Состав и пропорции опилкобетона, объем ведрами. Древесная мука бетон


пропорции объема ведрами, состав, приготовление

Дата: 21 августа 2017

Просмотров: 3349

Коментариев: 1

Состав и пропорции опилкобетона, объем ведрами

Специалистами строительной отрасли ведется постоянный поиск новых материалов. Одной из разновидностей легкого бетона, в котором используются опилки древесины, является опилкобетон. Он характеризуется повышенными теплозащитными характеристиками, огнестойкостью, соответствует санитарно-гигиеническим нормам. Смешивая бетон с опилками несложно приготовить своими руками готовые блоки для постройки коттеджей, домов, а также строений хозяйственного назначения. Важно соблюдать пропорции и технологию изготовления. Рассмотрим детально технологические нюансы, разберемся с различными вариантами рецептуры.

При изготовлении опилкобетона отсутствуют значительные энергетические и тепловые затраты, что снижает себестоимость готовой продукции

Готовые блоки используют для строительства малоэтажных зданий

Изготовление опилкобетона своими руками

Самостоятельное изготовление легкого бетонного композита осуществляется по следующему алгоритму:

  1. Выполняется подготовка необходимых материалов. Составляющие нет необходимости приобретать предварительно. Все компоненты можно заготовить непосредственно перед изготовлением, посетив магазины или склады стройматериалов, а также воспользовавшись отходами производства деревообрабатывающих предприятий.
  2. Смешиваются ингредиенты согласно пропорции. Перемешивание компонентов может осуществляться механическим способом с применением бетоносмесителя или ручным путем с использованием лопат. Автоматизация технологического процесса путем применения бетономешалки повышает производительность, улучшает интенсивность смешивания, положительно влияет на качество продукции.
  3. Производится формовка. Преимущественно используется групповой процесс формовки, когда предварительно перемешанный состав заливается в несколько десятков форм. Применяются единичные и групповые формы разборной конструкции, изготовленные из древесины толщиной 2 см и обитые металлом или пластиком. Применение полиэтиленовой пленки облегчает извлечение готовых изделий.
  4. Осуществляется сушка готовой продукции естественным путем. Снятие форм производится через 4–5 суток после заливки путем ослабления затяжки барашковых гаек, извлечения резьбовых шпилек и разборки формовочного ящика. Длится процесс естественной сушки в зависимости от пород древесины до трех месяцев, в течение которых значительно снижается концентрация влаги, и изделие приобретает эксплуатационную прочность.
Допускается использование древесной стружки, которая увеличивает прочность моноблоков

Стандартный состав бетона с опилками: цементно-песочная смесь, деревянная стружка, известь (по необходимости)

Бетон с опилками – состав и соотношение компонентов

Опилкобетон производится на основе ингредиентов, полученных промышленным путем и составляющих природного происхождения:

  • портландцемента марки М300;
  • просеянного песка размером до 1,8 мм;
  • извести;
  • древесных опилок;
  • воды.

Опилка следующих видов деревьев обеспечивает необходимое качество продукции:

  • сосны;
  • ели;
  • березы;
  • тополя;
  • ясеня;
  • дуба;
  • лиственницы.

Период твердения блоков из различных видов древесины значительно отличается. По скорости набора прочности лидирует сосна, у которой процесс твердения завершается через полтора месяца после заливки. На последней позиции находится лиственница, блоки из которой можно использовать через 3,5 месяца после заливки.

Песок и известь нужно брать в одинаковых количествах

Каждая марка арболита готовится по определенным пропорциям

Концентрация наполнителя и песка влияет на плотность материала. При уменьшении его концентрации удельный вес блоков снижается, что улучшает теплотехнические характеристики, однако уменьшает прочность. Увеличение объема вяжущих ингредиентов и песка повышает водонепроницаемость, а также устойчивость к воздействию отрицательных температур.

Рекомендуемое соотношение компонентов для приготовления состава средней плотности из 100 кг древесной стружки, составляет:

  • цемент – 75 кг;
  • известь – 50 кг;
  • песок – 175 кг.

Пропорции и состав опилкобетона в ведрах

Для приготовления опилкобетона добавлять компоненты ведрами достаточно удобно.

Состав опилкобетона в ведрах регламентируется следующими пропорциями:

  1. Для марки опилкобетонных блоков М10 соотношение цемента, песка, тырсы и извести составляет 1:2,2:6,5:1,5.
  2. Опилкобетон, маркируемый М15, включает указанные выше ингредиенты в соотношении 1,2:3:7,8:0,8.
  3. Блоки с маркировкой М25 содержат портландцемент, просеянный песок, древесную стружку и известь в пропорции 1:2,8:6,4:0,8.
Это может привести к потере будущей конструкцией плотности, водонепроницаемости, устойчивости к температурным колебаниям

Важно не занижать количества вяжущего материала

На примере материала с маркировкой М10 рассмотрим пропорции ингредиентов при введении ведрами. Смесь включает:

  • портландцемент – 1 ведро;
  • песок – 2 ведра с горкой;
  • опилки – 6 с половиной ведер;
  • известь – полтора ведра.

Соблюдая указанные пропорции несложно своими руками подготовить раствор для изготовления блоков различных марок.

Опилкобетон – приготовление смеси

Технологический процесс приготовления смеси можно осуществлять следующим образом:

  • подготовить цементный раствор путем разведения портландцемента водой с последующим добавлением просеянного песка, извести, древесной стружки;
  • осуществить смешивание извести с тырсой, затем ввести портландцемент с песком, развести перемешанные ингредиенты водой.

Независимо от выбранного метода приготовления, необходимо обеспечить однородность смеси. Важным моментом технологии является предварительная сушка стружки, уменьшающая концентрацию влаги. Правильно приготовленная смесь начинает твердеть через пару часов. Именно поэтому важно готовить раствор в объеме, соответствующем количеству имеющихся форм. При укладке бетонной смеси следует тщательно уплотнить состав с целью недопущения образования воздушных пор.

