Контроль качества бетона: все доступные методы. Контроль бетона


методы, аппаратура, ГОСТ. Контроль и оценка прочности бетона

При проверке строительных конструкций определение прочности бетона осуществляется для выяснения их состояния на текущий момент времени. Фактические показатели после начала эксплуатации обычно не совпадают с проектными параметрами. На них непосредственное влияние оказывают деформационные нагрузки и внешние факторы. В процессе диагностики могут использоваться разные методы.

Определение прочности бетона

Базовые термины и определения

Прежде чем рассмотреть основные способы контроля и оценки прочности бетона, рекомендуется ознакомиться с некоторыми понятиями, чтобы в дальнейшем не возникало вопросов. Все термины и определения, необходимые для более четкого понимания темы, представлены ниже.

  • Бетон – строительный материал, полученный искусственным путем в результате твердения раствора с вяжущим веществом и наполнителями. В состав смеси для достижения наилучших эксплуатационных качеств могут вводиться дополнительные добавки.
  • Прочность – свойство затвердевшего материала воспринимать нагрузки механического характера, не разрушаясь при этом. При эксплуатации конструкции подвергаются сжатию и растяжению, а также другим воздействиям.
  • Предел прочности – самое высокое значение оказываемой механической нагрузки, приведенное непосредственно к определенной площади сечения, после достижения которой происходит частичное или полное разрушение материала.
  • Разрушающие методы определения прочности бетона – контроль перечисленных параметров путем взятия контрольных образцов, отобранных из тестируемой конструкции по пунктам ГОСТ 28570.

Измеритель прочности бетона

  • Неразрушающий контроль – проверка надежности базовых свойств отдельных элементов конструкции без проведения демонтажных работ. При этом способе нет необходимости выводить объект из эксплуатации.
  • Участок испытания конструкции – определенная доля объема, длины или площади ограниченных размеров, для которой проводятся испытания на прочностные характеристики.

Для чего производится контроль?

При строительстве жилых зданий, промышленных или коммерческих объектов определение прочности бетона позволяет избежать многих негативных последствий. Материал используется на различных этапах возведения строений в различных целях. В зависимости от типа конструкций, требования к смесям могут существенно меняться. К примеру, для заливки фундаментов и стен применяются разные марки бетона, определяющиеся прочностными характеристиками.

Использование смесей, не отвечающих предъявляющимся требованиям, может приводить к образованию трещин, ухудшению эксплуатационных качеств и преждевременному разрушению конструкции. Исследования часто необходимы для определения возможности дальнейшего использования здания в каких-либо целях.

Таблица прочности бетона: соответствие классов и марок

Строительные растворы подразделяются на категории, при которых учитываются различные параметры. Обычно разбивается прочность бетона в МПа по классам, обозначающимся большой буквой с цифрой. Такая маркировка в профессиональной среде считается наиболее удобной. К примеру, раствор B25 будет иметь прочность 25 МПа.

Правила контроля прочности бетона

Что касается марки бетона, то она выражает приблизительное значение в килограммах на квадратный сантиметр. Обозначение производится по тому же принципу. Однако при соотношении показателей нормативный коэффициент вариации может составлять 13,5 процентов.

Для примера предлагается ознакомиться со специальной таблицей прочности бетона, в которой приводятся соответствия между классами и марками смесей.

Класс

Марка

Прочность, кгс/кв. м

B5

M75

65

B10

M150

131

B15

M200

196

B25

M350

327

B35

M450

458

Что оказывает влияние на прочность?

При протекании химических процессов происходит застывание бетонной смеси. Вода вступает во взаимодействие с вяжущим веществом. Под влиянием некоторых факторов скорость протекания химической реакции может ускоряться или затормаживаться. От них же в некоторой степени будет зависеть конечная прочность бетона.

К важным факторам следует отнести:

  • изначальную активность вяжущего вещества;
  • количество воды в составе;
  • уровень уплотнения;
  • температурный режим и влажность;
  • качество смешивания компонентов.

Предел прочности бетона

Немаловажную роль играет качество используемых наполнителей. Компоненты с мелкой фракцией и глинистыми веществами приводят к снижению прочности. Крупные частицы имеют лучшую адгезию с вяжущим веществом. Их применение положительно сказывается на показателях прочности.

Классификация методов исследования

При определении прочности бетона в строительных конструкциях приходится решать непростые технические задачи. Развитие теоретических и практических исследований в сфере контроля качества строительных составов привело к появлению многочисленных методов. Каждый из них имеет конкретную сферу применения, а также свои плюсы и минусы.

Если брать способ воздействия непосредственно на испытываемую конструкцию, то можно выделить три основных метода.

  1. Разрушающий. После проведения контрольных операций образец использовать по назначению невозможно.
  2. Неразрушающий. Осуществление испытаний не сказывается на эксплуатационных способностях конструкции.
  3. Локально разрушающий. После проведения специальных мероприятий требуется ремонт сооружения.

Обследование должно производиться только после детального ознакомления с проектно-технической документацией. Получив определенные сведения об используемом составе и технологии изготовления конструкции, можно приступать к работам по определению прочностных качеств.

Прочность бетона на растяжение

От каких факторов зависит выбор метода?

Чтобы узнать предел прочности бетона, необходимо сначала определиться с методикой исследования. На ее выбор влияние оказываются следующие факторы:

  • состояние строительной смеси;
  • доступность тестируемых участков;
  • количество собранной информации;
  • наличие или отсутствие разнородных слоев в конструкции.

Несмотря на многообразие методик, результаты, полученные разрушающими способами, являются наиболее достоверными, так как при испытаниях измеряется искомый показатель – усилие, прилагаемое при сжатии. Кроме того, тщательно изучается образец, взятый непосредственно из тела конструкции, а не верхняя часть.

Разрушающие методы контроля

Сущность способов заключается в исследовании образцов, полученных выбуриванием или выпиливанием из готовой конструкции. На них оказывается статическая нагрузка с постепенным увеличением скорости роста. В результате удается рассчитать напряжения при приложенных усилиях.

Габариты и форма взятых образцов зависят от типа проводимых испытаний. Они должны отвечать требованиям ГОСТ 10180.

Метод исследования

Форма испытываемых образцов

Размеры элементов в миллиметрах

Определение показателей прочности бетона на растяжение и сжатие

Куб

Длина ребер фигуры может составлять 100, 150, 200 или 300 мм

Цилиндр

Для исследования берется образец высотой в два диаметра, один из которых может иметь те же размеры, что и ребра куба.

Проверка прочностных показателей на осевое растяжение

Призма, имеющая квадратное сечение

Размеры испытываемого элемента могут быть следующими: 200 х 200 х 800, 100 х 100 х 400 или 200 х 200 х 800 мм.

Цилиндр

При проведении исследований берутся образцы тех же размеров, что и в случае, указанном выше.

Определение прочностных качеств на растяжение при изгибе и осуществлении раскалывания

Призма, имеющая квадратное сечение

В ходе работ берутся образцы следующих размеров: 200 х 200 х 800, 100 х 100 х 400 и 150 х 150 х 600 мм.

Для определения прочности бетона собираются его пробы посредством выбуривания или выпиливания отдельных частей.

  1. Места назначаются после предварительного осмотра. Участок испытания конструкции должен находиться на некотором удалении от стыков и краев.
  2. Оставшиеся канавки после взятия образцов замуровываются мелкозернистым бетоном.
  3. В процессе выбуривания или выпиливания применяются пилы с алмазными дисками, специальные коронки или подходящий твердосплавный инструмент.
  4. На участках взятия проб не должно быть арматуры. Если такой вариант не может быть осуществлен, то берется часть бетона с металлическими прутьями сечением до 16 мм для образцов с размерами более 10 см.
  5. Наличие арматуры недопустимо при исследованиях на осевое растяжение и сжатие. Это негативно сказывается на конечных показателях. Кроме того, прутьев не должно быть в пробах, имеющих форму призмы, при испытаниях на растяжение при изгибе.
  6. Места извлечения образцов, их количество, а также размеры определяются правилами контроля прочности бетона с учетом пунктов ГОСТ 18105.

