Приложение A. Коэффициент шероховатости труб и каналов по Маннингу. Коэффициент шероховатости бетона


Коэффициент шероховатости n

 

Материал стенок русла

Коэффициент шероховатости n

Сталь

0,012

Чугун

0,013

Бетон

0,013

Нескальный грунт

0,025

Скальный грунт

0,040

 

Коэффициент Шези можно также найти по более простой формуле Маннинга

 

.                                          (3.17) 

Пример 5. Определить нормальную глубину в железобетонном лотке шириной м, уклон дна лотка, если расход воды, протекающей по лотку, равенм3/с. Относительная погрешность по расходу не должна превышать 1 %.

Решение

Задаются рядом значений глубин (0; 0,5; 1,0; 1,5 и 2 м), для которых в табл. 3.2 вычисляются соответствующие им величины площадей живого сечения , смоченного периметра , гидравлического радиуса R, коэффициента Шези C, средней скорости и пропускной способности.  При вычислении коэффициента Шези использовалась формула Маннинга. Коэффициент шероховатости стенок лотка, согласно табл. 3.1, принят равным 0,013. По найденным значениям строится график (рис. 3.3).

 

Таблица 3.2

Определение нормальной глубины

 

Формула

Единица измерения

h, м

0

0,5

1

1,5

2

1,244

м2

0,00

1,00

2,00

3,00

4,00

2,49

м

2,00

3,00

4,00

5,00

6,00

4,49

м

0,00

0,33

0,50

0,60

0,67

0,55

м0,5/с

0,00

64,05

68,53

70,65

71,90

69,72

м/с

0,00

2,86

3,75

4,24

4,55

4,02

м3/с

0,000

2,865

7,507

12,716

18,189

10,004

100,00

71,35

24,93

–27,16

–81,89

–0,04

 

h, м Q, м3/с

 

Рис. 3.3. Определение нормальной глубины

По заданному расходу 10 м3/с по графику определяется глубина лотка, равная 1,244 м. Найденное значение подставляется в табл. 3.1 и вычисляется относительная погрешность. Величина погрешности составила минус 0,04 %. Следовательно, нормальная глубина равна 1,244 м.

 

Вопрос №35. Гидромашины. Классификация насосов.

Гидравлическими машинами называются машины, которые сообщают протекающей через них жидкости механическую энергию (насос), либо получают от жидкости часть энергии и передают ее рабочему органу для полезного использования (гидродвигатель).

Насосы и гидромоторы применяют также в гидропередачах, назначением которых является передача механической энергии от двигателя к исполнительному органу, а также преобразование вида и скорости движения последнего посредством жидкости.

Гидропередачи по сравнению с механическими передачами (муфты, коробки скоростей, редукторы и т.д.) имеют следующие преимущества. 1. Плавность работы. 2. Возможность бесступенчатого регулирования скорости. 3. Меньшая зависимость момента на выходном валу от нагрузки, приложенной к исполнительному органу. 4. Возможность передачи больших мощностей. 5. Малые габаритные размеры. 6. Высокая надежность.

Эти преимущества привели к большому распространению гидропередач, несмотря на их несколько меньший, чем у механических передач КПД.

В современной технике применяется большое количество разновидностей машин. Наибольшее распространение для водоснабжения населения получили лопастные насосы. Рабочим органом лопастной машины является вращающееся рабочее колесо, снабженное лопастями. Лопастные насосы делятся на центробежные и осевые.

В центробежном лопастном насосе жидкость под действием центробежных сил перемещается через рабочее колесо от центра к периферии.

На рис. 7.1 изображена простейшая схема центробежного насоса. Проточная часть насоса состоит из трех основных элементов - подвода 1, рабочего колеса 2 и отвода 3. По подводу жидкость подается в рабочее колесо из подводящего трубопровода. Рабочее колесо 2 передает жидкости энергию от приводного двигателя. Рабочее колесо состоит из двух дисков а и б, между которыми находятся лопатки в, изогнутые в сторону, противоположную направлению вращения колеса. Жидкость движется через колесо из центральной его части к периферии. По отводу жидкость отводится от рабочего колеса к напорному патрубку или, в многоступенчатых насосах, к следующему колесу.