Решить, применять ее или нет, нужно на начальном этапе строительства в зависимости от назначения готового монолита

Следует знать, что известь повышает взаимные адгезионные способности компонентов песко-цементного композита

Растворы для различных марок

В зависимости от концентрации ингредиентов опилкобетонные блоки делятся на следующие марки:

  • М5. Характеризуется пониженной до 0,6 т/м3 плотностью, уменьшенным коэффициентом теплопроводности, равным 0,18. На один 50-килограммовый мешок цемента необходимо взять по 0,2 тонны опилок и извести, а также 20 кг присеянного песка;
  • М10. Коэффициент теплопроводности составляет 0,21, а удельный вес возрастает до 0,8 т/м3. Для приготовления мешок портландцемента необходимо перемешать со 100 кг стружки и 100 кг песка, а также добавить 80 кг извести;
  • М15. Плотность и коэффициент теплопроводности увеличиваются и составляют, соответственно, 0,8 т/м3 и 0,24. Для приготовления на 50 кг цемента вводится 70 кг тырсы, 30 кг извести и 115 кг песка;
  • М20. Удельная плотность достигает величины 0,95 т/м3, а величина коэффициента теплопроводности увеличивается до 0,3. Опилкобетон готовится путем смешивания по 50 кг цемента и опилок с добавлением 130 килограмм песка и 15 кг извести.

С увеличением марки опилкобетона возрастает коэффициент теплопроводности, увеличивается плотность. Блоки высоких марок позволяют возводить увеличенные помещения, в которых из-за высокого коэффициента теплопроводности сложно поддерживать комфортный температурный режим. Введение специальных добавок, вымачивание древесного сырья в жидком стекле и известковом молоке позволяет использовать сырье с увеличенной влажностью и повышает огнестойкость блоков.

Арболит М15 готовится из чуть больше половины емкости трехкальциевого силиката, полутора в. песка, четырех частей со стружками

Марка М10 требует такие количества: полведра вяжущего сырья, ведро с горкой очищенного песка и немногим больше трех ведер со стружкой

Готовность перемешанных компонентов определяется путем сжатия подготовленной смеси ладонью. Пластичный и готовый к формовке материал сохраняет следы пальцев, что свидетельствует о готовности раствора к заливке.

Введение в раствор глины вместо извести

В состав материала допускается вводить вместо извести глину, что не сказывается на качестве изделий. Технология использования глины предусматривает следующие этапы:

  • смешивание древесного сырья с портландцементом и песчаной массой;
  • введение в смесь глиняного теста, тщательное перемешивание;
  • добавление воды небольшими дозами;
  • перемешивание состава до рабочей консистенции.

Предусмотренные рецептурой пропорции известкового и глиняного теста остаются неизменными.

Раствор на основе гипсового вяжущего вещества

Допускается в качестве вяжущего вещества использовать строительный гипс вместо портландцемента. Может возникнуть вопрос, как замедлить интенсивность твердение гипса при смешивании с водой? Проблема довольно просто решается введением в воду моющего средства, которое способствует замедленному твердению гипса.

Такой продукт подходит для создания подвалов с хорошей теплоизоляцией

Для обеспечения высокой скорости твердения в М5 добавляют гипс

Особенности применения строительного гипса:

  • увеличение по сравнению с цементом скорости твердения блоков в 5 раз;
  • незначительное увеличение затрат на изготовление опилкобетонной продукции.

Среди специалистов по строительству ведется полемика о возможности применения опилкобетонных блоков на основе гипса для возведения наружных стен зданий. Надежная защита опилкобетона от отрицательного влияния атмосферных факторов позволяет решить проблему поглощения материалом влаги.

Размер опилок

Несмотря на то что в ряде источников отмечается необходимость просеивания опилок на сите с квадратной ячейкой размером 1 см, размер используемой стружки не имеет принципиального значения.

Важно обратить внимание на следующие моменты:

  • следует вводить древесное сырье, являющееся вяжущим веществом, в требуемом количестве;
  • проблематично получить однородный состав при использовании опилок, крупность которых отличается в сотни раз;
  • древесная стружка с калибровочных станков и оцилиндровочного оборудования не используется при изготовлении опилкобетона;
  • целесообразно применять опилки с пилорамы, оснащенной ленточной пилой или дисковым рабочим органом.

Жирные растворы, содержащие вяжущее вещество в избыточном количестве, менее восприимчивы к крупности опилок по сравнению с тощими составами.

Итоги

Руководствуясь пропорциями, приведенными в материале статьи, несложно своими руками подготовить качественную смесь для изготовления опилкобетона необходимой марки. Самостоятельно изготовленные с соблюдением технологии опилкобетонные блоки отличаются прочностью, морозостойкостью, доступной ценой. Освоив технологию изготовления, можно оценить достоинства экологически чистого и простого в изготовлении материала.

pobetony.ru

Бетоны на основе органических (древесных) заполнителей

Посмотреть все статьи

(отрывок из книги “Основы бетоноведения”)

 

Древесные отходы без предварительной переработки (опилки, стружка) или после измельчения (щепа, дробленка, древесная шерсть) могут служить заполнителями в строительных материалах на основе минеральных вяжущих. Эти материалы, которые можно отнести к легким бетонам, характеризуются невысокой средней плотностью (р0=300…800 кг/м3) и теплопроводностью (l = 0,093…0,23 Вт/(м|.С)), а также хорошей обрабатываемостью.

По назначению бетоны на основе органических заполнителей так же, как и другие виды легких бетонов, делятся на теплоизоляционные, конструкционно-теплоизоляционные и конструкционные.

В композиции с древесными заполнителями могут применяться все виды минеральных вяжущих, основным среди которых является портландцемент.

Биостойкость и трудносгораемость материалов на основе древесных заполнителей обеспечивается пропиткой заполнителей минерализаторами и последующим смешиванием их с минеральными вяжущими. Недостатками бетонов на древесных заполнителях являются высокое водопоглощение и сравнительно низкая водостойкость.

Главный представитель группы бетонов на древесных заполнителях и минеральных вяжущих – это арболит.