Каждая взятая заготовка маркируется и описывается в протоколе. После этого она подвергается тщательной подготовке для дальнейших испытаний. Все образцы должны иметь специальную схему, в которой четко отражена ориентация частей непосредственно в конструкции.

Контроль и оценка прочности бетона

Неразрушающий контроль механическим способом

В основе данного метода лежат градуировочные зависимости. Они базируются на косвенных характеристиках. К таковым относятся:

  • показатели отскока бойка непосредственно от бетонной поверхности;
  • параметры энергии ударного импульса;
  • размеры отпечатков, оставшихся в результате механического воздействия;
  • напряжение, приводящее к местному разрушению при отрыве;
  • усилие при осуществлении разрыва на ребре конструкции.

В правилах контроля прочности бетона предлагается применять определенный набор измерительных приспособлений при проведении испытаний: штангенциркуль, угловой масштаб, часовой индикатор и некоторые другие инструменты. Количество проводимых испытаний и расстояния между рабочими участками приводятся в таблице.

Применяемый метод исследований

Число проводимых мероприятий

Расстояние в миллиметрах

От краев конструкции

Между рабочими зонами

Скалывание ребра

2

-

200

Пластическая деформация

5

50

30

Отрыв

1

50

Двойной диаметр диска

Упругий отскок

5

50

30

Ударный импульс

10

50

15

Отрыв со скалыванием

1

150

Глубина выемки, умноженная на 5

Вышеуказанные мероприятия должны производиться на участке бетонной конструкции общей площадью 100-600 кв. см. После осуществления основных испытаний данные заносятся в специальный журнал для установки градуировочных зависимостей между косвенными характеристиками и прочностными показателями затвердевшего раствора.

Зависимость прочности бетона от температуры

Неразрушающий контроль физическими методами воздействия

К категории таких способов относятся технологии акустического воздействия и проникающих излучений. Они предоставляют возможность судить о качественных характеристиках конструкции по внутренней структуре, так как измеряется скорость распространения волн упругих колебаний непосредственно по испытываемому материалу.

Чаще всего используется прибор для определения прочности бетона ультразвуковым методом. Он позволяет снять показания без оказания механического воздействия на конструкцию. С его помощью измеряется скорость прохождения ультразвуковых волн через слой бетона. При сквозном исследовании датчики могут располагаться с двух сторона, а при поверхностном – с одной.

Контроль с использованием ультразвука считается наиболее информативным и достаточно простым. Он позволяет не только оценить прочностные параметры, но и найти возможные дефекты внутри слоев. Используемый прибор имеет несколько режимов работы, которые представлены в таблице.

Режим

Описание

Калибровка

Позволяет приспособить прибор к характеристикам бетона. Измеряются поперечные волны внутри затвердевшей смеси, определяются важные параметры, необходимые для снятия качественных образов структуры массива.

Обзор

Дает возможность произвести быстрое изучение внутреннего строения конструкции. Измеряется толщина, обнаруживаются дефекты или предметы, находящиеся в массиве (арматура, трубы, кабели).

Сбор

Собираются данные об ультразвуковых исследованиях. Запись производится в различных положениях. Сканирование осуществляется в виде полосы (или особой ленты).

Просмотр

Применяется для анализа данных на длительном отрезке времени. На экране в данном случае присутствуют все типы изображений. Они могут отображаться по очереди или сразу.

Ультразвуковой измеритель прочности бетона позволяет проводить многочисленные испытания многократно, осуществляя постоянный контроль изменения параметров. Недостатком считается погрешность при соотношении акустических характеристик с базовыми параметрами.

О затвердевании строительных смесей на основе цемента

Существует прямая зависимость прочности бетона от температуры в процессе застывания. Нормальными условиями принято считать режим от 15 до 20 градусов. С понижением температуры замедляется нарастание прочности. При заморозках затвердевание будет происходить, если в состав были добавлены специальные присадки.

Повышение температуры ускоряет процесс застывания, особенно если влажность является достаточной. Однако нагрев более 85 градусов противопоказан, так как сложно защитить бетонную смесь от пересыхания. Процесс затвердевания можно стимулировать двумя способами. Первый из них заключается в использовании внутреннего тепла, а второй – внешнего.

Об анализе возможных проблем при определении прочности

Используя ультразвуковой измеритель прочности бетона, необходимо особое внимание уделить установлению градуировочных зависимостей. Без них полученные данные не могут считаться доказательными. Для получения более точных результатов придется учесть количество и состав наполнителя, уровень уплотнения, расход цемента и многое другое.

fb.ru

Контроль качества бетона: ГОСТ и нормы

Контролем качества бетона занимаются лаборатории

Контролем качества бетона занимаются лаборатории

Бетон — такой же материал, как и все остальные. При использовании его в строительстве обязательно нужно отслеживать его характеристики. Любое сооружение не может считаться надежным, если фактические параметры использованных материалов отличаются от проектных (расчетных). Чтобы этого избежать, и проводится контроль качества бетона.

Содержание статьи

Для чего и когда осуществляют контроль

Рассмотрим эту тему подробнее. Знание вопроса может быть полезным не только специалистам, но и обычным людям, которые строят своими руками на приусадебном участке.

Не контролируя качество используемого для строительства бетона, нельзя быть уверенным, что плотина надежная

Не контролируя качество используемого для строительства бетона, нельзя быть уверенным, что плотина надежная

Конечно, залив бетонную дорожку возле дома, нет необходимости проверять качество и прочность. Но, например, если при строительстве дачи вы применили покупную бетонную смесь, а затем дом дал усадку, или по фундаменту пошли трещины, одной из причин может быть некачественный бетон.

Убедившись в этом, можно взыскать деньги на ремонт с поставщика. Для этого нужно знать, что такое контроль бетона для определения прочности, и как он осуществляется.

Чем руководствуются при оценке прочности

Этим межгосударственным стандартом руководствуются при контроле качества бетона

Этим межгосударственным стандартом руководствуются при контроле качества бетона

Проверяют качество бетона как органы строй надзора, так и сами производители (строительные организации). Для этого существует ГОСТ — контроль качества бетона осуществляется в соответствии с его требованиями. Номер документа: 18105-2010. Полностью документ называется —  «Бетоны.

Правила контроля и оценки прочности». Он является межгосударственным, действует на территории всего содружества, включая недавно вышедшую из СНГ Украину. Рассмотрим требования этого документа подробнее, но не углубляясь особо в термины. Он определяет методики и схемы лабораторного контроля бетона.

Когда проводится контроль

Проверяют бетон, когда он достигает проектной прочности — то есть, обычно через 28 дней с момента приготовления смеси.

  • Но для сборных и сборно монолитных конструкций проводятся испытания еще и при сдаче или приемке изделий (называется входной контроль бетона).
  • Ведь часто в момент передачи камень еще не набирает необходимых характеристик. Это, так называемая, передаточная прочность.
  • Для монолитных строений контроль может проводиться так же в момент снятия опалубки или нагружения конструкции — эта прочность называется промежуточной.
  • Причем, если при проверке в более ранние сроки, определяют, что материал набрал более 90 процентов проектной прочности, то разрешается больше не проводить оценок. При этом, изделие или строение считаются качественным.
  • Также качество бетона определяют при проведении различных экспертиз с целью определить причину повреждения или разрушения зданий и сооружений.

Применяемые методы

Существует два метода определения прочности бетона:

  • отбором образцов, которые потом испытывают, раздавливая на прессе;
  • неразрушающий — производится с помощью специального оборудования и приспособлений, не предусматривающих уничтожения материала.

Метод с разрушением образцов

Контрольные образцы — кубики

Контрольные образцы — кубики

Для этого из каждой партии смеси обирают пробы, из которых изготавливают кубики для контрольных образцов бетона размером 10, 15, 20 или 30 сантиметров. Их оставляют твердеть при нормальных условиях, а затем давят на прессе, определяя усилие, при котором происходит разрушение.

Если нужно проверить уже готовую конструкцию то из нее выпиливают алмазным буром керны с таким же диаметром, как и грани контрольных кубиков.