Рис. 7.1. Схема центробежного насоса

В осевом лопастном насосе жидкость перемещается в основном вдоль оси вращение рабочего колеса (рис. 7.2). Рабочее колесо осевого насоса похоже на винт корабля. Оно состоит из втулки 1, на которой закреплено несколько лопастей 2. Отводом насоса служит осевой направляющий аппарат 3, с помощью которого устраняется закрутка жидкости, и кинетическая энергия ее преобразуется в энергию давления. Осевые насосы применяют при больших подачах и малых давлениях.

Рис. 7.2. Схема осевого насоса

Осевые насосы могут быть жестколопастными, в которых положение лопастей рабочего колеса не изменяется, и поворотно-лопастными, в которых положение рабочего колеса может регулироваться.

studfiles.net

Приложение A. Коэффициент шероховатости труб и каналов по Маннингу

Трубопроводы

Асбестоцементные

0.011

Чугунные, новые

0.012

Керамические (Глиняной черепицы)

0.014

Железобетонные

0.011

Бетонные

0.012

Стальные

0.012

Стальные – с внутренним эмалированием

0.010

Гофрированный металл

0.022

Стеклянные

0.010

Свинцовые

0.011

Латунные

0.011

Медные

0.011

Пластиковые

0.009

Полиэтиленовые- гофрированные с гладкой внутренней стенкой

0.009- 0.015

Полиэтилена- гофрированные с гофрированной внутренней стенкой

0.018- 0.025

Поливинилхлорид ПВХ- с гладкой внутренней стенкой

0.009- 0.011

Каналы

Асфальтовые

0.016

Кирпичная кладка

0.015

Бетонные и железобетонные, гладко затертые цементной штукатуркой

0.012

Бетонные и железобетонные, изготовленные на месте в опалубке

0.015

Земляной канал- чистый

0.022

Земляной канал- гравий

0.025

Земляной канал- каменистый

0.035

Кирпичная кладка

0.015

Кладка из бута и тесанного камня на цементном растворе

0.017

Деревянные из не строганых досок

0.013

Деревянные

0.012

Канал из оцинкованного железа

0.016

www.politerm.com

Коэффициент влияния шероховатости поверхности kf

Сталь Ст.3

Сталь 20, Ст.4

Сталь Ст.5, 35Л

Сталь 14Г2, 15ГС, 14ХГС, 15ХСНД

Сталь 35, 45Л

Сталь 45

Сталь 50, 55Л

Сталь 30ХМА, 35ХМФА, 30ГСА, 40ХНМА (в = 1000–1100 МПа;0,2 = 850 МПа)

Дюралюмин Д16Т (0,2 = 300,0 МПа)

Дюралюмин Д6Т (0,2 = 280,0 МПа)

Сосна, ель

Чугун

310

343

348

469

420

589

413

1000

400

290

93

776,0

1,14

1,42

1,42

2,62

2,00

3,82

1,25

5,4

3,33

2,28

0,19

12,0

100

95

90

85

90

85

82

55

60

80

70

80

61

60

55

50

50

60

50

28

30

5

studfiles.net

Методические рекомендации по повышению шероховатости цементобетонных дорожных и аэродромных покрытий, Указание Минтрансстроя СССР от 01 января 1981 года

ОДОБРЕНЫ МинтрансстроемПриведены требования к глубине бороздок шероховатости, обеспечивающих требуемую величину коэффициента сцепления колеса с покрытием. Предлагаются два способа улучшения фрикционных свойств покрытия:создание шероховатости на поверхности свежеуложенного цементобетонного покрытия с использованием ткани и двух видов щеток - жесткой и мягкой;применение в составе бетонной смеси дробленых песков.Изложены технологические особенности создания шероховатости, требования к щеткам, особенности ухода за покрытием. Приведены требования к дробленым и природным пескам, используемым в составе цементобетонной смеси, дан метод определения оптимальной доли дробленого песка в смеси с природным песком.Применение настоящих "Методических рекомендаций" при строительстве цементобетонных покрытий автомобильных дорог позволит обеспечить необходимый показатель коэффициента сцепления колеса с покрытием и значительно повысить безопасность движения.