Арболит – легкий бетон на заполнителях растительного происхождения, предварительно обработанных раствором минерализатора. Он применяется в промышленном, гражданском и сельскохозяйственном строительстве в виде панелей и блоков для возведения стен и перегородок, плит перекрытий и покрытий зданий, теплоизоляционных и звукоизоляционных плит. Арболитовые конструкции эксплуатируют при относительной влажности воздуха помещений не более 60%, при большей влажности необходимо устройство пароизоляционного слоя.

Не допускаются систематические воздействия на арболит агрессивных сред и температур свыше 50|С и ниже –40|С.

Наружная поверхность конструкций из арболита, соприкасающаяся с атмосферной влагой, независимо от влажностного режима эксплуатации должна иметь отделочный (фактурный) слой.

Плотность и теплопроводность арболита при постоянной прочности могут изменяться в зависимости от вида заполнителей (табл.9.8). Для арболита на измельченной древесине со средней плотностью 400…850 кг/м3 теплопроводность составляет 0,08…0,17 Вт/(м.|С), на измельченных стеблях хлопчатника и рисовой соломы, костре льна и конопли – 0,07. ..0,12 Вт/(м.|С).

На прочность арболита влияет порода древесины (рис. 1) и влажность, особенно в диапазоне от 0 до 25%. Максимальную прочность этот материал приобретает при влажности 16…17%. Деформация при кратковременной нагрузке (показатель сжимаемости) у арболита примерно в 8…10 раз больше, чем у легких бетонов на минеральных пористых заполнителях.

 

Таблица 1

Физико–механические свойства арболита

Вид арболита

Класс по прочности на сжатие

Марка по прочности при осевом сжатии

Средняя плотность, кг/м3, арболита на

измельченной

древесине

костре льна или дробленых стеблях хлопчатника

костре конопли

дробленой

рисовой соломе

Теплоизо-ляционный

В0,35

В0,75

В1,0

М5

М10

М15

400…500

450…500

500

400…450

450…500

500

400…450

450…500

500

Конструк-ционно–теплоизоляционный

В1,5

В2,0

В2,5

В3,5

М25

М35

М50

500…650

500…700

600…750

700…850

550…650

600…700

700…800

500

550…650

600…700

600…700

Арболит имеет достаточно большое значение водопоглощения. Однако преимуществом этого материала является легкая отдача поглощенной воды, т. е. быстрое высыхание.

Морозостойкость арболитовых изделий назначается в зависимости от режима их эксплуатации и климатических условий района строительства; во всех случаях она принимается не менее F25.

 

Для изготовления заполнителей из древесины исходный продукт для снижения количества вредных экстрактивных веществ определенное время выдерживают на складах (хвойные породы – не менее 2 мес, лиственные – 6 мес) . При положительной температуре выдержка сокращается до 1 мес при условии дальнейшего измельчения древесины в щепу. Дробленку хвойных и особенно лиственных пород обязательно замачивают в воде или в растворах минеральных солей. Последние, нейтрализуя действие вредных веществ в древесине, одновременно ускоряют твердение цемента.

Состав арболита определяют расчетно-экспериментальными методами. Для теплоизоляционного арболита классов В0,35…В1 расход цемента М400 составляет 260…360 кг/м3, а конструкционно-теплоизоляционного классов В1,5 и В2,5 – 330…450 кг/м3. Минимальный расход цемента достигается при использовании дробленки из отходов лесопиления и деревообработки хвойных пород, а максимальный – из отходов лесозаготовок смешанных пород и костры. Расход хлорида кальция и жидкого стекла не превышает 8…9 кг/м3, сульфата алюминия – 15…20 кг/м3.

Технология изготовления арболитных изделий включает подготовку сырьевых материалов, приготовление арболитовой смеси и ее укладку в формы, твердение и сушку, отделку и складирование. Наряду с неармированными изделиями из арболита изготавливают изделия, армированные стальной арматурой. При относительной влажности среды свыше 60% арматуру располагают в защитном слое из бетона, который обеспечивает надежную пассивацию стали. Рекомендуется также защищать стальную арматуру специальными покрытиями по аналогии с ячеистыми бетонами.

Арболитовая смесь из-за свойственных ей упругих свойств не подчиняется общим закономерностям, присущим бетонным смесям на других видах заполнителей. При уплотнении смеси обычная вибрация малоэффективна, а прессование приводит к тому, что после снятия нагрузки происходит распрессовка смеси и нарушение уплотненной структуры. Эти особенности арболитовой смеси объясняются свойствами древесного заполнителя – легкого, упругого, пористого материала, энергично поглощающего влагу в процессе приготовления смеси, в результате чего смесь малоподвижна даже при больших расходах воды. Потому на практике приходится поддерживать высокие значения В/Ц, равные 1,1 –1,3, а в случае получения теплоизоляционного арболита на базе костры – еще выше.

К механизированным способам уплотнения арболита относятся вибросиловой прокат, виброштампование, вибрирование с пригрузом.

Завершающим этапом технологического процесса является тепловая обработка изделий до набора отпускной прочности. Пропаривание арболита по обычным для бетонов режимам приводит к потере прочности, что объясняется возникновением внутренних напряжений за счет объемных деформаций заполнителя, которые разрушают структуру твердеющего цементного камня; одновременно усиливается выделение сахаров в раствор, что способствует “отравлению” цемента. Лучшие результаты достигаются при низкотемпературной обработке по мягким режимам, аналогичным для древесины при ее сушке – температуре 50…60|С и относительной влажности воздуха 70.. .80 %. При таком режиме арболит приобретает распалубочную прочность через 18. ..20 ч. Она не превышает 25…40 % марочной, а влажность остается в пределах 30…35 %. Для дальнейшего набора прочности и снижения влажности до отпускных величин изделия дополнительно выдерживают на закрытом складе в течение 7 дней при температуре 16…18 |С.

При применении арболита снижается трудоемкость монтажа конструкций. Становится возможным изготовление панелей полной заводской готовности размером “на комнату” с вмонтированными оконными и дверными блоками, электропроводкой и т. д. Арболит имеет лучшие теплотехнические характеристики, чем керамзитобетон, что позволяет возводить стены меньшей толщины. В некоторых сооружениях замена традиционных материалов арболитом позволяет снизить массу здания в 1,3…1,5 раза. При эквивалентной толщине стены по условиям теплопередачи масса 1 м2 ограждения из арболита в 7…8 раз ниже чем из кирпича и в 2…3 раза чем из керамзитобетона.