Разрушение контрольного образца на прессе

Разрушение контрольного образца на прессе

На видео в этой статье по ссылке можно увидеть, как испытывают образцы в лаборатории.

При формовании кубиков обязательно оформляется акт об изготовлении контрольных образцов бетона.

Изготовление контрольных образцов

Изготовление контрольных образцов

Образцов может быть от двух до шести, количество определяется по формуле, которая учитывает разброс результатов предыдущих замеров.

Нормальными условиями твердения считаются:

  • температура 20 градусов Цельсия с отклонением не более 3 градусов в обе стороны;
  • влажность 95 процентов с отклонением не более 5 процентов тоже в обе стороны.

Для того чтобы обеспечить эти условия используют специальные камеры, в которых автоматика контролирует и поддерживает температуру и влажность.

Камера нормального твердения

Камера нормального твердения

Для определения прочности используют специальные прессы, которые обязательно поверяются службами государственной стандартизации.

Пресс для испытания бетона

Пресс для испытания бетона

Таким же образом проверяют, и прочность конструкций, залитых из смеси поступившей от сторонней организации для изготовления различных конструкций. При этом пишется акт входного контроля для бетона.

На заметку: В применении к строительству на приусадебном участке, никто не заполняет акты, и не отбирает пробы для кубиков. Даже если вы  и сделаете это, то трудно будет доказать, что вы использовали именно эту смесь, а твердение происходило в нормальных условиях. То есть, доказать то, что входной контроль качества бетонной смеси  происходил согласно требований нормативных актов.

Для личного использования покупать и ежегодно поверять пресс невыгодно (него стоимость соизмерима со стоимостью хорошего автомобиля). Также ближайшая независимая организация, где можно провести лабораторный контроль бетонной смеси, может находиться далеко.

Заливая дорожки возле дома, обычно никто не контролирует качество смеси, может быть и зря…

Заливая дорожки возле дома, обычно никто не контролирует качество смеси, может быть и зря…

Совет. Покупая бетонную смесь, можно потребовать отбор образцов, которые должны храниться на предприятии-изготовителе. Это, конечно, не защитит на 100% от брака, но все равно может быть полезным.

Поэтому, уделим больше внимания неразрушающим методам. Убедившись с их помощью, что бетонная смесь была действительно некачественной, можно уже более смело заказывать экспертизы. Ведь если вы выиграете, то за все заплатит недобросовестный поставщик.

Неразрушающие методы

Эти методы позволяют определить прочность без разрушения бетона — то есть, ими можно проверить уже смонтированные бетонные изделия или готовую монолитную конструкцию. Отметим, что по ГОСТ их результаты приравнены к полученным разрушающим методом. Делят их на несколько разновидностей, уделим внимание каждой.

Метод скалывания ребра
Испытание методом скалывания ребра

Испытание методом скалывания ребра

Этот метод основан на том, что у конструкции откалывается небольшой участок ребра. По усилию, которое нужно приложить для выполнения данного действия, определяют прочность, так как существует зависимость между этими двумя параметрами. Правда, этот неразрушающий метод контроля бетона нельзя применить для густоармированных тонкостенных конструкций.

Вырывание анкера
Испытание бетона вырыванием анкера

Испытание бетона вырыванием анкера

В бетоне сверлится отверстие, в которое специальным клеем вклеивают анкер. После чего производят его вырывание и замеряют усилие, которое нужно для этого.

В отличие от предыдущего, способ применим и для густоармированного бетона. К минусам можно отнести то, что проверка требует времени, так как перед началом испытания должна пройти полная полимеризация клея.

Отрыв дисков
Испытание бетона отрывом диска

Испытание бетона отрывом диска

Более современная разновидность способа с вырыванием анкера. В этом случае, замеряют усилие, при котором оторвется от поверхности стальной диск, наклеенный на эпоксидную смолу. При этом он должен отойти от поверхности с частью бетонного камня.

Кстати, для определения зависимости усилия отрыва от прочности бетона, используют уже знакомые нам кубики. Для этого сразу клеят и отрывают диски, а затем проводят контроль кубиков бетона, разрушая их на прессе определяя фактическую прочность.

Метод ударного импульса
Прибор для измерения прочности бетона методом ударного импульса

Прибор для измерения прочности бетона методом ударного импульса

Испытание бетона методом ударного импульса

Испытание бетона методом ударного импульса

Для определения прочности, замеряют импульс стального бойка при ударе о поверхность. Для этого, как правило, используют компактные электронно-механические приборы, которые сразу показывают замеренную прочность — правда, стоят они недешево.

Метод упругого отскока

Для его применяют молоток (склерометр) Шмидта изобретенный в 1948 году. После каждого удара замеряется величина, на которую отскочил шарик, для этого в приборе есть специальное устройство, фиксирующее эту величину. Удары должны наносится с определенной силой, чтобы до минимума снизить погрешность.

Современные склерометры Шмидта, как правило, снабжены электрическим приводом. Поэтому от лаборанта уже не требуется точно размерять свое усилие, а электронная схема сразу обрабатывает результат замера.

Метод пластической деформации
Молоток Кашкарова

Молоток Кашкарова

Проверка прочности бетона молотком Кашкарова

Проверка прочности бетона молотком Кашкарова

Используется еще один молоток, но уже отечественного ученого Кашкарова. Прочность определяется по диаметру вмятин, оставленных стальным шариком на поверхности бетона, и стальном пруте, прижимаемом к нему с противоположной стороны.  Не подходит для высокопрочных материалов.

Благодаря тому, что конструкция молотка проста, цена на него небольшая. Этот прибор и метод вполне можно применить дома, в завершение нашей статьи посвятим работе с ним отдельный раздел.

Ультразвуковой метод
Приборы для контроля качества бетона с помощью ультразвука

Приборы для контроля качества бетона с помощью ультразвука

Испытание бетона с помощью ультразвука

Испытание бетона с помощью ультразвука

Ультразвуковой способ основан на измерении скорости прохождения волн через бетон.

Используются два варианта проведения испытаний:

  • излучатель и приемник располагают с одной стороны и измеряют отраженные или распространившиеся в стороны волны;
  • замеры проводят на просвет, приемник и излучатель устанавливают с разных сторон изделия или конструкции.

Метод является одним из наиболее точных неразрушающих, но для его требуются специальные приборы контроля бетона, один из которых показан на фото выше.

У способа много достоинств.

  1. Контролируется прочность не только в поверхностных слоях а и на глубине.
  2. Можно определить дефекты и поры внутри объема конструкции.
  3. Аппаратурой для данного метода можно выявить расположение арматурного каркаса.
  4. Есть возможность проконтролировать качество укладки и уплотнения.
  5. Для конструкций, заглубленных в грунт, можно определить отметку нижней поверхности.

К недостаткам метода, кроме высокой стоимости оборудования, можно причалить неточность измерения для высокопрочных бетонов класса выше В 7,5. Теперь, как и обещали, перейдем к практической части: контроль бетона на прочность с помощью молотка Кашкарова.

Определение прочности бетона с помощью молотка Кашкарова

Для начала рассмотрим, как устроен сам молоток.

Конструкция молотка Кашкарова

Конструкция молотка Кашкарова

Конструкция молотка Кашкарова

Как видите, конструкция предельно простая.

Если не все понятно из рисунка, поясним подробнее.

  1. Корпус служит для соединения остальных деталей и прикрывает пружину.
  2. Рукоятка ее назначение понятно и так.
  3. Головка делается сплошной из металла служит для того чтобы у инструмента был вес достаточный для нанесения удара. Иногда по головке ударяют другим молотком.
  4. Пружина служит для создания усилия прижимающего стакан к голове и удерживающего эталонный стержень.
  5. Стакан — в одном из его отверстий установлен стальной шарик, который является ударником. Два других, диаметрально расположенных, служат для установки эталонного стержня.
  6. Эталонный стержень — на нем в момент удара шарик оставляет отпечатки, которые нужны для обработки результатов. На одном стержне можно провести четыре серии ударов, проворачивая его на 90 градусов.
  7. Шарик диаметром 15,88 миллиметров — он оставляет отпечатки как на арматурной стали, так и на эталонном стержне.

