Что такое вибропрессованный кирпич — обзор и отзывы. Бетон вибропрессованный


5.4.1.1. Вибропрессование (глава из книги "Песчаный бетон", К.И. Львович)

Данная статья является выдержкой из книги "Песчаный бетон", автор Львович Константин Иосифович. Приобрести книгу можно: 1. в интернет магазине Озон >> купить 2. в интернет магазине Строй-Бетона >> купить

В России наиболее широко применяется Вибропрессование; имеется как многолетний опыт применения способа, так и отечественные разработки в области технологии и оборудования [120, 121].

Выпускаются новые типы вибропрессов и автоматизированных линий, хорошо зарекомендовавших себя в процессе длительной эксплуатации. Показано, что вибропрессованием можно получать качественные изделия из цементно-песчаных смесей, причем не только отказаться от использования форм и сократить время тепловлажностной обработки, но и снизить требования к качеству песка-заполнителя, предъявляемые поставщиками зарубежного оборудования. Вибропрессование также обеспечивает получение калиброванных размеров и высококачественной поверхности изделий.

Анализ конструкций вибропрессов ведущих мировых и отечественных производителей с многолетним опытом их изготовления и эксплуатации в России и за рубежом показал, что в лучших вариантах оборудования матрица устанавливается на виброплощадку так, что на пуансон передаются вибрационные воздействия, близкие к воздействиям на бетонную смесь в матрице. Это позволяет сократить сроки формования изделий и увеличить жесткость формуемых смесей.

На рис. 5.7 приведена схема формовочного комплекса, включающего вибропресс с подъемной матрицей. Вибропресс состоит из трех основных узлов: формующий агрегат, механизм подачи поддонов и механизм подачи бетона. Формующий агрегат включает несущие колонны 1, верхнюю траверсу 2, нижнюю опорную плиту 3. На колоннах установлены кронштейны с амортизаторами, на которых располагается виброплощадка 4 с вибраторами 5. Матрица 6, состоящая из каркаса и вкладыша, передвигается по колоннам с помощью гидро- или пневмоцилиндров.

На верхней траверсе смонтирован цилиндр 7 пуансона 8, к которому крепятся штампы.

Механизм дозировки бетона представляет собой сварную раму 9, на которой укреплен бункер 10.

По направляющим системой рычагов 11 и привода 12 передвигается мерный ящик 13 с толкателем. На передней стенке ящика установлено устройство для очистки штампов пуансона от остатков бетона.

Механизм подачи поддонов включает накопитель 14, установленный на раме 15, по которой гидроцилиндром возвратно-поступательно движется тележка с откидными упорами. Вибропресс снабжен приемным столом 16, гидронасосной станцией 17 и системой управления 18.

Порядок работы вибропресса:

— поддон при очередном шаге конвейера устанавливается на виброплощадку;

— матрица опускается вниз и прижимает вкладыш к поддону, тогда верхняя ее плоскость совпадает с опорной базой перемещения мерного ящика. Пуансон находится в верхнем положении;

— в бункер механизма дозировки подается бетон. Толкатель находится в исходном положении, т. е. прижат к задней стенке мерного ящика;

— мерный ящик устанавливается над матрицей, включаются вибраторы, бетонная смесь из мерного ящика распределяется по всем гнездам матрицы;

— после прекращения вибрации мерный ящик возвращается в исходное положение;

— на бетонную смесь, находящуюся в ячейке матрицы, опускается пуансон, включаются вибраторы. Происходит уплотнение бетонной смеси совместным воздействием вибрации и пригруза;

— после окончания процесса уплотнения включаются цилиндры подъема матрицы. Пуансон продолжает оставаться в нижнем положении, удерживая изделия от подъема вместе с матрицей до полного их освобождения. Дальнейший подъем матрицы происходит вместе с пуансоном;

— поддон со свежеотформованными изделиями выталкивается из-под формующего устройства, а на его место поступает следующий поддон;

— матрица вместе с пуансоном опускаются, матрица прижимает поддон к виброплощадке, пуансон поднимается в исходное положение. Формующий агрегат готов к следующему циклу.

Сам процесс объемного вибропрессования может быть разделен на 3 этапа:

Предварительное уплотнение.

Этап обычно совмещается с объемным вибродозированием: бетонная смесь укладывается в матрицу под действием вибрации. При этом происходит распределение смеси по площади матрицы, частичное удаление воздуха и предварительное уплотнение смеси за счет сближения частиц.

Частицы заполнителя, покрытые цементным тестом, в процессе вибрации автоматически занимают оптимальное положение — мелкие размещаются между крупными, снижая пустотность смеси.

Поскольку в процессе предварительного уплотнения производится дозирование смеси «на изделие», существенно обеспечить равномерность заполнения матрицы бетонной смесью, для чего практикой вибропрессования разработан ряд приемов:

— вибродозирование. Дозирование смеси производится при включенной виброплощадке, что приводит к частичному удалению воздуха из бетонной смеси и, следовательно, к большей равномерности засыпки;

— мультивибрация. При движении мерного ящика по матрице происходит резкая его остановка в начале и конце движения, что приводит систему в колебания с низкой частотой и большой амплитудой (при вибродозировании высокая частота и низкая амплитуда). Такое движение мерного ящика производится 3–5 раз;

— «заход» мерного ящика. Остановка передней грани мерного ящика происходит за передней гранью матрицы;

— увеличение объема мерного ящика. Объем мерного ящика в 1,5–2 раза превышает объем матрицы вибропресса, что обеспечивает постоянное наличие столба бетонной смеси над матрицей;

— установка «ворошителя». Ворошитель в процессе мультивибрации осуществляет дополнительное направленное перемещения смеси. Конфигурация ворошителя, как правило, зависит от вида формуемого изделия. Перемещение мерного ящика заставляет ворошитель совершать низкочастотные колебания, с одной стороны, препятствующие уплотнению бетонной смеси в мерном ящике, с другой, улучшающие заполнение ячеек матрицы. Ряд зарубежных фирм стал снабжать вибропрессующее оборудование активными (имеющими собственный привод) ворошителями.

Экспериментально подтверждено положительное влияние активного ворошителя на качество заполнения ячеек матрицы, особенно для изделий, включающих высокие тонкие стенки.

К числу мероприятий, обеспечивающих качественное заполнение матрицы вибропресса, также относятся:

— регулирование влажности смеси как фактора, существенно влияющего на ее реологические характеристики;

— тщательное перемешивание смеси, обеспечивающее ее однородность в соответствии со стандартом;

— при габаритных размерах матрицы, в плане близких к квадрату и превышающих 1,0 м, — использование двух бункеров и двух мерных ящиков, засыпающих каждый свою половину матрицы;

— поставка заполнителей и цемента от одного производителя, в том числе песка со стабильным гранулометрическим составом и бездобавочного цемента фиксированной активности с постоянной нормальной густотой цементного теста.