 

Леонид Иосифович Дворкин, доктор техн. наук, профессор;

Олег Леонидович Дворкин, доктор техн. наук, профессор,

Национальный университет водного хозяйства и природопользования, г. Ровно, Украина

www.ibeton.ru

Применение древесной муки

Что такое древесная мука и для чего она применяется ? (Сетевая Академия Мебели)

Краснодеревщики  издавна использовали древесную пыль и мелкие опилки для добавления в клеевые составы, шпатлевки и замазки. Однако, продуктом специального промышленного производства древесная мука стала только в начале 20 века, - когда сформировались первые промышленные потребности в этом материале. 

Производство древесной муки  росло довольно быстрыми темпами: есть косвенные данные, позволяющие считать, что  уже в первой половине прошлого века  мировое производство древесной муки превысило 100 тыс. тонн.

  Главным направлением в использования  древесной муки в начальный  период стало производство изделий из фенопластов (бакелитов, карболитов и т.п.). На фотографии  изображен телевизор,  корпус которого изготовлен из этой пластмассы. Фото относится к 1950 г.

До появления ПВХ и полиолефинов из фенольных композиций производилось множество продуктов гражданского и военного назначения.  В некоторых отраслях техники они популярны и сейчас. 

Большое количество древесной муки применяется, например, в производстве линолеумов.

Древесная мука представляет собой  мелкие частицы древесины произвольных форм, получаемые  специально в процессе размола древесины твердых и мягких лиственных и хвойных пород. 

В качестве сырья  для получения древесной муки используются, как правило, кусковые отходы лесо- и деревообрабатывающих производств, опилки и технологическая щепа, получаемая из дровяной древесины. 

В последние годы в качестве сырья для производства муки  начинают применять и другие виды растительного сырья - различные виды солом и стеблей, зерновую шелуху, оболочки орехов, отходы картона и т.д.

Основные свойства древесной муки

К древесной муке, как правило, относят измельченную древесину с размером  частиц менее  1,2  мм. 

Цвет древесной муки  зависит от породы древесины и может быть от светло-соломенного до темно-коричневого.

  Частицы древесной муки имеют случайные нерегулярные  формы. С одной стороны это связано с особенностями структуры  древесины, а с другой -  с тем, что дробление частиц в рабочих органов мельниц  происходит в результате  случайных многосторонних  воздействий - сдавливаний, смещений, ударов и соударений и т.д.

Конкретный фракционный состав древесной муки в поставке  зависит от метода  размола и классификации частиц (центробежный, ситовой и т.д.). ГОСТ 16361-87 определяет следующие марки древесной муки, см. табл.1:

Таблица 1. Марки древесной муки 

Марка муки Основное назначение
120, 160 Производство фенопластов светлых тонов
140, 180 Производство фенопластов, промышленных взрывчатых веществ, полимерных композиционных и строительных материалов
200 Производство алкидного линолеума, строительных материалов, крахмалопаточное производство
250 Производство промышленных взрывчатых веществ
Т Производство пигментной двуокиси титана
560, 1250 Производство фильтрующих элементов и катализаторов

 

Стандарт не предусматривает в прямой форме требований к размерам частиц муки.  Они  устанавливаются в табличной форме в виде показателей  результатов ситового  анализа, см табл. 2 

Таблица 2. Ориентировочные размеры частиц древесной муки

 

марка муки

остаток на  сите с просветом ячеи, мм, не более,%

приблизит. размер частиц, в основном

120

0,1 мм -      11 %

0,14 мм - 1 %

0,2 мм -    0 %

менее 0,13 мм

140

0,1 мм -      18 %

0,14 мм - 2 %

0,2 мм -    0 %

менее 0,13мм

160

0,125 мм  - 11 %

0,18 мм - 1 %

0,25 мм -   0 %

менее 0,17 мм

180

0,125 мм -  18 %

0,18 мм - 2 %

0,25 мм -   0 %

менее 0,17 мм

200

0,18 мм -      5 %

-

0,25 мм -   5 %

менее 0,24 мм

250

0,25 мм -      3,5 %

0,355 мм - 0,2 %

менее 0,25 мм

Т

0,063 мм -  60 %

0,18мм - от 5 до 18 %

0,25 мм -   5 %

менее 0,25 мм

560

0,25 мм -    45 %

 -

0,56 мм -   5 %

менее 0,5 мм

1250

0,63 мм         50 %

 -

1,25 мм -   5 %

менее 1,2 мм

Влажность по стандарту - 8%. Для некоторых применений может требоваться иная влажность. Например, при использовании в производстве термопластичных ДПК влажность муки должна быть менее 1 %.

Насыпная плотность древесной муки зависит от многих факторов ( влажность, размеры и формы частиц, порода древесины) и находится в пределах  100 - 220 кг/м3; нормативное значение  для муки  марок 120 - 180 составляет 100 - 140 кг/м3 .

Древесина в процессе производства древесной муки  практически не подвергается химическим превращениям. Поэтому,  химический состав древесной муки соответствует составу исходной древесины, а древесная муку  можно считать полностью натуральным природным материалом.

Древесная мука обладает выраженными сорбирующими свойствами, а  также тиксотропными качествами ( мажется, но не течет).Древесная мука возгорается на воздухе при температурах выше  200 град.С. Температура самовоспламенения аэрозоля , 430 °С Нижний концентрационный предел взрываемости аэрозоля древесной муки 11.2г/м3. Он в значительной мере зависит от ее дисперсии, зольности и влажности. Влажная или промасленная древесная мука, подобно опилкам, ветоши, зерну и т.п. материалам, способна к самовозгоранию.

 ГОСТ 16361-87 устанавливает также требования к зольности, наличию примесей, кислотности древесной муки и нкоторые др.