Согласно ГОСТ, длина молотка должна быть 300 мм, вес 900 грамм, хотя эти условия не обязательно должны соблюдаться. Согласно методике, от силы и направления удара точность измерения не зависит.

Можно ли изготовить молоток Кашкарова самостоятельно?

Хотя это и измерительный инструмент, для него не требуется высокой точности изготовления, ведь результат определяется соотношением отпечатков. Поэтому, если возникли проблемы с покупкой молотка, или просто есть желание помастерить, инструмент можно сделать и самостоятельно.

Инструкция по этапам выполнения работ будет выглядеть примерно так.

  • В первую очередь, нам нужно подобрать шарик (он еще называется индентором). Согласно «Рекомендации по определению прочности бетона эталонным молотком Кашкарова по ГОСТ 22690.2-77» его диаметр должен быть в пределах от 15 до 16,7 миллиметров, а твердость, измеренная на приборе Роквелла, не менее HRC 60. Оговаривается так же шероховатость, не должно быть неровностей более 0,32 микронов, хотя разрешается использовать молоток, в котором в процессе эксплуатации возникли неровности до 5 микрон. Подобрать подобный шарик можно из подходящего подшипника, в них они изготавливаются из достаточно твердого металла.
Шарик можно подобрать из подшипника большого диаметра

Шарик можно подобрать из подшипника большого диаметра

  • Вторая деталь, которую затруднительно изготовить самостоятельно — это пружина. Подбираем ее из старой техники перед началом работ по изготовлению, так как от ее размеров зависят размеры других деталей молотка. Диаметром она должна быть 20-30 мм. Работать она должна на сжатие, обеспечивая перемещение связанных с ней деталей в пределах 2 сантиметров.
  • Затем изготавливаем стакан. По диаметру он должен быть чуть меньше внутреннего размера пружины.  По длине — длина пружины в разжатом состоянии плюс 3,5-5 сантиметров.

Сделать его можно несколькими способами:

  1. Выточить на токарном станке.
  2. Подобрать трубу подходящего диаметра, и приварить (или даже припаять) дно и буртик для упора пружины.
  3. Тоже используем трубу, но для дна подбираем заглушку на резьбе, а для буртика тонкую гайку.
  • По центру дна стакана сверлим отверстие для шарика. Оно должно быть немного меньше его диаметра так чтобы индектор выступал, но не проваливался. Отверстие зенкуем, чтобы шарик мог самоцентрироваться, а края не повреждали его поверхность. Отверстия под эталонный стержень будем делать позже, чтобы одновременно с ними сформировать желоб на головке молотка для упора стержня.
  • Точно также, как и стакан, изготавливаем корпус молотка. Его диаметр должен быть больше внешнего диаметра пружины. Длина должна быть такой, чтобы он заходил за место крепления ручки. В дне корпуса сверлим отверстие для прохода стакана.
  • Дальше нам необходимо сделать головку молотка. Для выполнения этой операции обязательно нужен токарный станок. Можно немного упростить очертания, но деталь должна иметь две части с разным диаметром. Одна нижняя часть должна входить в стакан и свободно перемещаться в нем. Верхняя, с большим диаметром, служит для крепления корпуса, который находит на нее.

Можно верхнюю часть сделать без уступа, корпус будет просто одеваться на нее не заподлицо.

Для изготовления головки нужен токарный станок, хотя бы такой простейший

Для изготовления головки нужен токарный станок, хотя бы такой простейший

  • Дальше изготавливаем ручку из металла или просто подбираем подходящую от сломанного инструмента. Крепить ее будем в головке насквозь, поэтому на конце нарезаем резьбу длиной равную диаметру корпуса.
  • Надеваем корпус на оголовок и сверлим сквозное отверстие, в которое будет вкручиваться ручка. Внутри нарезаем такую же резьбу, как и на конце рукоятки.
  • Собираем наш молоток полностью. Рукоять, ввернутая через корпус и головку, соединит эти две детали.
  • Осталось просверлить отверстие для эталонного стержня. Для этого немного оттягиваем стакан и пользуемся сверлом 13 миллиметров.

При сверлении нужно выбрать такое положение стакана и головки, чтобы одновременно выбрался и  паз в головке, на который будет ложиться пруток, поэтому мы отложили эту операцию напоследок. Паз нужен для того чтобы на прутке не оставалось повреждений и отпечатков с противоположной шарику (индектору) стороны.

Отверстие желательно сделать овальным (будет проще устанавливать стержни), для этого перед завершением сверления смещаем деталь вдоль оси.

  • Осталось установить эталонный стержень (как его сделать описано ниже) и можно начинать испытывать бетон.

Проводим испытания

Ознакомимся подробнее с методикой:

Что нам понадобится кроме молотка Кашкарова

Для проведения испытаний, кроме самого молотка нам понадобятся.

  1. Копировальная бумага.
  2. Белая бумага.
  3. Штангенциркуль.
  4. Лупа.

Совет. Можно вместо штангенциркуля использовать угловой масштаб. Его самостоятельно легко изготовить из измерительных линеек.

Угловой масштаб

Угловой масштаб

И, естественно, ручка, калькулятор и бумага, чтобы сделать записи и провести измерения. Дополнительно, чтобы не запутаться, желательно, иметь мел или маркер им помечают номера отпечатков на бетоне.

Также отметим, что эталонный стержень тоже считается расходным материалом. Если закончились те, которые шли в комплекте с молотком, то новые можно или купить, или изготовить самостоятельно. Делают их из прутка диаметром 10-12 мм изготовленного из стали ВСт3пс или ВСт3сп.

Эталонные стержни можно изготовить самостоятельно из прутка соответствующего диаметра и марки стали

Эталонные стержни можно изготовить самостоятельно из прутка соответствующего диаметра и марки стали

Длина рекомендована 150 мм, но ее придерживаться не обязательно. С более длинным стержнем будет менее удобно работать, а на коротком уместится меньше отпечатков.

Конец затачивается под конус, чтобы стержень было проще установить в молоток, можно просто его срезать на косую, или не затачивать вообще. Кроме очистки от окалины, никаких других операций с поверхностью металла проводить не требуется.

Выбираем место для испытаний

Метод испытаний нормируется ГОСТ 22690-88 который определяет следующие требования к местам для нанесения ударов.

  1. Для снижения погрешности в серии должно быть 5-12 ударов.
  2. Расстояние от края конструкции или изделия — не менее 5 см.
  3. Расстояние между местами для нанесения ударов — не менее 3 см.
  4. Место должно быть без наплывов бетона.
  5. Камень должен быть с минимальным количеством пор.

Если поверхность была окрашена, или покрыта другой отделкой, ее нужно счисть добела.

Проводим испытания

Теперь расскажем, как осуществляется  само испытание.

  1. Устанавливаем эталонный стержень в молоток.
  2. На место, где будем наносить удар, укладываем лист копировальной бумаги красящим слоем вверх. Поверх ее кладем белую бумагу.
  3. Наносим удар, если место малодоступное, то можно приставить инструмент шариком к бетону и ударить другим молотком по головке. Как мы уже говорили от направления и силы удара качество измерений не зависит.
  4. После этого отмечаем цифрой на бумаге номер отпечатка, для контроля можно сделать отметку и на бетоне маркером или мелом.
  5. Передвигаем эталонный стержень на 10 миллиметров (на нем тоже желательно отметить номер отпечатка). Если закончилось свободное место можно повернуть его на 90 градусов вокруг оси.
  6. Повторяем все операции, пока не закончим серию.
Обрабатываем результаты

Осталось обработать материалы наших измерений.