Все эти проблемы имеют место и в зарубежной практике, хотя и в меньшей степени, в связи с использованием в технологии мытых, сухих, фракционированных заполнителей и чистоклинкерных цементов.

Обычно в цементно-песчаной смеси, поступающей в матрицу, содержится до 60 % воздуха. В результате проведения мероприятий по предварительному уплотнению его количество снижается до 20–25 %, и воздух этот достаточно равномерно распределен по объему смеси.

Формообразование.

При правильно подобранных составе бетона, параметрах вибрационных воздействий и величине давления со стороны пуансона обеспечивается разжижение цементного теста, т. е. частицы заполнителя сближаются, вокруг них образуются тонкие структурированные оболочки из цементного теста. В результате цементно-песчаная смесь приобретает свойства текучести, что обеспечивает практически полное удаление защемленного воздуха.

Эта стадия формования в лучших образцах вибропрессующего оборудования характеризуется пульсирующим характером взаимодействия смеси и пуансона. В процессе вибрации пуансон периодически отрывается от бетонной смеси с последующим ударным воздействием на формуемое изделие.

Суммарное воздействие от пуансона (собственный вес, гидравлическое (пневматическое) давление) и характер вибрационных воздействий назначаются так, чтобы инерционные силы отрыва смогли создать условия пульсирующего режима во взаимодействии «виброплощадка — уплотняемое изделие — пуансон».

Окончательное уплотнение.

Полученное на предварительных этапах уплотнение можно считать близким к требуемому — на этой стадии видимого перемещения пуансона практически не происходит, а осуществляется лишь удаление (частично более равномерное распределение по объему) остатков защемленного воздуха.

Чтобы исключить деструктивные процессы в свежеотформованном изделии и подсос воздуха, на пуансон в этой стадии уплотнения подается добавочное усилие, обеспечивающее замкнутость вибрирующей системы «пуансон — изделие — виброплощадка».

Целесообразно одновременно с увеличением давления повысить частоту колебаний виброплощадки, например, до 100 Гц, что вводит в резонанс мелкие частицы заполнителя, способствуя уплотнению бетонной смеси.

Приведенный выше механизм формования жестких и особо жестких смесей является результатом многолетних исследований и положен в основу алгоритма работы подавляющего большинства зарубежных и отечественных вибропрессов.

Однако вибропрессование в существующих моделях оборудования успешно реализуется при изготовлении конструкций либо имеющих форму толстых плоских пластин, либо изделий, имеющих постоянную высоту и сечение в направлении формования.

При изготовлении конструкций переменной толщины или разновысоких в направлении формования или тонких пластин указанная выше схема формования не обеспечивает качественного уплотнения.

Ухудшение качества уплотнения не только влияет на прочностные характеристики бетона изделий, но и делает плохо предсказуемыми характеристики, зависящие от структуры материала — морозостойкость, водопоглощение, водонепроницаемость.

Ниже приведены способы получения вибропрессованием изделий переменной толщины и изделий фиксированной высоты [47, 53, 57].

Вибропрессование, как технология в ее классическом варианте, предполагает изготовление изделий постоянной высоты в направлении формования. Обычно это плиты или блоки сплошные либо включающие вертикальные каналы. Эти изделия — классический вариант формования на плоском поддоне.

Получение изделий переменной толщины на поддонах сложной конфигурации, как правило, признается нецелесообразным из-за чрезмерно высокой их стоимости, которая и при плоских поддонах близка к стоимости формовочного оборудования.

Придание изделию иной конфигурации с помощью пуансона гораздо более широко используемый прием.

Так изготавливаются лотки, желоба, крышки колодцев, камни накрывные для цоколей и др.

Однако практика формования изделий переменной толщины способами, применяемыми для изделий постоянной толщины, приводят к недоуплотнению в них отдельных участков. Действительно, при формовании на плоском поддоне мерный ящик смесью постоянной высоты заполняет весь объем матрицы. В результате под фигурным пуансоном уплотняется только самый тонкий участок изделия. При формовании «разновысоких» изделий из смесей с высокой удобоукладываемостью последняя перемещается под пригрузом, а в жестких, особо и сверхжестких смесях этого не происходит, поэтому изделие оказывается неуплотненным.

Разработан технологический прием, включающий дополнительную операцию перед вибропрессованием: после засыпки бетонной смеси мерным ящиком при непрекращающихся вибрационных воздействиях смесь пригружают пуансоном усилием, составляющим ~20 % усилия формования. Таким образом, бетонная смесь, перемещаясь под воздействием вибрации в замкнутом пространстве, приобретает в верхней ее части форму, соответствующую конфигурации пуансона.

Следующий этап формования — традиционное вибропрессование, однако уплотнение в изделии, содержащем участки разной высоты, в этом случае будет более качественным.

Многолетний опыт работы с особо и сверхжесткими бетонными смесями, формуемыми с использованием методов интенсивного уплотнения показал, что при Ку  0,97 получается качественный бетон с высокими физико-механическими характеристиками, и что получение более высокого Ку, как правило, не оправдано экономически из-за увеличения затрат на уплотнение бетонных смесей и снижения производительности оборудования.

Таким образом, несмотря на сложившуюся практику, становится очевидной недопустимость недоуплотнения бетона в изделиях с невысокой прочностью, например, в стеновых блоках.

Другой путь получения требуемого уплотнения в изделиях переменной толщины — увеличение удобоукладываемости смеси до уровня, позволяющего на конкретном оборудовании вибрационными воздействиями на бетонную смесь перевести ее в вибросжиженное состояние. Это обеспечит свободное ее перемещение в матрице, причем давление от пуансона не должно этому препятствовать.

Однако при повышении удобоукладываемости бетонной смеси в процессе уплотнения появляется цементное молоко на поверхности свежеотформованного изделия. Цементное молоко может появиться также в результате некачественного перемешивания, когда отдельные объемы смеси имеют повышенное водосодержание либо от неравномерности амплитудного поля виброплощадки или пуансона. Тогда цементное молоко может выступать не по всей поверхности формуемого изделия, а в отдельных его точках. В результате бетонная смесь прилипает к пуансону, образуя после его подъема вырывы на поверхности изделий.

При повышении удобоукладываемости смеси до уровня, приводящего к появлению цементного молока на всей поверхности формования, происходит прилипание изделия к пуансону, причем ван-дер-ваальсовые силы сцепления так велики, что свежеотформованное изделие, даже освобожденное от матрицы, поднимается вместе с пуансоном при его возвращении в исходное положение.

Технические решения, исключающие прилипание к пуансону, были получены при разработке технологии вибропрессования цементно-песчаной черепицы — тонкой пластины переменной (10–25 мм) толщины.

Размещение полимерной пленки между изделием и пуансоном полностью исключило прилипание, формуемая поверхность получалась идеально гладкой. Разработан механизм непрерывной протяжки пленки после каждого формования.