Предисловие

При строительстве автомобильных дорог и аэродромов с цементобетонным покрытием комплектом машин со скользящей опалубкой типа ДС-100 или ДС-110 отделка поверхности, как правило, осуществляется трубным финишером, протаскиванием полотна из мешковины и нанесением поперечных бороздок на покрытие с помощью щеток. Результаты определения коэффициента сцепления колеса с покрытием, обработанным таким образом, показали, что не всегда обеспечивается достаточно высокая величина этого показателя.Результаты проведенных в Союздорнии исследований и испытания опытных участков покрытий, на которых шероховатость поверхности создавалась различными методами, позволили разработать "Методические рекомендации по повышению шероховатости дорожных и аэродромных цементобетонных покрытий".В "Методических рекомендациях" приведены требования к глубине бороздок шероховатости, обеспечивающих необходимую величину коэффициента сцепления колеса с покрытием; изложены технологические особенности создания шероховатости на поверхности свежеуложенного покрытия. Приведены требования к средствам, используемым для создания шероховатости, а также требования к дробленым и природным пескам и методика определения их содержания при применении в дорожном бетоне."Методические рекомендации" разработаны кандидатами технических наук А.М.Шейниным, В.А.Астровым, инженерами А.Н.Рвачевым, А.В.Ивантеевым и Р.А.Коганом.

1. Общие положения

1.1. Настоящие "Методические рекомендации" предназначены для использования при строительстве цементобетонных дорожных и аэродромных покрытий комплектами высокопроизводительных машин типа "Автогрейд" ДС-100 и ДС-110. Допускается: использовать "Методические рекомендации" при применении рельсоходных комплектов бетоноукладочных машин.

1.2. Предлагаются следующие способы улучшения фрикционных свойств покрытия:создание шероховатости на поверхности свежеуложенного цементобетонного покрытия;применение в составе бетонной смеси дробленых песков.Наибольший эффект достигается при применении обоих способов.

1.3. В случае создания шероховатости на поверхности свежеуложенного цементобетонного покрытия средняя глубина бороздок шероховатости в зависимости от требуемой величины коэффициента сцепления колеса с покрытием должна быть не менее величин, указанных в таблице.

Требуемая величина коэффициента сцепления*

0,45

0,50

docs.cntd.ru

Методические рекомендации «Методические рекомендации по повышению шероховатости цементобетонных дорожных и аэродромных покрытий»

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ВСЕСОЮЗНЫЙ ДОРОЖНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ (СОЮЗДОРНИИ)

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПОВЫШЕНИЮ ШЕРОХОВАТОСТИ ЦЕМЕНТОБЕТОННЫХ ДОРОЖНЫХ И АЭРОДРОМНЫХ ПОКРЫТИЙ

Одобрены Минтрансстроем

Москва 1981

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПОВЫШЕНИЮ ШЕРОХОВАТОСТИ ДОРОЖНЫХ И АЭРОДРОМНЫХ ЦЕМЕНТОБЕТОННЫХ ПОКРЫТИЙ. Союздорнии. М., 1981.

Приведены требования к глубине бороздок шероховатости, обеспечивающих требуемую величину коэффициента сцепления колеса с покрытием. Предлагаются два способа улучшения фрикционных свойств покрытия:

создание шероховатости на поверхности свежеуложенного цементобетонного покрытия с использованием ткани и двух видов щеток - жесткой и мягкой;

применение в составе бетонной смеси дробленых песков.

Изложены технологические особенности создания шероховатости, требования к щеткам, особенности ухода за покрытием. Приведены требования к дробленым и природным пескам, используемым в составе цементов бетонной смеси, дан метод определения оптимальной доли дробленого песка в смеси с природным песком.

Применение настоящих «Методических рекомендаций» при строительстве цементобетонных покрытий автомобильных дорог позволит обеспечить необходимый показатель коэффициента сцепления колеса с покрытием и значительно повысить безопасность движения.

Табл. 1.

При строительстве автомобильных дорог и аэродромов с цементобетонным покрытием комплектом машин со скользящей опалубкой типа ДС-100 или ДС-110 отделка поверхности, как правило, осуществляется трубным финишером, протаскиванием полотна из мешковины и нанесением поперечных бороздок на покрытие с помощью щеток. Результаты определения коэффициента сцепления колеса с покрытием, обработанным таким образом, показали, что не всегда обеспечивается достаточно высокая величина этого показателя.