Делаем это следующим образом:

  • Чтобы было удобнее работать, вначале заготовим таблицу — выглядит она примерно так.
Номер удара Диаметр отпечатка на поверхности бетона Диаметр отпечатка на эталонном стержне Соотношение диаметров Прочность бетона
  • Начинаем ее заполнять. Вначале замеряем отпечатки на бетоне. Прикладываем штангенциркуль к прорисованным на белой бумаге от копирки кругам. Для того чтобы точно приложить губки штангенциркуля, пользуемся лупой. Меряем в двух направлениях, перпендикулярных друг другу, и выводим среднее, которое заносим в таблицу. Например, один замер был 6,7 мм второй 6,9, в таблицу заносим (6,7+6,9)/2=6,8 миллиметров.

Если отпечаток на бумаге получился нечетким, то замеряем либо прямо на бетоне (почему желательно помечать номера ударов и там), либо отрисовываем по-новому. Прикладываем бумагу и копирку к месту, прижимаем притер любым твердым предметом — либо просто карандашом (так, как мы отрисовывали рельеф монеток на бумаге в детстве).

  • Точно также меряем отпечатки на эталонном стержне, правда сделать это можно без бумаги и копирки, а данные заносим в таблицу.
  • Теперь нужен калькулятор: просчитываем соотношение диаметров и тоже записываем. Причем, делим результаты первого столбца на второй. В конце у нас получится такая таблица. Осталось заполнить последний столбец узнать прочность.

Соотношение диаметров в таблицах и графиках для молотка Кашкарова обозначается большой римской буквой «аш» (Н), или аналогичной ей русской Н.

Совет. Если лень считать вручную, то можно использовать Excel. В столбец, где необходимо вычислить соотношение диаметров, вводим формулу «=ОКРУГЛ(A1/B1;2)» и протягиваем ее. А1 и В1 это координаты первых ячеек столбцов в которые вы вводили результаты замеров, они естественно могут быть и другими.

Номер удара Диаметр отпечатка на поверхности бетона Диаметр отпечатка на эталонном стержне Соотношение диаметров

(Н)

Прочность бетона
6,8 мм 3,5 мм 1,94
6,7 мм 3,2 мм 2,09
7,0 мм 3,1 мм 2,26
6,8 мм 3,0 мм 2,27
5,5 мм 3,5 мм 1,57
6,8 мм 3,2 мм 2,13
6,7 мм 3,1 мм 2,16
7,0 мм 3,0 мм 2,33
6,8 мм 3,5 мм 1,94
5,5 мм 3,2 мм 1,72
6,8 мм 3,1 мм 2,19
6,7 мм 3,0 мм 2,23
  • Дальше нам нужно отбросить анормальные результаты, то есть которые резко отличаются от остальных. Не углубляясь в теорию, сделаем это на глаз. В нашем случае, замеры по пятому отпечатку резко отличаются от остальных — значит, не берем этот удар в счет.
  • Считаем среднее арифметическое всех наших соотношений диаметров. Для тех, кто забыл школьный курс математики, поясним — суммируем все и делим результат на количество слагаемых. В нашем случае это выглядит как: (1,94+2,09+2,26+2,27+2,13+2,16+2,33+1,94+1,72+2,19+2,23)/11=2,11. По этому значению Н и ищем прочность бетона.
  • Для того чтобы узнать прочность, нужна градуировочная зависимость. В лабораториях ее строят, испытывая не менее 20 серий эталонных образцов. Сразу замеряют отпечатки, а потом ломают на прессе, определяя фактическую прочность,  У нас такой возможности, конечно, нет. Поэтому воспользуемся универсальным вариантом, это может быть либо график, либо таблица, они приведены ниже.
График зависимости соотношения диаметра отпечаток от прочности (это официальное советское издание, на графике все нормально, а в описании рисунка 5 ошибка «Н» это не прочность, хотя и так понятно)

График зависимости соотношения диаметра отпечаток от прочности (это официальное советское издание, на графике все нормально, а в описании рисунка 5 ошибка «Н» это не прочность, хотя и так понятно)

На графике по горизонтальной оси отложено соотношение отпечатков, а по вертикальной — прочность. Откладываем наше среднее «Н» по горизонтали,  и находим прочность  на вертикальной оси. Получаем 12,8 Мпа.

Также можно воспользоваться таблицей, она на следующем рисунке.

Эталонная таблица зависимости прочности от Н

Эталонная таблица зависимости прочности от Н

Как пользоваться таблицей, думаю понятно.  Кстати, в рекомендациях указано, что для промежуточных «Н» нужно применять интерполяцию, но для нашего случая, когда нужно определить только класс бетона, достаточно взять наиболее близкое значение, в нашем случае это 2,12 отсюда прочность 1,9 Мпа.

  • Зная прочность, осталось определить класс бетона. Для этого воспользуемся таблицей соответствия марок и классов бетона.
Таблица зависимости марки, класса и прочности бетона

Таблица зависимости марки, класса и прочности бетона

В данной таблице прочность выражена в кг/см2 чтобы перевести мегапаскали в эту единицу умножаем на 10, то есть по нашим испытаниям получена прочность 190 кг/см2. Как видим, из таблицы под эту цифру подходит класс бетона В 12,5.Вот и все, что мы хотели рассказать про контроль качества бетонной смеси  и готового бетона (в принципе это одно и то же). Будем рады, если наша статья имела для вас не только познавательное значение, а и практическое, и вы научились определять класс бетона наиболее простым способом с помощью молотка Кашкарова.

beton-house.com

Неразрушающий контроль бетона

Крайне важно знать существующие методы контроля прочности бетона, при которых бетон не будет терять свои эксплуатационные качества. Помимо того, не будет нарушаться целостность изделия.

Крайне важно проводить проверку прочности бетона, при которой он не испортится и не потеряет своих свойств.

Бетон является искусственным каменным строительным материалом, который получен в результате затвердения уплотненной и рационально подобранной смеси вяжущего вещества (цемента либо другого), воды, заполнителей. В некоторых случаях может содержать и некоторые специальные добавки.

Смесь подобных материалов до затвердевания называется бетонной смесью. Зерна щебня и песка составляют каменное основание бетона. Цементное тесто, которое образуется после затворения смеси бетона водой, обволакивает зерна щебня и песка, заполняет промежутки между ними, вначале играет роль смазки заполнителей, которая придает текучесть (подвижность) бетонной смеси, впоследствии, затвердевая, свяжет зерна заполнителей, образовывая при этом искусственный камень – бетон.

Основные понятия

В сочетании со стальной арматурой бетон называется железобетоном.

Неразрушающий контроль – это контроль свойств, параметров объектов, при котором ни в коем случае не должна нарушаться пригодность объекта к эксплуатации и использованию.

График соотношения компонентов бетона.

Контроль бетона особенно важен при эксплуатации и создании жизненно важных изделий, конструкций и компонентов.

При проведении определения бетонной прочности при помощи неразрушающего контроля понадобится учитывать, что все данные являются косвенными. Выделить какой-либо единственный метод нельзя, у всех есть свои достоинства, недостатки и ограничения в использовании. В связи с этим лаборатория должна быть оснащена приборами неразрушающего контроля, которые позволят использовать все данные.

На начальном этапе существования конструкции чаще всего осуществляется контроль соответствия линейных размеров проекту и отсутствия каких-либо существенных отклонений от нормативных значений. Для выполнения подобного действия понадобится использовать линейку, рулетку, нутромер, скобы, штангенциркуль, щупы, микроскопы и некоторый другой специальный инвентарь.

Инструменты для работы

Для того чтобы замерить отклонения конструкций от горизонтали и вертикали, чаще всего используются нивелиры, поверочные линейки и теодолиты. Оценка прочностных показателей конструктивных единиц в существующем здании чаще всего осуществляется двумя способами. Первый основан на нагружении конструкции до самого ее разрушения, следовательно, таким образом есть возможность определить предельную несущую способность.

Метод отрыва со скалыванием дает самый точный результат, однако считается самым трудоемким.

Однако применение является экономически нецелесообразным по понятным причинам. В этом плане гораздо более привлекательными являются неразрушающие, подразумевающие применение специальных приборов для оценки состояния конструкции.

Обработка результатов измерений, которые были получены, в подобном случае будет осуществляться при помощи специального компьютерного программного обеспечения, что дает возможность получить значительную достоверность конечных характеристик.