Еще более качественный результат был достигнут при формовании черепицы нагретым до 110–120 °C пуансоном. В этом случае между ним и формуемым изделием образовывалась паровая прослойка. В результате черепица не прилипала к пуансону, а ее поверхность после формования была зеркальной. Кроме того, черепица после вибропрессования оказывалась горячей. Было показано [92], что аккумулированного изделием тепла достаточно для прохождения смесью периода структурообразования, что соответствует времени предварительной выдержки в режиме тепловлажностной обработки.

Не менее важным является разработка способа получения вибропрессованием изделий фиксированной высоты и, в первую очередь, стеновых блоков — одной из наиболее массовых конструкций, выпускаемых по технологии вибропрессования.

Калибровка блоков по высоте позволяет не только применить схему кладки «на клей», но и улучшить теплозащитные свойства стен за счет исключения горизонтальных мостиков холода.

Схема уплотнения цементно-песчаных смесей в технологии вибропрессования предусматривает опускание жестко связанных между собой элементов пуансона в ячейки матрицы, что предполагает равномерную засыпку бетонной смеси в каждую из ячеек.

Засыпка смеси в матрицу производится мерным ящиком, т. е. производится объемная дозировка смеси, причем в худшем ее варианте. В результате, даже при реализации мероприятий по улучшению засыпки, как правило, количество смеси в каждой ячейке оказывается различным и, следовательно, по-разному уплотненным. В действительности только одно из изделий либо одна из стенок изделия, оказываются качественно уплотненными, все остальные — в той или иной мере недоуплотнены.

Какова мера этого недоуплотнения, и насколько это значимо для свойств бетона? По данным [5], каждый процент недоуплотнения приводит к снижению прочности на 5–7 %. В целом эту оценку можно считать правильной. Однако это интегральная оценка. Суть недоуплотнения — это несформированная структура бетона: наличие неудаленного из бетонного изделия стихийно расположенного воздуха. Этот воздух может оказаться, например, в зоне главных растягивающих напряжений, и тогда речь уже идет не о процентах снижения прочности — разрушающаяся нагрузка может уменьшиться в несколько раз. Воздух может оказаться близко от граней изделия (так часто бывает при изготовлении тротуарных плит), и тогда эти грани раскрашиваются, обламываются уже в процессе транспортных операций или пакетировки, что ухудшает долговечность и товарный вид изделий.

Но это еще не самый худший результат недоуплотнения. Для изделий, к которым предъявляются требования по морозостойкости, наличие в них каверн «неорганизованного» воздуха приводит к заполнению их водой. Замерзание–оттаивание этой воды разрушает изделия в течение 1–2 сезонов.

Анализ практики изготовления мелкоштучных бетонных изделий показывает, что достаточным (в том числе и по долговечности) является коэффициент уплотнения Ку = 0,97, т. е. в свежеотформованном бетоне допускается наличие около 3 % воздушной фазы. Точность дозировки цементно-песчаной смеси на изделие оценивается в 4–6 %, т. е. суммарный объем воздушной фазы может достигать 9 %. Это также означает появление в параллельных формовках разновысоких изделий, что недопустимо, в первую очередь, для стеновых и отделочных материалов.

В практике вибропрессования для получения изделий постоянной высоты используется прием остановки пуансона вибропресса на фиксированной высоте. Это может быть механическая фиксация — упор либо движение пуансона прекращается под влиянием сигнала от датчика положения.

Очевидно, что при этом недоуплотняются все изделия. Выходом из противоречия является предлагаемый способ использования бетонов с воздухововлечением. Существо способа во введении в бетонную смесь воздухововлекающей добавки в количестве, обеспечивающем до 10 % воздухововлечения [42].

При вибропрессовании изделий с фиксированной высотой опускания пуансона это будет означать, что вовлеченный воздух в разном количестве будет в каждом изделии. Однако этот воздух уже оказывается не случайно размещенным в виде крупных пор, а равномерно распределенным по массе в виде мелких пор воздухововлечения по всему объему изделия. Известно, что такой воздух для бетонов, изготовленных из особо жестких цементно-песчаных смесей, в количестве 5–6 % практически не снижает несущей способности изделий, значительно увеличивая их морозостойкость.

Кроме того, воздухововлечение пластифицирует бетонную смесь, и, с учетом этого обстоятельства, прочность бетона может даже вырасти.

Таким образом, механизмом реализации способа формования изделий калиброванной высоты является использование в особо жестких бетонных смесях слитной структуры (т. е. при избытке цементного теста) воздухововлекающей добавки, обеспечивающей воздухововлечение до 10 % и фиксация пуансона вибропресса на уровне требуемой стандартом высоты изделия.

Тогда при правильно подобранном составе бетона одно из уплотняемых изделий будет иметь Ку  0,97, а остальные Ку = 0,97–0,93, причем разброс прочностных характеристик бетона не будет превышать нормативных требований.

5.4.1.1. Вибропрессованиекнига "Песчаный бетон", К.И. Львович

 

www.allbeton.ru

производство, характеристики, отзывы, цена, фото

В последнее время на строительном рынке появилась масса усовершенствованных многофункциональных материалов. Среди них особенно хочется выделить вибропрессованный кирпич. Его использование представляет собой выгодное финансовое вложение в продукцию с лучшим соотношением цена-качество.

Загородный дом из вибропрессованного кирпича

Оглавление:

  1. Особенности укладки
  2. Цена
  3. Отзывы и мнения

Описание и виды

Кладочный материал, изготовленный путем вибропрессованияТехнология производства вибропрессованного бетонного кирпича отличается от методов изготовления других материалов подобного типа. В данном случае применяется качественный бетон, который заливается в специальную установку, работающую по принципу вибропрессования. Давление на матрицу, в которой находится полусухая (жесткая) смесь, производится одновременно и сверху и снизу. Это позволяет получить прочное и однородное изделие.

Вибропрессованный пескоцементный кирпич бывает нескольких видов и классифицируется:

1. По цвету — при производстве могут быть задействованы различные пигменты, влияющие на оттенок конечного продукта.

2. По типу использованной цементно-песчаной смеси — для изготовления применяется бетон двух марок – М-100 и М-150. Последний обладает лучшими техническими характеристиками и стоит на порядок дороже.

3. По фактуре — для кладочных или прочих работ, требующих дальнейшей отделки. К внешнему виду последних предъявляются не слишком строгие требования. Кирпич безобжиговый вибропрессованный бывает также и облицовочным. Его применяют для отделки фасадов домов и прочих построек.

4. По структуре – монолитные и пустотелые. Оборудование и матрицы для изготовления кирпича вибропрессованного позволяют производить брикеты с пустотами от 8 до 15%. Данная норма допустима для полнотелых изделий. Пустотелые могут содержать от 20 до 50% технологических пустот. Они чаще всего используются для наружной отделки, поскольку обеспечивают вентиляцию и теплоизоляцию стены.