Древесная мука  легко поглощает влагу, поэтому в поставке она  расфасовывается в плотные бумажные или пластиковые пакеты, мешки  в т.ч. "биг-бэги", пластиковые емкости (ведра, бочки, контейнеры).  Зарубежная мука и продукты на ее основе, особенно предназначенные для розничной продажи,  часто имеют художественную красочную упаковку. 

 

Для перевозки мелкие пакеты  объединяются  в транспортное место на деревянных поддонах и перевозятся . крытым транспортом. В стандартный вагон, например, помещается  около 20 тонн муки в мешках, а стандартный 40-футовый контейнер вмещает около16 тонн древесной муки. Поэтому вовсе нельзя считать, что древесную муку  трудно перевозить на большое расстояние. Другое дело, что мука дешевый продукт, но это только ее преимущество, а не недостаток.

Для регулярных перевозок муки россыпью  могут использоваться специальные автомобили и вагоны - муковозы.

 

При необходимости, древесная мука может быть уплотнена брикетированием или гранулированием.

Применения древесной муки

В настоящее время древесная мука  широко используется в различных  отраслях промышленности как в  нашей стране, так  и за рубежом. По древесной муки нет мировой промышленной статистики, но экспертно - это миллионы тонн. Сферы применения древесной муки и  объемы  производства довольно быстро  увеличиваются.

Древесная мука может использоваться , как :

компонент в производстве пигментной двуокиси титана, добавка  для покрытия сварочных электродов (целлюлоза электродная) добавка для обжиговой керамики и кирпича,добавка в пористые абразивные изделия добавка в штукатурные и отделочные  строительные смеси (сухие смеси, растворы, пасты), бетонов, шпаклевок и т.п.), добавка в бетоны и  гипсокартоны, бетонные и композиционные дорожные покрытиядобавка в  клеевые  составы на основе натуральных и синтетических клеев,наполнитель для натуральных и синтетических  линолеумов и линкруст,основа для пресспорошков и прессмасс и компаундов на бызе термореактивных смол (фенопластов и т.п.), добавка в компаунды на базе эпоксидных, полиэфирных и т.п. смол,основа для ксилолита (древесный  композиционный материал  на магнезиальном связующем),основа для  термопластичных древесно-полимерных композиционных материалов (ДПК),составная часть и сырье  для получения  различных взрывчатых веществ,наполнитель в производстве клеящих мастик и герметиков (паркет, кровельные материалы и т.п.)основа для фильтров и фильтрующих материалов, добавка при изготовлении сталей и ферросплавов, добавка в формовочные смеси  для изготовления литейных форм, добавка в буровые растворы и  тампонажные материалы, используемые в нефтедобыче,сырье для производства сорбентов в т.ч. для удаления нефтяных загрязнений  с дорого, водоемов и т.п.сырье для получения активированных углей,чистящее средство в производстве кож и мехов,мягкое шлифующее, полирующее и чистящее средство в металлообработке, например, в производстве метизов и подшипников, фурнитуры и т.п. (галтовка).разрыхлитель для улучшения структуры тяжелых бедных почв в растениеводстве (вместе с мелом и др. известняками),основа субстратов  для промышленного выращивания грибов,основа для изготовления средств для содержания домашних животных ( сорбирующие подстилки),добавка в некоторые комбикорма, средство для копчения  рыбы и мясасырье для получения активных древесных экстрактов и вытяжек ( дуб, пихта, можжевельник и т.д.)

 

  В настоящее время интерес к производству древесной муке  стимулируется развитием нового направления ее применения - производства  термопластичных древесно-полимерных композиционных материалов (ДПК), в которых она занимает (по весу) до 80 и более процентов.

На фотографии показаны образцы изделий из термопластичных древесно-полимерных композиционных материалов, получаемых из смеси термопластичных смол и древесной муки.

Термопластичные ДПК могут перерабатываться методами экструзии, литья под давлением и др.

Можно полагать, что в ближайшее время будут возникать и новые области применения древесной муки, в т.ч. связанные с развитием биотехнологий и нанотехнологий.

Нормативные документы на древесную муку

ГОСТ 16361-87. Мука древесная. Технические условия. ГОСТ 16362-86. Мука древесная. Методы испытаний.

Национальных зарубежных  и международных стандартов на древесную муку не существует.

О технологии производства древесной муки.

Древесная мука получается размолом древесины, как правило сухим,  на машинах непрерывного или периодического действия из сухой и чистой технологической щепы и опилок. 

Поскольку древесина - не самый твердый и прочный продукт, то ее размол может осуществляться на самых  разнообразных типах мельниц. При этом классификация частиц муки может происходить как внутри агрегата, так и на внешних классификаторах (ситовых. воздушных и т.д.). Размол может производиться в одну или в несколько стадий.  Существуют специальные установки и для сушки древесной муки.

Конечно, эффективность размола ( энергозатраты, производительность,  равномерность фракционного состава и т.д.) может различаться не только в зависимости от типа мельницы, но и от совершенства конструкции, т.е. опыта ее изготовителя в переработке именно древесной муки.  Мельничное дело, как и любая технология, имеет свои тонкости. За рубежом существуют сотни предприятий, изготавливающих  мельничное оборудование, но не все из них являются специалистами или лидерами в этом направлении.

Современное размольное оборудование для получения древесной муки имеет компактную конструкцию и не требует больших  площадей.

 

Мельничные агрегаты для производства древесной муки могут иметь единичную производительность от нескольких десятков килограмм до нескольких тонн в час. 

Принципиально, древесная мука не токсична, но ее производство требует определенных мер безопасности, в частности,  защиты органов дыхания. Разумеется, должны быть соблюдены и др. меры для безопасного производства.

В производственных условиях муку хранят в специальных сухих помещениях  в мешках, емкостях или навалом, а также в силосах,  бункерах и элеваторах.

В отличие от зарубежных стран, в  нашей стране пока нет заводов, специализированных на производстве только древесной муки. Обычно они входят в различные  предприятия в качестве вспомогательных цехов или участков . Полагаю, что появление специализированных российских предприятий, - как фирм, - дело ближайшего времени.