Результаты проведенных в Союздорнии исследований и испытания опытных участков покрытий, на которых шероховатость поверхности создавалась различными методами, позволили разработать «Методические рекомендации по повышению шероховатости дорожных и аэродромных цементобетонных покрытий».

В «Методических рекомендациях» приведены требования к глубине бороздок шероховатости, обеспечивающих необходимую величину коэффициента сцепления колеса с покрытием; изложены технологические особенности создания шероховатости на поверхности свежеуложенного покрытия. Приведены требования к средствам, используемым для создания шероховатости, а также требования к дробленым и природным пескам и методика определения их содержания при применении в дорожном бетоне.

«Методические рекомендации» разработаны кандидатами технических наук А.М. Шейниным, В.А. Астровым, инженерами А.Н. Рвачевым, А.В. Ивантеевым и Р.А. Коганом.

1.1. Настоящие «Методические рекомендации» предназначены для использования при строительстве цементобетонных дорожных и аэродромных покрытий комплектами высокопроизводительных машин типа «Автогрейд» ДС-100 и ДС-110. Допускается использовать «Методические рекомендации» при применении рельсоходных комплектов бетоноукладочных машин.

1.2. Предлагаются следующие способы улучшения фрикционных свойств покрытия:

создание шероховатости на поверхности свежеуложенного цементобетонного покрытия;

применение в составе бетонной смеси дробленых песков.

Наибольший эффект достигается при применении обоих способов.

1.3. В случае создания шероховатости на поверхности свежеуложенного цементобетонного покрытия средняя глубина бороздок шероховатости в зависимости от требуемой величины коэффициента сцепления колеса с покрытием должна быть не менее величин, указанных в таблице.

Требуемая величина коэффициента сцеплениях)

0,45

0,50

0,60

Средняя глубина бороздок шероховатости, мм, не менеехх)

0,5

0,7

1,5

х) Определена автомобильной установкой ПКРС-2У при скорости 60 км/ч.

хх) Определена методом «песчаного пятна» Союздорнии.

1.4. Отработку технологии устройства шероховатости следует производить при пробном бетонировании.

2.1. Создание шероховатости на поверхности свежеуложенного покрытия должно начинаться сразу же после последнего прохода трубного финишера ДС-104, т.е. когда выровнена поверхность. Увеличение промежутка времени между окончанием выравнивания поверхности покрытия и началом создания шероховатости существенно ухудшает качество шероховатости поверхности.

2.2. В случаях, когда для отделки поверхности покрытия трубный финишер не применяется, создавать шероховатость следует сразу после прохода бетоноотделочной машины.

2.3. Для создания шероховатости в виде продольных бороздок следует применять влажное джутовое полотно, навешиваемое на трубный финишер ДС-104. При этом ширина зоны контакта полотна с поверхностью покрытия в направлении движения машины должна быть в пределах 1 - 2 м. Количество проходов машины ДС-104 по одному следу с протаскиванием полотна зависит от влажности поверхности бетона и определяется условием получения однородной шероховатости с бороздками необходимой глубины.

Допускается замена джутового полотна обычной жесткой мешковиной, которую складывают в несколько слоев с таким расчетом, чтобы увеличить массу мешковины до величины, позволяющей получить требуемую шероховатость.

В процессе работы необходимо периодически промывать, а затем подсушивать джутовое полотно (или мешковину) в целях очистки ткани и удаления из нее избытка влаги.

2.4. Для создания шероховатости в виде поперечных бороздок глубиной не менее 0,5 мм рекомендуется применять две щетки - жесткую и мягкую, навешиваемые на машину ДС-105. По направлению хода машины впереди должна быть жесткая щетка, за ней - мягкая. Обе щетки должны иметь ширину захватки 1500 мм.

Ворс жесткой щетки должен быть выполнен из синтетических (капроновых) нитей диаметром 1,0 мм, собранных в пучки по 25 - 30 штук. Длина ворса - не менее 75 мм, расстояние между пучками - 12 мм. Ворс мягкой щетки должен быть выполнен из синтетических нитей диаметром 0,3 - 0,4 мм, собранных в пучки по 25 - 30 штук. Длина ворса - не менее 95 мм. Пучки ворса располагают в шахматном порядке в три ряда с расстоянием между рядами 12 мм. Расстояние между соседними пучками в каждом ряду должно быть 22 мм.