Различные виды безобжиговых кирпичей

Характеристики, достоинства и недостатки, применение

Кладочный материал, изготавливаемый путем вибропрессования, имеет следующие характеристики:

  • Повышенную прочность – в несколько раз выше, чем у кирпичей, производимых путем обжига или автоклава.
  • Долговечность.
  • Высокую морозостойкость и устойчивость к резким перепадам температур.
  • Экологичность — производятся с использованием натуральных материалов.

Характеристики и состав кирпича вибропрессованного указывают на то, что он обладает рядом неоспоримых преимуществ. К его достоинствам можно отнести также:

  • Высокую адгезию к цементно-песчаной смеси. Прочность изделий в кладке увеличивается несколько раз, поскольку для соединения их друг с другом используется практически тот же состав, из которого они были произведены.
  • Простоту ухода и отделки. Кирпич можно покрасить в любой оттенок, если выбранный изначально тон по какой-то причине перестанет вас устраивать.
  • Большой ассортимент цветов и фактур. Поверхность может быть гладкой, рифленой или выполненной в стиле рельефной штукатурки.

К недостаткам можно отнести большой вес и проблематичность удаления с поверхности застывшей кладочной смеси.

Вибропрессованные кирпичи используются для рядового строительства домов и зданий общего назначения, а также возведения фундамента, внутренней и внешней отделки. Его нередко применяют в сейсмически активных зонах, в условиях крайнего севера.

Этапы укладочных работ

Укладка вибропрессованных строительных камнейСмесь во время работ следует наносить предельно аккуратно, так как из-за высокой адгезии очистить ее с поверхности изделий будет достаточно проблематично. Вот несколько простых рекомендаций, которые помогут вам произвести укладку своими силами:

  1. Не стоит браться за работу если погода слишком влажная или столбик термометра опустился ниже 5°C.
  2. Закупайте материал из одной партии, желательно с запасом, чтобы цвет не отличался.

    Не забудьте оставить зазор для вентиляции между несущей стеной и кладкой не менее 3-5мм.

  3. Каждый ряд кладки необходимо проверять уровнем и строительным правилом.

Стоимость по Москве и области

Цена кирпича облицовочного вибропрессованного и других его видов является доступной, что можно увидеть из приведенной ниже таблицы:

НаименованиеСтоимость, рубли
Полнотелый м10012,50-15
м15014-16
Пустотелый м10011,50-13
м15013-15,50
фактурный17-20

Отзывы

Кирпичный забор«Первую партию вибропрессованных брикетов приобретал для забора. Вес действительно выше, чем у обычных керамических. Фактура понравилась. Из всей партии было очень мало брака, все камешки гладкие и приятные на ощупь. За 2 года эксплуатации никаких проблем не возникло. Теперь планирую купить партию для фундамента».

Петр Игоревич, Саранск.

«По отзывам кирпич, произведенный методом вибропрессования, не только ни в чем не уступает аналогам с другим составом, но даже во многом их превосходит. Поэтому, для облицовки коттеджа выбрал именно его. Вид у дома теперь благородный и презентабельный. Моей промашкой был выбор светлого цвета. После зимы и дождя фасад приходится отмывать».

Александр Исаев, Орел.

«Бетон в данных изделиях крайне выгоден именно для наружной отделки. Он накапливает в себе влагу и становится крепче с каждым годом. Я, правда, пока только будку для собаки из вибропресованных брикетов смастерил, на пробу. Но качеством постройки доволен. С кладочными работами также проблем не возникло».

Иван, Калуга.

stoneguru.ru

Технология производства вибропресcованной продукции

Производство ДорСтройЭлемент находится в Кургане, в его основе высокопроизводительная машина отечественного производства «КВАДР». Производство «ДорСтройЭлемент» почти полностью автоматизировано. 3 оператора контролируют весь цикл работ от приготовления формовочной смеси до укладки и складирования готовой продукции на транспортный поддон.

Применение такого метода, как вибропрессование дает возможность изготавливать не только тротуарную плитку, но также водостоки, бордюры, стеновые камни. При изготовлении изделий методом вибропрессования бетонная смесь требует гораздо меньше воды, чем при обычной заливке бетона в формы. Известно, что слишком большое количество воды в бетоне уменьшает его прочность. Полусухое прессование исключает лишнюю влагу, а значит, потом в плитке не будет опасных воздушных полостей и проблем с морозостойкостью.

Условно производство вибропрессованных изделий разделяют на три этапа:

1) Приготовление бетона.

Основными материалами для приготовления смеси служат песок, щебень, цемент, вода и пигменты, если плитка будет цветная. Песок и щебень используются в качестве заполнителя, цемент – как вяжущее вещество. Обычно используется серый цвет, но если необходимо получить яркие, чистые цвета, то используется белый цемент.

Цемент обеспечивает высокую прочность и влагоустойчивость изделий.

Щебень повышает прочность изделия на сжатие, увеличивает его долговечность, уменьшает ползучесть, усадку и расход цемента.

Песок обеспечивает пластичность смеси, уменьшает количество трещин в изделиях и делает их поверхность более гладкой.

Смесь обязательно должна быть жёсткой, в ней должно быть мало воды. Сырьевые материалы взвешиваются на высокоточном оборудовании, на весовых дозаторах с погрешностью не более 1%. Процесс изготовления почти полностью автоматизирован. Оператор задаёт в программу компьютера рецептуру приготовления «теста» для изделий. И затем компьютер сам регулирует подачу цемента, песка, щебня, воды и красителей. Также с его помощью отслеживается уровень влажности и определяется готовность. Для хорошего перемешивания смеси используется специальный бетоносмеситель или, проще говоря, бетономешалка. Раствор вымешивается 5 минут. Готовая бетонная смесь похожа на консистенцию мокрой земли, при сжатии она образует комок.Как только бетон готов, его сразу же переправляют на вибропресс.

image001

2) Формование.

При формировании плитки работают две из частей вибропресса – это матрица (пресс-форма) и пуансон («зеркальное отражение пресс-формы). На поверхность пуансона нанесен узор - рисунок, он и оказывается на лицевой части плитки, формируя её поверхность, а матрица образует стенки плитки.

Полученный полусухой раствор засыпается в матрицу. Вибропресс равномерно и плотно распределяет все частицы смеси по ней, вытесняя пузырьки воздуха. Затем, опускается пуансон и под высоким давлением запускается процесс вибропрессования. Под действием виброимпульсов происходит уплотнение материала. Длится он порядка 20 секунд. Сила пресса такая, что плитка сразу каменеет. За счет этого, удаётся избавиться от лишней воды и воздуха. Сама смесь максимально уплотняется, что придает изделию высокую прочность, низкое водопоглащение и как следствие – морозостойкость. Затем пуансон с матрицей поднимаются, оставляя на виброплощадке технологический поддон с отформованными изделиями. Этот поддон снимается и подаётся на участок сушки, а его место занимает другой и операция повторяется.

image003

3) Сушка изделий.