Говоря несколько шутливо, производство древесной муки есть самый простой способ глубокой переработки древесины. Это производство безотходное и более того, - оно представляет собой один из наиболее простых  способов утилизации собственных отходов и отходов других деревообрабатывающих производств.

 

biomass-a.ru

Древесная пыль - применение и назначение

С давних времен краснодеревщики применяли древесную пыль и мелкие опилки. Они добавляли их в клеевые составы, шпатлевку и замазку. Тем не менее, промышленное производство древесной муки началось не так давно, в начале 20 века. Именно в этот период наблюдалось формирование первых промышленных потребностей в этом материале.

Что такое древесная мука?

Древесная мука или древесная пыль – это очень мелкие частицы древесины произвольной формы, которые получают специально в процессе размола древесины твердых и мягких лиственных и хвойных сортов.

С начала 20 века изготовление древесной муки росло достаточно быстрыми темпами. Существует информация, что по итогам первой половины прошлого века мировое производство древесной муки достигло 100 тыс. тонн.

Основное направление использования древесной муки в начальном периоде ее изготовления являлось создание изделий из фенопластов, таких как бакелит, карболит. До изобретения ПВХ и полиолефинов из древесно-фенольных составов изготавливали большое количество продуктов гражданского и военного назначения. В ряде отраслей они популярны и сегодня.

Большой объем древесной муки используется, к примеру, для изготовления линолеумов.

Сырьем для изготовления древесной муки являются, чаще всего кусковые отходы лесо- и деревообрабатывающих производств, опилки и технологическая щепа, которую получают из дровяной древесины.

Последнее время сырьем для создания такой муки являются и прочие типы растительного сырья, к примеру, солома и стебли, зерновая шелуха, оболочки орехов, отходы картона.

Главные качества древесной муки

Древесная мука – это мелкая древесина. Размеры частиц не превышают 1,2 мм. Цветовая гамма древесной муки зависит от сорта древесины и бывает от светло-соломенного до темно-коричневого цвета.

Частицы древесной муки отличаются случайными нерегулярными формами. Прежде всего, это связано с особенностями структуры лесоматериалов, а также с тем, что процедура дробления частиц в рабочих мельницах осуществляется вследствие случайных многосторонних действий - сдавливаний, смещений, ударов, соударений.

Более определенный фракционный состав древесной муки в каждой поставке зависит от типа размола и классификации частиц (центробежный, ситовой). Согласно документу ГОСТ 16361-87 существует несколько марок древесной муки:

  • из марки 120 и 160 создают фенопласты светлых тонов
  • из марки 140 и 180 создают фенопласты, промышленные взрывчатые вещества, полимерные композиционные и строительные материалы
  • из марки 200 создают алкидный линолеум, строительные материалы, а также в крахмалопаточном производстве
  • из марки 250 создают промышленные взрывчатые вещества
  • из марки Т создают пигментную двуокись титана
  • из марки 560 и 1250 создают фильтрующие элементы и катализаторы.

Стоит отметить, что муку марок 120 и 160 создают исключительно из древесины хвойных сортов. В муку марок 140, 180 и Т может содержаться до 5 % древесины лиственных сортов. Влажность муки не должна превышать 8 %. В некоторых случаях может понадобиться другая влажность. К примеру, для использования в производстве термопластичных ДПК мука должна иметь влажность меньше 1 %.

Древесина во время изготовления древесной муки почти не подвергается химическим превращениям. По этой причине химический состав древесной муки полностью совпадает с составом исходной древесины, а древесную муку можно назвать полностью натуральным природным материалом.

Древесная мука имеет выраженные сорбирующие качества, а также тиксотропные качества, то есть мажется, но не течет.

Упаковка и перевозка древесной муки

Древесная мука очень легко впитывает влагу. Чтобы этого не происходило, ее расфасовывают в плотные бумажные или пластиковые пакеты, мешки, а также "биг-бэги", пластиковые емкости, к примеру, ведра, бочки, контейнеры. Иностранная продукция, в особенности поставляемая для розничной продажи, зачастую имеет художественную красочную упаковку.

Перевозка мелких пакетов осуществляется путем объединения их в транспортное место на деревянные поддоны и перевозят крытым транспортом. В обычный 40-футовый контейнер вмещается примерно 16 тонн древесной муки. Следовательно, перевозка древесной муки несложное дело.

Для реализации регулярных перевозок муки россыпью можно применять особые автомобили и вагоны - муковозы. Если появится такая необходимость, то древесную муку можно уплотнить путем брикетирования или гранулирования.

Применения древесной муки

Сегодня древесную муку широко применяют в разных отраслях промышленности как в нашем государстве, так и за рубежом.

Применение древесной мукиДревесную муку используют в качестве:

  • компонента для создания пигментной двуокиси титана 
  • добавки в процессе покрытия сварочных электродов (целлюлоза электродная) 
  • добавки в процессе обжига керамики и кирпича
  • добавки для пористых абразивных изделий 
  • добавки для штукатурных и отделочных строительных смесей (сухие смеси, растворы, пасты), бетонов, шпаклевок 
  • добавки для бетонов и гипсокартонов, бетонных и композиционных дорожных покрытий
  • добавки для клеевых составов на базе природных и искусственных клеев
  • наполнителя в производстве натуральных и синтетических линолеумов и линкруст
  • базы в производстве пресспорошков и прессмасс , а также компаундов из термореактивных смол
  • составной части и сырья для создания разных взрывчатых веществ
  • наполнителя для изготовления клеящих мастик и герметиков для паркета, кровельных материалов
  • основы для фильтров и фильтрующих материалов 
  • сырья для создания активированных углей
  • чистящего средства в процессе создания кожи и меха
  • основы субстрата в промышленном выращивании грибов
  • сырье в процессе копчения рыбы и мяса.

Сегодня интерес к производству древесной муки подстегивается растущей популярностью нового направления ее использования – создания термопластичных древесно-полимерных композиционных материалов (ДПК), в которых она занимает как минимум 80%.

Технология создания древесной муки

Древесную муку получают методом размола древесины, в устройствах непрерывной или периодической работы из сухой и чистой технологической щепы и опилок.