2.5. Получение необходимой глубины бороздок шероховатости обеспечивается подбором давления щеток на поверхность бетона и углом наклона ворса к поверхности покрытия. Повторная обработка одного и того же участка не допускается.

2.6. Для обеспечения однородности поперечных бороздок шероховатости необходимо, чтобы высота расположения щеток над поверхностью покрытия оставалась неизменной. Для этого следует удалять неровности основания на полосах, по которым движутся колеса машины ДС-105.

3.1. Уход за бетоном следует осуществлять в соответствии с требованиями СНиП III-40-78.

3.2. В случае применения для ухода за бетоном пленкообразующих материалов следует обращать особое внимание на расход пленкообразующей жидкости и равномерность ее нанесения, так как избыток ее на поверхности уменьшает глубину бороздок шероховатости и величину коэффициента сцепления. Для сохранения созданной шероховатой поверхности и для обеспечения ухода за бетоном рекомендуется производить розлив пленкообразующего вещества за два прохода машины ДС-105, при этом второй слой следует наносить после формирования первого слоя. Общий расход пленкообразующего вещества не должен превышать норм, указанных в СНиП III-40-78.

4.1. Для повышения коэффициента сцепления рекомендуется в составе цементобетонной смеси применять дробленые пески из изверженных горных пород в сочетании с природными кварцевыми или кварцево-полевошпатовыми песками.

4.2. Песок дробленый должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736-77 «Песок для строительных работ. Технические условия» и ГОСТ 8424-72 «Бетон дорожный».

4.3. Песок дробленый из отсева с содержанием слюды выше норм, предусмотренных указанными ГОСТами, допускается применять в бетоне после удаления из него фракций мельче 0,315 мм, содержащих наибольшее количество слюды.

4.4. Природные кварцевые или кварцево-полевошпатовые пески, используемые в смеси с песками дроблеными в бетонах для устройства покрытий, должны иметь модуль крупности Мкр менее 1,5 и полный остаток на сите с отверстиями 0,63 мм не менее 10 %.

4.5. Содержание песка дробленого из отсева в смеси с природным песком устанавливается в процессе подбора состава бетонной смеси. При использовании в качестве заполнителя дробленого и природного песков зерновой состав их смеси должен удовлетворять следующему требованию: Мкр = 2,5 ÷ 3,25; полный остаток на сите с отверстиями 1,25 и 0,63 мм должен быть соответственно 30 - 45 и 45 - 70 %.

4.6. Минимально необходимую долю песка дробленого из отсева в смеси с природным песком следует определять по формулам:

,                                                       (1)

где П1 - доля песка дробленого из отсева в смеси с природным песком, доли единицы;

 - полные остатки на сите с отверстиями 1,25 мм соответственно в песке дробленом из отсева и в природном песке, %;

,                                                      (2)

где П2 - доля песка дробленого из отсева в смеси с природным песком, доли единицы;

 - полные остатки на сите с отверстиями 0,63 мм соответственно в песке дробленом из отсева и в природном песке, %.

Минимально необходимую долю П песка дробленого в смешанном песке следует принимать по наибольшему абсолютному значению П1 и П2.

4.7. Максимальное количество песка дробленого в смеси с природным песком (%) определяется по формулам (1) и (2), в которые взамен минимальной величины полных остатков на ситах с размером отверстий 1,25 и 0,63 мм подставляются максимально допустимые величины полных остатков на ситах соответствующего размера (45 % на сите № 1,25 и 70 % на сите № 0,63).

Окончательный выбор доли дробленого песка в смеси с природным следует производить по технико-экономическим обоснованиям из условия получения смешанного песка с максимально возможным модулем крупности.

СОДЕРЖАНИЕ

 

files.stroyinf.ru

3. Коэффициент точности и шероховатости поверх­ностей детали Кпов.

Этот коэффициент определяется по таблице ниже:

Табл. 2.4 Численные значения коэффициента точности и шероховатости поверхностей детали.