Важно, что именно на этом этапе достигается желанная прочность продукции. Сформированные изделия уезжают в пропарочную камеру, где подвергаются тепловлажной обработке при температуре 50°C в течение 8 часов. В качестве теплоносителя используется водяной пар. Бетон как клейковина муки, затвердевая, склеивает всю смесь без выпечки. В этом случае после остывания и высыхания они приобретают 70% марочной прочности. На этом этапе с помощью специального оборудования контролируются показатели качества готовой продукции. Сложенную на поддоны плитку фиксируют при помощи упаковочных механизмов лентой и металлическими скобами. В таком виде она набирает прочность на складских площадках ещё 2-3 дня, происходит дозревание продукции. Затем освободившиеся поддоны повторно подаются на формовочный участок и цикл повторяется. За смену с конвейера сходит около 300 кв.м тротуарной плитки или 1000 кв.м бортовых камней.

 image004

Мы не останавливается на достигнутом и постоянно совершенствуем качество нашей продукции. Все изделия «ДорСтройЭлемент» жестко отвечают всем требованиям ГОСТ.

xn--45-6kc5ake1a0a.xn--p1ai

Вибропрессованный кирпич: преимущества и недостатки

Вибропрессование – это метод уплотнения жесткой (полусухой) бетонной смеси. Суть этого метода заключается в том, что смесь из бетона, содержащаяся в пресс-форме подвергнута вибрирующей силе сбоку или же снизу пресс-формы и при этом одновременно на нее происходит давление сверху. Технологический процесс позволяет получить кирпич любого цвета, если в прессуемую смесь добавить пигмент. Бетонный вибропрессованный кирпич в своем составе имеет цемент и еще больше увеличивает адгезию кладочного раствора на основе цемента. Такой кирпич прочнее, чем механический и его применяют для постройки любых зданий.

pretПреимущества

преимуществаГлавными достоинствами вибропрессованного кирпича являются:

— качество. Технология вибропрессованияя позволит получить кирпич, который по всем своим характеристикам традиционные кирпичи намного превосходит. В дальнейшем при эксплуатации сооружений этот стройматериал не обсыпается и не разрушится. Наоборот, его параметры повышаются на 30%;

— фактуры и формы. Используемое оборудование позволяет выпускать кирпичи самой разнообразной формы, также они поддаются декоративной обработке под любыми проекциями и при этом выходят ровные и четкие срезы;

— геометрические размеры. Современное оборудование и технология позволяют получить стройматериалы идеальных форм и граней. Разброс в размерах будет не больше 0,5 мм и поэтому при строительстве потребуется немного раствора;

— высокая прочность. Одинаковая прочность кирпичей в рамках М250-М300 обеспечена использованием цемента высокого качества М500, также на это влияет двухстороннее вибропрессование под высоким давлением;

— экологическая чистота. В процессе изготовления используются экологически чистые известняк-ракушечник с цементом, которые имеют санитарные сертификаты качества;

— ценовая политика. Метод вибропрессования снижает расход материалов и исключается время простоя, который связан с выдержкой кирпичей в формах из металла. А меньшая трудоемкость процесса уменьшает ручной труд и число обслуживающего персонала уменьшается. Поэтому цены на вибропрессованный кирпич меньше, чем стоят традиционные стройматериалы;

— долговечность. Используемый при вибропрессовании бетон отличается низким цементным соотношением. Поэтому эта технология при снижении расхода цемента обеспечит высокую морозостойкость и здания не разрушаются, что способствует их долголетию;

— теплозащитные показатели. Строительные вибропрессованные материалы не уступают по своим теплозащитным свойствам штучным изделиям, которые были изготовлены по другим технологиям.

pretНедостатки

НедостаткиОднако этот кирпич имеет и некоторые недостатки, а именно:

— вес кирпичей. Цельный полнотелый вибропрессованный кирпич будет тяжелей, но именно этим качеством он обязан своей прочности и стойкости;

— теплопроводность. Она похожа на теплопроводность натурального камня, так как стройматериал холодный и применяют его только для обработки стен и в качестве несущего материала;

— малое водопоглощение. Это затрудняет каменщикам работу. Во влажную погоду кирпич в кладке как бы «плавает», а если погода холодная, то при температуре ниже пяти градусов тепла строительство вообще проводить нельзя;

— высокая адгезия с цементным раствором. Поэтому лицевую сторону кирпичей нельзя ни в коем случае пачкать раствором, так как смывать его будет тяжело. Убирать раствор нужно, пока он полусухой. Благодаря высокой адгезии кладку из этих кирпичей разобрать очень трудно.

pretДополнительная информация

Вибропрессованный кирпичВ заключение можно сказать, что, несмотря на некоторые недостатки випропрессованного кирпича, он все равно считается самым распространенным стройматериалом. Он полностью подходит под требования строителей, и многие выдающиеся архитекторы обращают на него внимание для воплощения в жизнь своих дизайнерских задумок в облицовке и отделке фасадов зданий.

pro-kirpichi.ru

Цель применения химических добавок при вибропрессовании бетона.

ЦЕЛЬ ПРИМЕНЕНИЯ ХИМИЧЕСКИХ ДОБАВОК ПРИ ВИБРОПРЕССОВАНИИ БЕТОНА.

 

Химические добавки при вибропрессовании бетона применяют для экономии цемента, для исключения налипания, для повышения товарного вида изделий, от появления высолов на продукции и для увеличения срока службы матрицы и пуансона .

В 2015 году в беседе с главным технологом крупного предприятия «ЖБК №1» (вибропрессование, гиперпрессование, капитальное строительство) прозвучали такие слова: «Сейчас без добавок никто не работает - дураков нет". Или есть?!

В моей многолетней практике приходилось слышать такое: «Я двадцать лет работаю без добавок и у меня все получается». «Мы уже пробовали всякие химические добавки при вибропрессовании блоков и не «УВИДЕЛИ!» разницы» и такое - «Пока «Я!!!» работаю коммерческим директором на нашем заводе, ни о каких химических добавках на производстве не может быть и речи!!!»(г. Краснодар, керамзитобетонные блоки).

И даже такое - «Что вы мне пытаетесь навязать свои добавки, мы всё уже перепробовали и без результата!! И не надо пытаться меня обмануть, я учился в строительном институте и у меня есть диплом, поэтому больше меня не доставайте!».

Но есть и  опытные технологи, которые производят свою вибропрессованную продукцию только с применением модификаторов бетона - химических добавок гидрофобного типа, вот они точно знают что делают. Остаётся только выбрать из множества предлагаемых добавок, со знанием дела, тот продукт, который был бы самым эффективным по качеству и самым экономичным по расходу.

Работать без добавок - себе в убыток!