Так как лесоматериалы не являются самым твердым и прочным продуктом, то их размол осуществляется на самых разных типах мельниц. Отметим, что классификацию частиц муки можно проводить как внутри агрегата, так и на внешних устройствах для классификации (ситовых. воздушных). Размол осуществляется в один или в несколько этапов. Разработаны специальные устройства и для сушки древесной муки.

Естественно, конечный результат размола ( энергозатраты, производительность, равномерность фракционного состава) отличается не только в зависимости от типа мельницы, но и от совершенства устройства, т.е. опыта ее разработчика в переработке именно древесной муки.

Производство древесной мукиСегодня размольные устройства для создания древесной муки отличаются компактной конструкцией и не требуют больших площадей. Оборудование для производства древесной муки может иметь единичную производительность от нескольких килограммов до нескольких тонн в час.

Создание древесной муки не сопровождается выделением токсичных веществ, однако, не стоит забывать об определенных мерах безопасности, а именно, защите органов дыхания. Также, как и пшеничная мука или крахмал, древесная мука пожаро- и взрывоопасна. Следовательно, стоит соблюдать соответствующие меры ее безопасного производства, хранения и использования.

На производстве муку хранят в особых сухих помещениях в мешках, емкостях или навалом, а также в силосах, бункерах и элеваторах.

Рынок древесной муки

Отечественный рынок древесной муки на протяжении последних пяти лет активно развивается. За прошедшие пять лет объёмы производства готовой продукции в России возросли практически на 57%. Внутреннее производство снижалось только в кризисный 2009 г.

После этого объём производства древесной муки каждый год показывает непрерывный рост. Самым крупным регионом по созданию древесной муки несколько лет подряд является Республика Марий Эл. Производство древесной муки в Марий Эл наполняет практически 93% рынка этого материала в нашей стране.

Кроме этого, древесную муку создают в Костромской и Ульяновской областях. Но объем готового продукта довольно низок.

wood-prom.ru

Мельница для производства древесной муки

 

 

 

Нормативные документы на древесную муку

  • ГОСТ 16361-87. Мука древесная. Технические условия.
  • ГОСТ 16362-86. Мука древесная. Методы испытаний.Национальных зарубежных  и международных стандартов на древесную муку не существует.

 

О технологии производства древесной муки

Древесная мука получается размолом древесины, как правило сухим,  на машинах непрерывного или периодического действия из сухой и чистой технологической щепы и опилок.

Поскольку древесина - не самый твердый и прочный продукт, то ее размол может осуществляться на самых  разнообразных типах мельниц. При этом классификация частиц муки может происходить как внутри агрегата, так и на внешних классификаторах (ситовых. воздушных и т.д.). Размол может производиться в одну или в несколько стадий.  Существуют специальные установки и для сушки древесной муки.производство древесной мукиКонечно, эффективность размола ( энергозатраты, производительность,  равномерность фракционного состава и т.д.) может различаться не только в зависимости от типа мельницы, но и от совершенства конструкции, т.е. опыта ее изготовителя в переработке именно древесной муки.  Мельничное дело, как и любая технология, имеет свои тонкости. За рубежом существуют сотни предприятий, изготавливающих  мельничное оборудование, но не все из них являются специалистами или лидерами в этом направлении.

Современное размольное оборудование для получения древесной муки имеет компактную конструкцию и не требует больших  площадей.

Мельничные агрегаты для производства древесной муки могут иметь единичную производительность от нескольких десятков килограмм до нескольких тонн в час.

Принципиально, древесная мука не токсична, но ее производство требует определенных мер безопасности, в частности,  защиты органов дыхания. Разумеется, должны быть соблюдены и др. меры для безопасного производства.

В производственных условиях муку хранят в специальных сухих помещениях  в мешках, емкостях или навалом, а также в силосах,  бункерах и элеваторах.

В отличие от зарубежных стран, в  нашей стране пока нет заводов, специализированных на производстве только древесной муки. Обычно они входят в различные  предприятия в качестве вспомогательных цехов или участков . Полагаю, что появление специализированных российских предприятий, - как фирм, - дело ближайшего времени.

Говоря несколько шутливо, производство древесной муки есть самый простой способ глубокой переработки древесины. Это производство безотходное и более того, - оно представляет собой один из наиболее простых  способов утилизации собственных отходов и отходов других деревообрабатывающих производств.

www.intervesp-stanki.ru

Древесная мука: технология производства

Отходы производств, выпускающих материалы из древесины, широко используются в самых разных сферах. В измельченном виде они нашли применение в строительстве, промышленности и сельском хозяйстве. При этом не всегда используются именно материалы, полученные в результате переработки других изделий. Так, древесная мука целенаправленно производится для последующего применения в конкретных нуждах. Другое дело, что в качестве сырья для ее изготовления нередко применяют отходы фабрик и комбинатов. На сегодняшний день натуральное сырье не является единственным и безальтернативным источником для создания стройматериалов. Однако в силу низкой цены и удовлетворительных эксплуатационных качеств измельченная древесина более выгодна для использования в таких целях, нежели популярные нынче стеклопластиковые изделия и композиты.

древесная мука производство

Что представляет собой древесная мука?

В сущности, это порошок, который производится в результате измельчения опилок. Традиционная мука такого типа имеет фракцию порядка нескольких микрон, однако в некоторых отраслях используется и размер, позволяющий отсеивать частицы через ячейки с диаметром 1,23 мм. Цвет муки может быть разным в зависимости от сорта дерева, из которого она была изготовлена. Как правило, производится каштановая и светловато-янтарная древесная мука. Фото ниже демонстрирует также пример светлой муки, полученной из хвойных пород древесины.

древесная мука применение

Что касается эксплуатационных свойств данного материала, то он с легкостью впитывает влагу, без труда поддается фасовке в любую тару, а также не подвергается химическим изменениям, из-за чего муку можно рассматривать как натуральный компаунд.