№ зоны в

Шероховатость поверхности Ra, мкм.

таб. 4

12.5

6.3

3.2

1.6

0.8

0.4

0.2

0.1

0.05

1

1.0

0.95

0.9

0.85

0.80

0.75

0.7

0.65

0.6

2

Х

0.9

0.85

0.80

0.75

0.7

0.65

0.6

0.55

3

Х

Х

0.8

0.75

0.7

0.65

0.6

0.55

0.5

4

Х

Х

Х

0.7

0.65

0.6

0.55

0.5

0.45

5

Х

Х

Х

Х

0.6

0.55

0.5

0.45

0.4

Исходя из таблицы, для размера 30H6 Ra0,4 Kпов. = 0,6

4. Показатель унификации конструктивных элементов Куэ

Показатель унификации конструктивных элементов определяется по следующей формуле:

Kуэ = —0.1n

где Nэ – общее количество конструктивных элементов в детали, шт;

Nуэ – количество унифицированных конструктивных элементов детали, шт;

n – количество нетехнологичных элементов детали, шт.

В ходе изготовления данной детали все элементы изготавливаются стандартным режущим инструментом и не требуют применения специальной оснастки (оправок, планшайб, кондукторов и д.р.),также все размеры инструментов определены стандартами, следовательно Kуэ=1.

5. Показатель использования материала. Ким.

Ким = , гдеVз и Vд - объёмы заготовки и обработанной детали (без покрытий).

Ким=

На последнем этапе комплексный показатель технологичности детали рассчитывается по формуле

где i выбирают из табл. 1, тогда:

Вывод: в результате вычислений видно, что комплексный показатель технологичности детали, равный 0,84, выше нормативного значения коэффициента технологичности, который для данной детали равен 0,65. Это позволяет оставить ступеньку, полученную после отрезания торца. [5]

Активируя операцию сборки «После операции 05», получаем операционную заготовку на операцию «05 горизонтально-фрезерная».

Рис. 2.11 Операционная заготовка на операцию «010 горизонтально-фрезерная».

Эта модель является начальной заготовкой.

Далее на созданных моделях операционных заготовок создаются необходимые аннотационные размеры, а так же на основе этих моделей делаются чертежи операционных заготовок.

Использованный метод построения сборки позволяет избежать появления лишних линий и элементов на границах пересечения добавляемых тел и является наиболее удобным для проектирования сборок несложных моделей с небольшим количеством операций.

Глава 3. Расчет размерных цепей в программе «тис-цепь».

3.1 Основные понятия о размерных цепях

Размерной цепью, в соответствии с ГОСТ 16319-80, называют совокупность размеров, образующих замкнутый контур и непосредственно участвующих в решении поставленной задачи. Звеном размерной цепи может быть линейный или угловой размер машины, узла, детали или системы СПИД (станок - приспособление - инструмент - деталь), определяющий размер поверхности или относительное расстояние. Каждая размерная цепь содержит одно (и только одно) замыкающее или исходное звено и несколько составляющих звеньев.

ГОСТ 16319-80 дает следующие определения звеньям размерной цепи: исходным, или замыкающим звеном называют размер, непосредственно связывающий поверхности или оси, относительные расстояния или поворот которых необходимо обеспечить или определить в поставленной задаче. Составляющим называют звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение исходного или замыкающего звена. Исходное или замыкающее звено занимает в размерной цепи особое положение - относительно этого звена строится размерная цепь. Надобность в построении размерной цепи возникает только тогда, когда необходимо обеспечить или измерить положение двух поверхностей не непосредственно, а через другие (составляющие) размеры узла, детали или технологического процесса.

В зависимости от принадлежности звеньев и поставленной задачи, размерные цепи разделяют на конструкторские, технологические и измерительные. При решении задач обеспечения точности изготовления изделий и деталей используются технологические размерные цепи. В данной работе рассматриваются лишь те технологические размерные цепи, замыкающими звеньями которых являются чертежные (конструкторские) размеры детали и припуски, снимаемые на операциях, а составляющими - операционные (технологические) размеры, которые нужно выдержать при обработке заготовки.