 

ООО «НПО БЕТОХИМИКС» гарантирует, что в случае оптимального гранулометрического подбора состава инертных в смеси и при применении наших полимер-химических добавок серии «Бетопресс» для вибропрессования, происходит повышение прочности бетонных изделий при сжатии на +50%, в сравнении с образцами этого же состава, но без добавок (рекорд +67%).

И все это при самом максимальном расходе добавок "Вибро СМ-16" - 0,3%, «Вибро Финиш СМ-16» и "Вибро Финиш СМ-17"- 0,2%.

        У наших европейских конкурентов расход с 0,2% только начинается и заканчивается где то на 1-2%, а у наших "Вибро Финиш" расход в 0,2% уже является верхней планкой, что является самым экономным расходом среди всех продуктов предоставленных на рынке химических добавок, проведите мониторинг по самым верхним расходам и планку в 0,2% не найдёте, тем более с повышением прочности на 50%.

Повышение прочности бетона на +50% соответствует экономии цемента в размере не менее 20% при затрате на расход добавки в 4% стоимости сэкономленного цемента и как говорится «в сухом остатке» получаем дополнительную прибыль в размере 16% стоимости цемента серого.

Нам легче предоставить пробник на проверку, чем попытаться объяснить изменение хода химических реакций в твердении цементного камня при применении наших продуктов и механизм всех воздействий добавки на жёсткую бетонную смесь. Тем более в начале статьи мы привели примеры общения с нами людей, от которых зависит будет ли прогресс на предприятиях, на которых они работают, или нет. Уж они «точно знают», что химические добавки при вибропрессовании не приносят ни пользы, ни экономии.

А эта информация уже к РУКОВОДИТЕЛЮ или ВЛАДЕЛЬЦУ предприятия, ведь в увеличении прибыли предприятия на прямую заинтересован только руководитель или собственник, не технолог, не тем более менеджер по продажам и не рабочий — которому лишнее движение с добавкой ну совсем не надо.

А если руководитель сам пытается вникнуть в проблему по применению химических добавок на его производстве, то сам отдаёт их для тестирования в независимые  лаборатории или производства и это часто приводит к положительным результатам для дела и иногда к увольнению главного технолога - было и не раз в нашей практике.

Приведу пример: В 2011 году в Симферополе была дана на пробу добавка «Бетопресс Вибро» для прессования отсев-блоков, которую и передали бригадиру в производственный цех и через 28 суток образцы отвезли на испытание в строительную лабораторию института «КРЫМГИИНТИЗ». При исследовании обнаружилось, что оба образца были одинакового веса и не отличались по виду, сжатие на прессе показало одинаковый результат по прочности, как с добавкой так  и без.

После разбирательств выяснилось, что рабочие решили добавку не добавлять, так как от нее проку не будет и только лишняя суета для них и если лаборатория ничего не покажет, то они будут и дальше спокойно работать, как и работали и это называется «человеческий фактор».

Но пробы и испытания провели повторно в присутствии руководства предприятия и выяснилось, что отсев-блок М-50 при применении добавки «Бетопресс Вибро» повысил прочность до М-75 за счет «химии» и при этом ускорился набор прочности, улучшился товарный вид и полностью исчез брак. Рабочие были в последствии очень довольны, ведь весь брак вычитался из их зарплаты и заранее сообщали своему начальству, что у них скоро закончится «химия» и ее надо заказывать.

После присоединения Крыма к России к нам было огромное нашествие продавцов добавок с материка, которые просто все заполонили. Они до трех человек в день приходили на каждое предприятие один за другим, как на работу. Я видел в лабораториях предприятий целые горы пробников от 0,2л до 20л как от отечественного производителя так и импорт.

В первые два года нашей компании было очень тяжело, с Украиной где хорошо знали нашу продукцию торговые связи прервались, а такой огромный наплыв дешевых добавок (как в прямом, так и переносном смысле «дешевых») просто не давал нам нормально развиваться и работать. Мы не разрабатываем и не производим недорогие добавки - мы производим лучшие!

Некоторые крупные предприятия, до этого работавшие на наших добавках, соблазнились на дешевую химию для вибропрессования и заметьте решение принимали не технологи а владельцы этих предприятий по принципу, что дешевле то и надо покупать для работы и просчитались, дешевое хорошим не бывает.

Товарный вид да и качество изделий  зависит не только качественного вибропресса, но и от применяемой химической добавки. Поступающие на территорию Крыма добавки для вибропрессования стоили в три, а то и в три с половиной раза дешевле наших от ООО «НПО БЕТОХИМИКС» и как тут не соблазнится, тем более в химии нет понимания а арифметику знают все поголовно.

Последствия от выбора дешёвых добавок не замедлили себя ждать - налипание, тусклая цветовая гамма, большое водопоглащение, снижение прочности. Сначала стали падать продажи вибропрессованной тротуарной плитки из-за ухудшения товарного вида, стали проигрывать тендеры, затем пошли возвраты продукции в довольно больших объемах — по причине не соответствия требованиям ГОСТ на изделия.

Постоянные клиенты перешли к другим производителям, которые остались верны добавкам серии «Бетопресс» с 2012 года. Тем более у нас появились новые разработки 2017 года четвертого поколения и одна из них это добавка для всесезонного применения, не требующая прогрева изделий и позволяющая твердеть бетону при низких температурах - «БЕТОПРЕСС ТУ2601-001-00823210-2015 ВИБРО ФИНИШ СМ-17». Так, что к нам стали возвращаться наши постоянные партнеры в Крыму и появляться новые в России.

Всё равно дешевизна в противовес высокой цене на качественный продукт привела к некому лукавству - теперь некоторые крымские производители вибропрессованной двухслойной тротуарной плитки в нижний основной слой кладут некачественную и недорогую химию, а на верхний используют только наш продукт, и этим создают хороший товарный вид изделий при сомнительном качестве начинки!

Был такой прецендент в 2013 году в Укранине, когда продажи нашей продукции сильно упали, а некоторые потребители совсем перестали брать наши добавки по причине "конкурентов" из Львова с "аналогичным" продуктом в два с половиной раза дешевле нашего, и с таким же расходом к цементу!

А кончилось это совсем плохо - всё что было произведенно с этой прекрасной ну и "такой же самой добавкой" как "Бетопресс" растрескалось и на готовых объектах и на складах и даже в магазинах! Даже применение "Бетопресса" в верхнем слое плитки не спасло от сквозных трещин!

На сегодня самый крупный в Крыму завод по производству вибропрессованной продукции - ООО «Стройкомплект» (оборудование — HESS1000), ранее этот завод принадлежал ПАО «Крымжелезобетон» и производил свою вибропрессованную продукцию с применением полимер-химических добавок серии «Бетопресс» - «Вибро» и «Вибро Финиш» с 2012 года, так же ПАО «Крымжелезобетон» применял нашу добавку «Бетопресс Экструзия» при производстве плит перекрытия методом непрерывного безопалубочного формования. Теперь этот завод закупает добавки для вибропрессования по указанию тендерного комитета по такой «технологии» чем дешевле — тем «лучше».