Самым весомым фактором является максимально допустимая погрешность измерений. Немаловажным является и удобство проведения всех работ, простота в обработке результатов.

Основой неразрушающего метода являются косвенные характеристики. К ним можно отнести следующие:

  • отпечаток на бетоне;
  • энергия, которая была затрачена на удар;
  • напряжение, которое привело к местному разрушению бетона.

Методы местных разрушений

Данные методы являются самыми точными, потому как для них есть возможность использования универсальной градуировочной зависимости, в которой будут меняться всего 2 параметра:

  1. Крупность заполнителя, которая принимается 1,0 при крупности меньше, чем 50 мм и 1,1 при крупности больше, чем 50 мм.
  2. Тип бетона – легкий либо тяжелый.

Схема устройства измерителя адгезии.

Метод скалывания и отрыва со скалыванием ребра конструкции заключается в выполнении регистрации усилия, которое необходимо для скалывания бетонного участка на ребре конструкции либо местного бетонного разрушения во время выравнивания анкерного устройства из него.

Метод отрыва со скалыванием – это единственный неразрушающий контроль прочности, в стандартах для которого прописываются градуировочные зависимости. Подобный метод характеризуется самой большой точностью, однако и самой большой трудоемкостью испытаний, которая обусловлена необходимостью в подготовке шурупов для выполнения монтажа анкера. К недостаткам необходимо отнести и невозможность использования в тонкостенных и густоармированных конструкциях.

Метод отрыва стальных дисков используется при испытании бетона в густоармированных конструкциях тогда, когда метод отрыва со скалыванием и метод скалывания ребра конструкций (с учетом ограничений, которые существуют) не могут использоваться. Он менее трудоемок по сравнению с методом отрыва со скалыванием, помимо того, он более точен.

К недостаткам можно отнести необходимость наклеивания дисков за 4-24 часа до момента проведения испытания (в зависимости от того, какой тип клея планируется применять).

Схема устройства молотка Кашкарова.

Метод скалывания ребра конструкции главным образом применяется для контроля линейных элементов (колонны, сваи, балки, ригели, перемычки и так далее). Он не требует каких-либо подготовительных работ. Однако данный метод неприменим при защитном слое меньше, чем 20 мм и его повреждениях.

Метод отрыва стальных дисков состоит из регистрации напряжения, которое необходимо для местного разрушения бетоне в случае отрыва металлического диска от него, равного усилию отрыва, которое делится на площадь проекции поверхности бетонного отрыва на плоскость диска. На сегодняшний день метод используется достаточно редко. Недостатки:

  • надобность в определении оси арматуры, глубины ее залегания;
  • повышенная трудоемкость;
  • невозможность применения в густоармированных участках;
  • частично будет повреждать поверхность конструкции.

Ударное воздействие

Во время проверки прочности бетона методом ударного импульса прибор измеряет энергию, образующуюся при ударе бойка о поверхность бетона.

Наиболее распространенным методом контроля прочности бетона со всех неразрушающих является метод ударного импульса.

Метод ударного импульса работает по принципу регистрации энергии удара, которая возникает в момент соударения бойка с бетонной поверхностью.

Приборы, которые используют данный метод, отличаются компактностью и небольшим весом. Определение бетонной прочности при помощи метода ударного импульса является весьма простой операцией. Результаты измерения есть возможность получить в единицах измерения прочности на сжатие. При помощи них можно определить класс бетона, производить измерение прочности к поверхности объекта под различными углами, переносить данные, которые были накоплены, на портативный компьютер.

Ударные импульсы являются ударными волнами малой энергии, которые генерируются подшипниками качения в результате соударений и изменений в давлении в зоне качения данных подшипников на протяжении полностью всего срока службы подшипников и деталей подшипника, которые распространяются в материалах, подшипникового узла и деталей, которые прилегают к ним.

Применение метода ударных импульсов имеет следующие основные задачи:

  1. Сведение к минимуму простоев оборудования.
  2. Получение заблаговременного предупреждения об ухудшении условий смазки подшипников для того, чтобы была возможность осуществить своевременную замену смазки по фактическому ее состоянию.
  3. Сведение к минимуму рисков отказа оборудования и возможность обеспечения надежности работы его.
  4. Получение заблаговременного предупреждения о появлении дефектов подшипников для того, чтобы была возможность планировать своевременные замены подшипников.
  5. Получение заблаговременного предупреждения об ухудшении работы подшипников в связи с различными внешними воздействиями для того, чтобы была возможность принять своевременные меры по устранению данных воздействий (к примеру, существенного дисбаланса, перегрузки, несоосности и так далее).

Метод упругого отскока состоит из измерения величины обратного отскока при соударении с бетонной поверхностью ударника. Основным представителем приборов для испытаний по данному методу является склерометр Шмидта либо его многочисленные аналоги. Метод упругого отскока так же, как и метод пластической деформации, основывается на измерении поверхностной бетонной твердости.

Метод упругого отскока позаимствовали из практики, которая используется для того, чтобы определить твердость металла. Для испытания бетона применяются приборы, которые называются склерометрами. Они представляют собой пружинные молотки, которые имеют сферические штампы. Молоток устраивается так, чтобы пружинная система допускала свободный отскок ударника после удара по стальной пластинке, которая прижимается к бетону либо по бетону.

Контроль бетона

Прибор снабжается шкалой со стрелкой, которая фиксирует путь ударника в процессе его обратного отскока. Энергия приборного удара должна быть как минимум 0,75 Нм, радиус сферической части на конце ударника должен быть не меньше, чем 5 мм. Тарировку (проверку) приборов следует проводить через каждые 500 ударов.

После каждого удара, при проведении испытаний, по шкале прибора берется отсчет (с точностью до одного деления) и записывается в журнал. Требования для подготовки участков для испытаний, к количеству мест удара и расположению, экспериментам для построения тарировочных кривых являются те же, что и в методе пластической деформации.

Метод пластической деформации основывается на измерении размеров отпечатков, которые остались на бетонной поверхности после соударения стального шарика с ней. Данный метод несколько устаревший, однако он до сих пор используется в связи с дешевизной оборудования.

Для подобных испытаний наиболее широко используется молоток Кашкарова. Принцип действия здесь достаточно прост. В молоток следует вставить металлический стержень необходимой прочности. Далее при помощи прибора наносится удар по бетонной поверхности. С помощью углового масштаба измеряется размер отпечатков, которые получились на стержне и бетоне. Бетонная прочность определяется из соотношения размера отпечатков (прочность стержня при этом известна).

Приборы, которые применяются для испытания методом пластических деформаций, основываются на вдавливании штампа в бетонную поверхность при помощи удара либо статического давления необходимой силы. Устройства статических давлений применяются ограниченно. Приборами ударного действия являются ручные и пружинные молотки со сферическим шариком (штампом), помимо того, приборы маятникового типа с шариковым либо дисковым штампом.

Твердость стали штампов прибора ударного действия обязательно должна быть как минимум HRC60, а шероховатость – Ra < 0,32 мкм с износом во время работы до 5 мкм. Диаметр шарика – минимум 10 мм, толщина диска – не меньше, чем 1 мм. Энергия удара обязательно должна быть равна или больше 125 H-см.

Применение ультразвукового метода

График зависимости скорости распространения ультразвука от прочности бетона.

Он заключается в регистрации скорости прохождения ультразвуковой волны. Следует выделить по технике проведения испытаний сквозное ультразвуковое прозвучивание (датчики располагаются с разных сторон образца, который тестируется) и поверхностное (располагаются с одной стороны).

Метод ультразвукового сквозного прозвучивания в отличие от всех других позволяет контролировать прочность в приповерхностных бетонных слоях и прочность тела бетона конструкции.

Зависимость между бетонной прочностью на сжатие и скоростью распространения ультразвука определяется предварительно для необходимого состава бетона. Связано это с тем, что использование 2 градуировочных зависимостей для бетона неизвестных составов приведет к ошибкам в определении прочности. На данную зависимость влияют следующие факторы:

  • зерновой состав заполнителя и количество;
  • способ приготовления смеси бетона;
  • степень уплотнения;
  • напряженное состояние;
  • изменение расхода цемента больше, чем на 30%.