Такие цепи наиболее часто приходится строить и рассчитывать при определении величин: припусков, операционных размеров, допусков и технических условий в ходе проектирования технологического процесса обработки. Выводы и закономерности, установленные для технологических размерных цепей, применимы для построения и решения размерных цепей других видов. Каждый из составляющих размеров цепи может изменяться в пределах своего допуска. Это колебание составляющих размеров влечет за собой изменение величины замыкающего звена.

По характеру влияния на замыкающий размер, составляющие звенья разделяют на «увеличивающие» и «уменьшающие». Увеличивающим называют звено размерной цепи, с увеличением которого увеличивается исходное или замыкающее звено, уменьшающим - звено, с увеличением которого исходное или замыкающее звено уменьшается.

В зависимости от того, что задано (известно) и что является искомым - замыкающие или составляющие размеры - все разнообразные задачи, решаемые с использованием размерных цепей, разделяются на два типа.

Задача 1. Определение предельных размеров замыкающего звена размерной цепи, когда известны предельные размеры остальных составляющих звеньев. Эту задачу называют "проверочной", поскольку необходимость в ее решении возникает тогда, когда известны значения всех составляющих звеньев и установлены требования к их точности.

Задача 2. Определение предельных размеров составляющих звеньев размерной цепи, если известны предельные размеры замыкающего звена и номинальные значения размеров составляющих звеньев. При решении такого типа задач замыкающее звено обычно называют исходным. Эту задачу целесообразно называть "проектировочной", поскольку решают ее в процессе проектирования. При решении такой задачи необходимо определить требования к точности составляющих звеньев (задать на них отклонения от номинальных размеров).

studfiles.net

Значение - коэффициент - шероховатость

Значение - коэффициент - шероховатость

Cтраница 1

Значения коэффициентов шероховатости близки по величине для одинаковых абразивов и изменяются аналогично изменению размеров зерна рабочего абразива.  [1]

Значения коэффициента шероховатости п Н. Н. Павловский рекомендует назначать в соответствии с данными табл. I приложения.  [2]

Значение коэффициентов шероховатости для установок с агрессивными водными химическими растворами еще не достаточно изучено.  [3]

Значение коэффициента шероховатости п 0 013 оправдывается практикой только в каналах с обеспеченной незаиляющей скоростью. Во всех других случаях коэффициент шероховатости зависит от высоты слоя осадков в каналах или от размера части смоченного периметра, примыкающего к донным отложениям.  [4]

Значения коэффициента шероховатости п дают связь характера граничной поверхности и состояния русла с потерями напора пр и движении жидкости.  [5]

Значения коэффициента шероховатости п связывают характер граничной поверхности и состояние русла с потерями напора при движении жидкости. Числовые значения п приведены в табл. VI.  [6]

Значения коэффициентов шероховатости близко к единице для волноводов с электрополированными поверхностями или для волноводов, изготовленных методом гальванического осаждения на полированные оправки. Чтобы коэффициент затухания, вычисленный по формуле (3.12), соответствовал действительному, в эту формулу необходимо подставить значение проводимости для данной частоты. Если учесть, что проводимость монолитного материала отличается от проводимости слоев, осажденных электрически, то для точных измерений затухание необходимо определять экспериментально.  [7]

Числовые значение коэффициента шероховатости п указаны в табл. 3 - 8 и 3 - 9, а значения коэффициента С указаны в табл. 3 - 10, 3 - 11 и 3 - 12, а также на графике фиг.  [8]

Наиболее полно значения коэффициентов шероховатости естественных русел исследованы в СССР. Эти исследования были проведены Б. В. Поляковым для равнинных рек ( табл. IX.  [10]

Наиболее полно значения коэффициентов шероховатости естественных русел исследованы в СССР.  [11]

При заданных условиях и значении коэффициента шероховатости для бетона ге0 017 на водоскате без усиленной шероховатости при равномерном движении скорость будет около 7 0 м / сек.  [12]

При гидравлических расчетах каналов рекомендуется использовать значения коэффициентов шероховатости, приведенные в таблицах приложения к гл.  [13]

В табл. 7.2 - 7.4 приведены значения коэффициентов шероховатости для русел с искусственным креплением, труб и напорных водоводов, неукрепленных искусственных и естественных русел.  [15]

Страницы:      1    2    3

www.ngpedia.ru