А ведь они работали с нами при Украине с 2012 года почти без перерывов как и «Лутугинский Завод Строительных Материалов» Торговая Марка предприятия «Литос». Марку «Литос» знают и в России, но мало кто знает, что благодаря добавке «Бетопресс Вибро Финиш» продукция под ТМ «Литос» своим товарным видом и качеством побеждала на всех известных выставках в Украине и России.

В заключение хотелось сказать, что производить бетонные работы и изделия без применения химических добавок на сегодняшний день это просто вредительство против своего предприятия и своего клиента, как в финансовом вопросе так и в техническом.

И если Вы производите керамзитобетонный блок до сих пор без добавок для вибропрессования, то с добавкой «Бетопресс Вибро СМ-16» у Вас появляется реальная возможность увеличить свою прибыль на сумму равную стоимости 16% сэкономленного цемента. А дальше считаем годовой расход цемента и из него Ваши чистые 16% стоимости остаются в Вашей кассе как прибыль.

Производителям вибропрессованной плитки тротуарной; предлагаем сравнить по эффективности, наши добавки с теми на которых Вы работаете, для определения лучших показателей и внешнего товарного вида Вашей продукции на разных химических продуктах.

Приглашаем всех желающих к сотрудничеству с компанией «НПО БЕТОХИМИКС», Товарный знак - «БЕТОПРЕСС» (№575321). Основное направление деятельности компании это авторские разработки рецептур и технологий по производству химических и полимер-химических добавок в бетон различного назначения и их производство на основе отечественного сырья и собственных технологий.

Предлагаем пробники наших продуктов для тестирования на Ваших предприятиях.

Генеральный директор       Хованский В. Е.

 

 

 

betohimix.ru

Вибропрессование - что это? Технология вибропрессования простым языком

Самым важным свойством бетона является его прочность, т. е. способность сопротивляться внешним силам не разрушаясь. Как и природный камень, бетон лучше всего сопротивляется сжатию, поэтому за критерий прочности бетона строители принимают предел прочности бетона при сжатии. В зависимости от прочности на сжатие бетон делится на марки. Так, в России в строительстве применяют следующие марки бетона: «600», «500», «400», «300», «250», «150», «100» и ниже. Марка бетона определяется по пределу прочности эталонного кубика с ребром 200 мм. 

Выбор марки зависит от тех условий, в которых будет использоваться бетон. Прочность бетона зависит от ряда факторов — прочности каменного заполнителя (щебня, гравия) и от качества используемого цемента: чем прочнее каменные заполнители и чем лучше они будут скреплены цементным клеем, тем прочнее будет бетон. Прочность природных камней не изменяется со временем, а прочность бетона со временем напротив – растет.

Следующее важное свойство бетона – плотность. Плотность характеризуется величинами истинной и кажущейся плотности. 

Истинная плотность – это масса единицы объема в абсолютно плотном состоянии. Истинная плотность определяется измельчением в порошок предварительно просушенного образца и последующим взвешиванием и определением объема в пикнометре. Кажущаяся плотность  (или средняя плотность) – это отношение массы образца материала к его геометрическому объему при определенной температуре и влажности. Для бетона определяется коэффициент плотности, измеряемый отношением средней (кажущейся) плотности к истинной плотности, этот коэффициент всегда будет меньше 100%. 

Для того, что бы проиллюстрировать понятие плотность на простом примере, сделаем следующее: Возьмем стакан сахарного песка. Взвесим его содержимое. Получим 200 (например) граммов. Насыпаем в другой стакан еще полстакана сахарного песка, Взвесим и его содержимое. Получим 100 (к примеру) граммов. Теперь вторую часть сахарного песка измельчаем в кофемолке. Ссыпаем весь сахар в одну кучку (на газетку). Аккуратно смешиваем его, и высыпаем в один из стаканов. Думаете не уместится? Еще как уместится! Только плотность будет уже наполовину больше. Примерно так ведут себя и наполнители для бетонной смеси, в т.ч. и песок. 

С плотностью также связано и обратное свойство – пористость бетона. Пористость определяется отношением объема пор к общему объему материала. Проще говоря, пористость как бы дополняет плотность бетона до 100%. Даже если плотность бетона очень высока, в нем всегда есть поры. Различают открытую пористость и закрытую пористость. Открытые поры увеличивают проницаемость и водопоглощение материала, снижают морозостойкость. В то же время закрытые поры оказывают положительное влияние на эксплуатационные характеристики, но снижают теплопроводность и звукопроницаемость бетона. 

Водостойкость– свойство бетона противостоять действию воды не разрушаясь. Чтобы определить водостойкость бетона, изготавливают два образца (кубики с ребром 200мм). Один образец раздавливают на прессе в сухом виде и определяют его нормальную прочность. Другой кубик, предварительно погружают в воду, а после насыщения водой также разрушают на прессе. Из-за ослабления связей между частицами, прочность образца уменьшается. Отношение прочности насыщенного водой образца к прочности образца в сухом виде коэффициентом размягчения материала. Для бетона он должен быть больше 0,8. Такой бетон является водостойким и может применяться для сооружения конструкций, подвергающихся действию воды – плотин, пирсов, молов. Материалы, для изготовления которых применяется вибропрессование, также должны тестироваться на водостойкость. Высокую водостойкость должны иметь тротуарные плиты, бордюры, так они в большей степени подвержены действию осадков и грунтовых вод. В меньшей степени подвержены воздействию воды стеновые камни и другие материалы, защищенные кровлей, гидроизоляцией или наружным защитным покрытием. 

Имеют значение также водонепроницаемость — способность материала противостоять проникновению влаги внутрь, и обратное свойство – водопоглощение — способность материала впитывать и удерживать в порах воду. 

Теплопроводность– это количественная оценка способности материала проводить тепло. Иными словами теплопроводность характеризует способность бетона передавать через свою толщину тепловой поток, возникающий из-за разности температур на поверхностях бетона. Теплопроводность бетона почти в 50 раз меньше чем у стали, но зато выше, чем у строительного кирпича. Сравнительно невысокая теплопроводность делает бетон материалом с высокой огнестойкостью – бетон способен выдерживать в течение длительного времени температуру выше 1000° С. При этом он не подвержен разрушению и растрескиванию. 

Следующее важное свойство бетона – морозостойкость. Способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без видимых признаков разрушения и значительного понижения прочности. 