Сырье для изготовления

Основой для производства древесной муки может выступать огромный спектр материалов. Одно из главных требований к нему – это натуральность. То есть если на перерабатывающем производстве изделия подвергаются обработке химическими составами с защитными функциями, то отходы от него не могут использоваться для изготовления муки. Фракции и формы могут быть разными – для использования годятся опилки, стружка, кусковые отходы деревообрабатывающего производства и щепа. Чем свежее сырье, тем качественнее будет и древесная мука.

Применение конечного продукта также определяется использованным сырьем. Так, для электродной целлюлозы эксплуатационные качества муки не столь важны, чего нельзя сказать о требованиях к компонентам для строительных растворов, мастик и шпаклевок.

древесная мука фото

Технология изготовления

Процесс производства древесной муки входит в группу технологических методов переработки растительного сырья. Вся процедура предусматривает выполнение нескольких этапов, основу которых составляет процесс подготовки, механической переработки, отсева и сушки. В первую очередь создается сырьевая основа, которую направляют в перерабатывающий цех. Здесь же и образуется из стружки или других отходов непосредственно древесная мука. Технология производства, в частности, предполагает измельчение сырья посредством молоткового, ножевого, пальцевого или роторного механизма. Выбор того или иного метода изготовления определяется исходными характеристиками базового материала и требованиями к получаемому продукту.

Оборудование для производства

Наиболее популярны в деле производства древесной муки молотковые дробилки, которые относятся к машинам ударного воздействия. Процесс разрушения структуры материала реализуется в пространстве между ротором и решетом-калибровщиком, из которого и выпускается древесная мука с определенной фракцией. Чаще всего такой принцип измельчения используется на предприятиях, которые ставят цель получения грубого помола из минерального сырья. Однако создать таким способом дисперсный порошок довольно сложно.

древесная мука

Обработать соответствующим образом волокнистую и упругую структуру древесины позволяет агрегат, работающий по принципу динамического самоизмельчения. В данном случае плотные воздушные потоки буквально сдавливают частицы, в результате чего образуется древесная мука. Производство по этой методике выгодно тем, что после завершения рабочего процесса нет потребности в проведении дополнительных мероприятий по очистке, промывке и сушке порошкового материала.

Применение древесной муки

Используется рассматриваемый нами материал в самых разных сферах. В качестве добавки древесная мука нашла применение в буровых растворах и тампонажных материалах для нефтедобычи. Как основу ее используют в производстве древесно-полимерных композитов. В строительстве из муки делают сухие смеси и затирочные составы. Отдельную категорию составляют шпаклевочные средства, в которые данный компонент вносится в качестве наполнителя.

Уже отмечалось, что и в сельском хозяйстве используется древесная мука. Применение в этой сфере связано с улучшением плодородия почв. Также муку применяют в качестве средства для утепления растений – в сущности, получается та же мульчирующая основа.

древесная мука технология производства

Заключение

Сегодня не существует четких стандартов по изготовлению муки из древесного сырья. Это может быть и порошок, и крупнофракционная масса, которая используется для теплоизоляции. В то же время древесная мука вполне пригодна для самостоятельного изготовления. Кроме высокотехнологичных производительных агрегатов для измельчения древесной массы изготовители предлагают и небольшие, компактные аппараты. С помощью такого устройства можно своими руками заготовить основу для мульчирования, приготовления шпаклевочной смеси, а также организовать дренирующий фильтр. Ведь не стоит забывать, что древесина неплохо впитывает влагу. Данное качество может пригодиться, если на участке планируется устраивать септическую или канализационную систему. Впрочем, для разового применения древесной муки, возможно, нет смысла приобретать специальный измельчающий стружку аппарат.

fb.ru

Древесная Мука

Древесная Мука, Щепа

Область применения: Древесная мука может использоваться, как:

  •  основа для термопластичных древесно-полимерных композиционных материалов (ДПК),
  • средство для копчения рыбы и мяса,
  • добавка для обжиговой керамики и кирпича,
  • добавка в клеевые составы на основе натуральных и синтетических клеев,
  • добавка в штукатурные и отделочные строительные смеси (сухие смеси, растворы, пасты; бетонов, шпаклевок и т.п.),
  • добавка в пористые абразивные изделия,
  • сырье для получения активированных углей,
  • сырье для получения активных древесных экстрактов и вытяжек (дуб, пихта, можжевельник и т.д.),
  • основа для пресспорошков и прессмасс и компаундов на бызе термореактивных смол (фенопластов и т.п.),
  • добавка в компаунды на базе эпоксидных, полиэфирных и т.п. смол,
  • основа для ксилолита (древесный композиционный материал на магнезиальном связующем),
  • компонент в производстве пигментной двуокиси титана,
  • составная часть и сырье для получения различных взрывчатых веществ,
  • наполнитель в производстве клеящих мастик и герметиков (паркет, кровельные материалы и т.п.),
  • основа для фильтров и фильтрующих материалов,
  • добавка при изготовлении сталей и ферросплавов,
  • добавка в формовочные смеси для изготовления литейных форм,
  • добавка в буровые растворы и тампонажные материалы, используемые в нефтедобыче,
  • сырье для производства сорбентов, в т.ч. для удаления нефтяных загрязнений с дорог, водоемов и т.п.
  • добавка в бетоны и гипсокартоны, бетонные и композиционные дорожные покрытия,
  • чистящее средство в производстве кож и мехов,
  • мягкое шлифующее, полирующее и чистящее средство в металлообработке, например, в производстве метизов и подшипников, фурнитуры и т.п. (галтовка),
  • разрыхлитель для улучшения структуры тяжелых бедных почв в растениеводстве (вместе с мелом и др. известняками),
  • основа субстратов для промышленного выращивания грибов,
  • основа для изготовления средств для содержания домашних животных (сорбирующие подстилки),
  • добавка в некоторые комбикорма,
  • добавка для покрытия сварочных электродов (целлюлоза электродная),
  • наполнитель для натуральных и синтетических линолеумов и линкруст.

Используемое сырьё: Древесная мука - это порошок полученный в результате измельчения древесных опилок.

Безопасность: Безопасен

Состав: Древесная мука из Даурской и Сибирской лиственницы

Упаковка: Мешок 10кг

Перейти к просмотру продукта

www.russiantaxifolin.com