Ультразвуковые приборы есть возможность использовать не только для контроля бетонной прочности, но и для контроля качества бетонирования, дефектоскопии, определения глубины.

o-cemente.info

Выбор и проверка качества бетона

Правильный выбор и проверка качества бетона – залог прочности, долговечности и безопасности будущего сооружения. Очень скрупулёзно стоит подойти к вопросу выбора поставщика, способа доставки бетона и использованию бетонного раствора.

  1. Бетонные основания
  2. Как выбрать поставщика
  3. Рекомендации по перевозке
  4. Контроль качества бетона
  5. Как делается заливка смеси
  6. Контроль качества после заливки
  7. Нормативы

Заливка бетона

Бетонные основания

Главный несущий элемент всего здания – это фундамент.  Он делится на различные виды. Бывают свайные или блочные основания, но чаще всего при возведении частных домов используются ленточные, столбчатые или комбинированные конструкции. При этом очень важно качество бетона, используемого для возведения фундаментов. Такой метод очень популярен благодаря его ценовой доступности, лёгкости возведения и высокой прочности полученных конструкций.

Выбор марки бетона очень важен, от этого зависит прочность сооружения. Для частных домов можно использовать бетон от 200-ой марки. Однако, то, что вы заказали бетон нужной вам марки, ещё не значит, что именно такой раствор вам привезут. На менее важные показатели при использовании бетона – это степень его трамбовки, условия укладки и схватывания.

Трещина в бетоне фундамента

Как выбрать поставщика

Добросовестные производители всегда контролируют процесс изготовления бетона, его состав и качество комплектующих. Но как выбрать такого поставщика? Существует несколько способов:

  1. Можно обращаться в компании, снабжающие бетоном крупные строительные  объекты. Их контакты вы сможете найти у прорабов на таких объектах.
  2. Также могут помочь сделать выбор бетона для фундамента владельцы недавно построенных домов. При этом вам стоит изучить состояние их фундаментов. Если вы заметите дефекты в виде соли, трещин и отслоений, то это говорит о низком качестве бетона.
  3. Выбирая сайты поставщиков, обращайте внимание на те, где есть не только контактный телефон, но и адреса организации, сведения о фирме, данные о регистрации и т.п.
  4. Покупая бетон, требуйте паспорт изделия с печатями. Причём он должен идти к каждой машине отдельно. Там должны оговариваться марки по прочности, подвижность, морозостойкость, время и день отгрузки. Рукописные паспорта без печатей лучше не брать. Желательно покупать Гостовский бетон, а не товарный.
  5. Также необходимо сберечь договора о поставках. Так вы можете предъявлять претензии производителю.

Автобетоносмеситель

Но проверка качества бетона должна осуществляться в любом случае.

Рекомендации по перевозке

Транспортировка может повлиять на подвижность смеси, её консистенцию. Если автомобиль движется по ухабам на высокой скорости, то однородность раствора может быть нарушена. В итоге крупные элементы бетона осядут на дно, а жидкость поднимется. Такой раствор использовать нельзя. Конечно, раствор можно перемешать, но лучше вообще его не принимать. Также стоит поступить и при транспортировке в открытом состоянии.

Выбор бетона должен производиться с учётом времени, затраченного на транспортировку. При превышении этого времени бетон может расслоиться. Оно должно быть в пределах 2-3 часов. А чтобы сохранить время, выгрузку лучше производить прямо в опалубку.

Контроль качества бетона

Он может выполняться несколькими способами. Визуальный метод состоит в следующем:

  1. При доставке бетона состав должен быть однородной консистенции.
  2. Можно выполнить пробную заливку. Бетон не должен либо литься водой, либо выпадать комками. Это говорит об его неоднородности.
  3. Проверка на излишек воды выполняется так: при заливке небольшой части бетона в котлован  должна образоваться лепёшка без трещин и слоев. Если состав выглядит в виде комков в жидкой субстанции, значит он некачественный.
  4. Хороший бетон имеет серый цвет. Коричневый цвет указывает на переизбыток песка, рыжий говорит о плохих заполнителях. Однако при использовании пластифицирующих добавок цвет бетона может отличаться от серого. Насторожить должна и неравномерная окраска. От такого состава лучше отказаться.

Также проверку может выполнить лаборатория проверки качества бетона:

  1. Для этого вам нужно залить привезённый бетон в смоченный деревянный ящик. Уплотнить состав, проколов его арматурой.  Поставить ящик в помещение с заданным уровнем влажности и нормативной температурой. По истечении 28 дней образец везут на проверку.
  2. Не забудьте, что брать пробу и заливать её в формы для проверки качества бетона, нужно прямо из машины. Также нужно, чтобы водитель подписал акт забора пробы.
  3. В лаборатории используется специальный прибор для проверки качества бетона.

Погрузка бетона

Как делается заливка смеси

Выбор класса бетона важен так же, как и правильная укладка смеси. Она выполняется таким образом:

  • Прежде необходимо проверить основание в яме. Насыпное основание должны быть не запылённым и чистым. Для этого перед заливкой смеси дно ямы вычищают напором воздуха.
  • Перед заливкой вся опалубка смачивается известковым молоком или эмульсиями. Это убережёт бетон от сильного сцепления с опалубкой и облегчит её демонтаж.
  • Заливка должна выполняться в полном объёме за один день. Это нужно для получения сплошной монолитной конструкции. На больших объектах работа ведётся несколькими бригадами из разных машин одновременно.

Глубинный вибратор при заливке бетона

  • Для подачи бетона используют желоб длиной 1,5 м. Он должен перемещаться в разные точки фундаментной ленты, иначе вы не сможете равномерно распределить бетон по ленте. Чтобы текучесть бетона была хорошей очень важно правильно сделать выбор цемента для бетона. Но если вы не сможете перемещать желоб вдоль ленты, придётся увеличить его длину. Так вы сможете передвигать конец желоба в нужное место.

Подача бетона виброжелобом

  • Легче всего заливать смесь бетононасосом. Расход будет больше, зато производительность возрастёт. Причём агрегат может подавать раствор на длину в 50 м. Таким образом, из одной машины можно выполнить заливку в разных точках основания.
  • Расстояние, на которое сбрасывается смесь, не должно быть больше 200 см.
  • Бетонируют слоями по 5-10 см, не прерывая заливку.
  • После заливки выполняется трамбовка бетона. О том, как делается выбор вибратора для бетона, вы можете узнать в другой нашей статье.

заливка смеси бетононасосом

  • Лучше всего делать трамбовку бетона с помощью глубинного устройства. Выбор глубинного вибратора для бетона поможет повысить прочность конструкции. При этом прибор погружают в каждый слой по отдельности, перемещая его внутри слоя. Не обязательно покупать такой агрегат, его можно взять в аренду либо заказать трамбовку у конкретной фирмы.
  • Если вы не хотите покупать трамбовку можно просто проколоть бетон в разных местах арматурой. Однако это очень сложно, поскольку тыкать в бетон нужно чуть ли не в каждый квадратный сантиметр

Уплотнение бетонной смеси путем штыкования

  • Для защиты раствора от воздействия внешних факторов после заливки он накрывается плёнкой. Но для равномерного высыхания потребуется 4 раза в день снимать плёнку и поливать бетон водой. Так делают первые три дня, потом на протяжении ещё трёх дней процедуру проводят три раза в день. Однако вместо полива вы можете выбрать парогенератор для пропарки бетона, он более эффективный.
  • Монтаж стен начинают после полного схватывания бетона (через четыре недели). К этому сроку прочность бетона будет максимальной, о чём можно судить по результатам испытаний.

Работа бетононасоса

Контроль качества после заливки

Вы уже поняли, как делать выбор марки бетона для фундамента, но также стоит узнать о способах контроля застывшего основания. Для этого может применяться ультразвук или склерометр.