Все знают, что если в поры камней проникает вода, то, замерзая, она расширяется и тем самым разрушает даже самые крепкие горные породы. Бетон же при насыщении водой может выдерживать многократное замораживание и оттаивание. При этом он не разрушается и почти не снижает своей прочности. Для бетонных изделий и наружных конструкций, которые подвержены действию влажности и температурных колебаний, морозостойкость – важный определяющий фактор долговечности. В зависимости от условий эксплуатации и климата устанавливают проектную марку материалов по морозостойкости. Для производства шлакоблока (стенового камня) установлены марки F 15, F 25, F 35, F 50, для производства тротуарной плитки – F100, F150, F200, F300. Цифровое значение марки по морозостойкости отражает наибольшее число циклов заморозки – оттаивания, которое образцы материала способны выдерживать без снижения прочности на сжатие более 15%, при этом потеря массы образца не должна превышать 5%. Кроме того в связи с предъявлением высоких требований к бетону для изготовления тротуарных плит и бордюрных камней (прочность на сжатие до М 450 (В 35), морозостойкость до F 300) особые требования предъявляются и к исходным материалам, оборудованию, температурным режимам при изготовлении и хранении изделий. 

Рассмотрим еще одно свойство бетона – объемная масса. У бетона объемная масса может быть различной. Она зависит от заполнителей, которые используются в бетоне. Заполнители (щебень, гравий, песок, отсев и т.д.) занимают до 80…85% объема бетона. Заполнители придают бетону жесткую структуру, препятствующую усадке. Различные сорта бетонов получаются при применении заполнителей с различными свойствами. По этому признаку бетоны делятся на разновидности: тяжелый, легкий и особо легкий. Эта классификация ориентируется на массу заполнителя, применяемого при изготовлении бетона. Так, например, бетон на естественных заполнителях (гранит, известняк, доломита) имеет объемную массу 2200 – 2400 кг/           м³ , а прочность его достигает 60 МПа (или 600 кгс/см). Такой бетон является тяжелым бетоном. В противоположность, бетон на щебне из легких каменных пород (пемза или туф) имеет меньшую объемную массу – обычно 1600 – 1800 кг/           м³ и считается легким бетоном. Бетон, изготовленный на основе искусственных легких пористых заполнителей из обожженных до спекания глиняных материалов, как, например, аглопорит, шлаковая пемза, керамзит, зольный гравий и т. п., то можно получить различные легкие бетоны с объемной массой – до 1800 кг/           м³ . Их прочность будет колебаться от 7,5 до 40 МПа (75 до 400 кгс/см).

Производитель бетонных изделий, в т.ч. использующий технологию вибропрессования, всегда должен знать, какими свойствами будет обладать изготовленный им бетон, какова будет его прочность, как на него будет действовать жара и мороз. Но состав бетона не может быть универсальным. Его нельзя назначить по одному рецепту, который пригоден для всех случаев. Состав бетона, как и состав сплава в металлургии, должен быть запроектирован заранее. Он зависит от того, в каком сооружении будет применяться бетон. Чтобы получать бетон, заданного состава, нужно разработать его 

www.blockmaster.ru

Вибропрессованные бетонные блоки :: Все для стройки

Вибропрессованные бетонные блоки - современный строительный материал, имеющий широкую сферу применения в строительстве зданий и ремонта внутренних помещений. По статистике керамзитобетонные и пескобетонные стеновые блоки занимают около 65 процентов в общем количестве при строительстве малоэтажного жилья в Подмосковье.

Блоки производятся из бетона методом вибропрессования в сверхпрочных металлических формах, что обеспечивает гладкую поверхность стенок блока и правильную геометрию. Для производства бетонных блоков применяют природные компоненты – щебень (гранитный камень ), речной песок, цемент и воду.

Щебень и песок – плотные и прочные сыпучие материалы, благодаря которым бетонный блок имеет высокие прочностные показатели. Блоки выдерживают большую нагрузку всей массы строения, вес перекрытий, что дает возможность использовать их при возведении несущих стен в многоэтажном строительстве.

Бетонные блоки различаются по типу используемых инертных материалов:

-керамзитобетонные блоки – изготавливаются из песчано-цементной смеси , в качестве наполнителя используется керамзит;

-пескобетонные блоки - выполняются из смеси бетона и песка разной фракции и обладают более гладкой поверхностью, чем керамзитобетонные.

На рынке стройматериалов самое широкое распространение получили три основных вида бетонных блоков:

-стеновые блоки - используются для возведения несущих и не несущих стен зданий и сооружений различного назначения;

-перегородочные блоки - используются для возведения внутренних стен и перегородок в зданиях и сооружениях;

-вентиляционные блоки (вентблоки) - используются для устройства каналов вентиляции.

Бетонные блоки обладают отличными параметрами, и главным из них является высокая плотность, но как следствие блоки обладают высоким коэффициент теплопроводности, поэтому использовать бетонные блоки в жилищном строительстве при возведении ограждающих конструкций без дополнительного утепления не рекомендуется. Также блоки обладают низким водопоглощением, что в свою очередь обеспечивает материалу долговечность в эксплуатации. Проникновение влаги в структуру блока минимальное, и при цикличности замерзание-оттаивание блоки не разрушаются.

Бетонным блокам присвоен первый класс по огнестойкости, что характеризует данный материал как негорючий, а следовательно, может использоваться для жилищного строительства.

И самым важным параметром для стеновых блоков является гвоздимость . Этот параметр характеризует стеновой блок на возможность размещения на возводимой из них стене различных нагрузок- фасадной системы с наружной стороны или отвесных нагрузок с внутренней. Так для обычных фасадных систем один крепеж должен выдерживать приблизительно 250-300 кг, а для фасадов из натурального камня - 400- 450 кг.

Взаимосвязь такая, что чем плотнее материал, тем большую нагрузку выдерживает крепеж, размещенный в нем.

Вибропрессованные бетонные блоки, производимые сегодня российскими компаниями обладают повышенными характеристиками прочности и надёжности. Марки прочности стеновых блоков из керамзитобетона и пескобетона соответственно: М75 / М150, марка прочности вентблоков: М300.

При изготовлении бетонных блоков используется высокотехнологичное импортное вибропрессовое оборудование, что позволяет обеспечить высокую надежность изготавливаемых блоков, в свою очередь гарантирующих длительный срок эксплуатации построенного здания и сооружения из этих материалов.

Вибропрессованные блоки из бетона имеют ряд преимуществ перед обычным кирпичом, который значительно потерял свои позиции в строительстве малоэтажных зданий. Так бетонные блоки по объёму значительно крупнее кирпича, что ускоряет время возведения здания, они более экономичны в применении - при их укладке требуется меньший объём строительного раствора. Они обладают лучшей звуконепроницаемостью, лучшей теплоизоляцией (особенно это касается керамзитобетонных блоков).

Блоки из бетона - надёжный и прочный строительный материал, он может эксплуатироваться до 35-50 лет без дополнительных финансовых вложений на ремонт. Заменив обычный силикатный или керамический кирпич на вибропрессованные перегородочные и стеновые блоки из бетона, Вы получаете массу преимуществ - от экологичности и энергоэффективности до практичности и более дешевой цены.

vsedlyastroiki.ru


Смотрите также