ультразвук или склерометр

Вы можете сделать такую проверку сами. Для этого вам понадобится зубило и молоток, весящий в пределах 300-800 г. Процедуру проводят так:

  1. Зубило ставят под 90 градусов к основанию и бьют по нему.
  2. Если зубило легко войдёт в основание, то использовался раствор марки 70 или даже ниже.
  3. При заглублении инструмента на 3-7 мм можно сказать, что применялась марка бетона в пределах 70-100.
  4. Небольшие щербинки глубиной 2-3 мм говорят о марке бетона 100 или 200.
  5. При использовании батона маркой 200 и выше в результате удара останется небольшой след.

Чтобы результат был более точный, такие пробы проводят на разных участках основания.

Плохой бетонный раствор

Пробы бетона на экспертизу

Нормативы

Марка бетонного состава влияет на прочность основания после полного схватывания раствора. Этот показатель маркируется буквой М и цифровым показателем в пределах от 50 до 500. Она измеряется в кгс/см.куб. Показатель показывает прочность бетона на сжатие. Для небольших сооружений достаточно фундаментов марки 100-150. Для индивидуальных домов нужен бетон марки 200-300. Бетон высоких марок используется для изготовления несущих железобетонных конструкций.

Правильный выбор пластификатора для бетона позволит повысить его морозостойкость. Этот показатель указывает общее число циклов заморозки и разморозки, выдерживаемых раствором. Он маркируется буквой F и цифровым показателем в переделах 50-500. Для наших широт подходит бетон средней морозостойкости.

Ещё один важный показатель – водонепроницаемость. Он маркируется буквой W и находится в пределах 2-12 кгс/см.кв. Число указывает на способность бетона выдерживать давление воды. Для фундаментов под индивидуальный дом можно брать бетон с показателем W 2-4. При возведении бассейнов используется бетон с показателем водонепроницаемости 8-12.

Выбор щебня для бетона должен производиться с учётом нагрузок на сооружение

Отмостка дома из бетона

 

Накрытый фундамент пленкой после заливки

mainstro.ru

Контроль бетона на строительной площадке

В нормативных документах выделяют следующие виды бетона: стандартный бетон, бетон заданного качества и бетона заданного состава.

Для стандартного бетона действуют ограничения и предельные значения. Для получения необходимых свойств стандартный бетон имеет определенный состав смеси. Его применение ограничено лишь некоторыми классами прочности на сжатие и экспозиции. Вследствие этого виды контроля, проводимые при производстве и укладке стандартного бетона, сравнительно незначительны. Для изготовления бетона заданного качества фирма-исполнитель делает заказ у производителя товарного бетона на основании установленных свойств свежеприготовленной бетонной смеси и жесткого бетона, а также на основании необходимого класса экспозиции. В соответствии с этими показателями производитель бетона определяет состав бетонной смеси, соответствующий нормам и техническим требованиям.

Для изготовления бетона заданного состава заказчик бетона задает производителю данные о составе смеси. В целом, заказчиком бетона является фирма-исполнитель. Согласно стандарту ответственность за получение запланированных свойств бетонной смеси несет ее «проектировщик». В зависимости от договорных положений это может быть заказчик или фирма-исполнитель. На практике ответственным, как правило, является тот, кто проводит первичный контроль бетона заданного состава смеси, а также подтверждает время бетона наличие необходимые свойства вопроизводства. Использование заданного состава требует квалифицированного персонала, знающего бетонную технологию, и лаборатории, имеющей соответствующее оборудование для проведения первичных и контрольных испытаний.

В большинстве случаев на практике используется бетон заданного качества. По этой причине ниже описывается контроль бетона заданного качества, проводимый на строительной площадке.

1. Контроль, проводимый строительной фирмой (бетон классов контроля 1, 2 и 3) При производстве бетонных сооружений строительные фирмы путем регулярного контроля всех видов работ должны гарантировать, что проводимая ими работа осуществляется в соответствии с действующими нормативными документами и описанием проекта. Используемые строительные материалы и элементы должны проверятся на соответствие этим требованиям.

Строительные материалы и элементы, не имеющие необходимой маркировки или не соответствующие нормативным документам, не должны применяться на строительной площадке. В частности, это касается такого строительного материала как бетон, который чаще всего поставляется на стройку и обрабатывается там как товарный бетон, так называемый «наполовину готовый продукт».

Предмет

 

Класс контроля 1

Класс контроля 2 1)

 

Класс контроля 3 1)

Класс по прочности

≤ C25/30 2)

≥ C30/37 и ≤ C50/60

 

≤ LC25/28

 

≥ C55/67

 

≥ LC30/33

 

на сжатие обычного и тяжелого бетона

 

Класс по прочности на сжатие легкого бетона классов плотности D1,0 - D1,4 D1,6 - D2,0

Класс экспозиции

не

применим

≤ LC25/28

X0, XC, XF1

LC 30/33 и LC 35/38

XS, XD, XA, XM 3), XF2, XF3, XF4

≥ LC40/44

-

Особые свойства бетона

 

 

 

- Бетон для водонепроницаемых строительных элементов (например, Белая ванна) 4)

  1. Подводный бетон
  2. Бетон для эксплуатации при высоких температурах ≤ 250 °C
  3. Бетон для защиты от радиации (кроме строительства атомных электростанций)

Для специального использования (например, бетон с добавлением замедлителя, бетонные сооружения с водоопасными веществами) необходимо учитывать директивы Немецкого комитета по железобетону

 

 

1) Дополнительные требования к проведению самоконтроля. Контроль, проводимый аккредитованным контролирующим органом. 2) Предварительно напряженный бетон класса прочности C25/30 всегда относится к классу контроля 2. 3) Не предназначено для обычных полов в промышленных помещениях 4) Бетон с высоким сопротивлением проникновению воды может относиться к классу контроля 1, если строительный элемент временно подвергается воздействию скапливающейся просачивающейся воды и если в описании проекта не определены другие положения

В зависимости от мероприятий по созданию бетонных конструкций для обеспечения качества бетона необходимы различные виды контроля. В DIN 1045-3 наряду с классами контроля представлена многоступенчатая система проверки (таблица 1). Чем выше класс контроля, тем больше возрастают требования к проверке важных свойств свежеприготовленной бетонной смеси и жесткого бетона. Классы контроля 1 и 2 регулируют проверку бетона с классом прочности на сжатие до C50/60 или LC25/28 включительно (до класса плотности D1,4) и с классом прочности LC35/38 (начиная с класса плотности D1,6). Виды контроля и разделение бетона на классы контроля зависят от класса прочности, но также, прежде всего, от действующего класса экспозиции (таблица 1). К классу контроля 3 относятся бетоны с высоким классом прочности на сжатие, так называемый высокопрочный бетон, укладка и контроль которого до настоящего времени регулировались директивой Немецкого комитета по железобетону. При обработке бетона классов контроля 2 и 3 наряду с контролем, проводимым строительной фирмой (см. главу 2), в соответствии с главой 3 должен проводиться контроль аккредитованного контролирующего органа (рис. 1). Кроме этого в стандарте DIN 1045-3 определены различные положения и требования к опалубке, арматуре, укладке и выдержке бетона, действующие не зависимо от класса контроля бетона. Ответственным за проведение всех надлежащих мероприятий по контролю на строительной площадке, указанных в DIN 1045-3, является строительное управление фирмы-исполнителя. Это действует независимо от того, является ли ответственным за проведение работ по контролю бетона собственная или сторонняя испытательная лаборатория. Ниже представлены предусмотренные стандартом испытания и документация, выполняемые и составляемые фирмой-исполнителем для опалубливания, армирования и бетонирования. Ответственный контроль за работой на строительной площадке или за процессом бетонирования не должен ограничиваться очередным выполнением контроля в соответствии с нормами. Ответственный и квалифицированный контролирующий персонал должен в первую очередь обратить внимание на бесперебойный ход строительства и использование соответствующих материалов. Только благодаря регулярному присутствию на месте можно во время распознать и предотвратить риски, неисправности и ошибки. Профессиональная квалификация и вовлеченность контролирующего персонала в работу определяют качество готовой конструкции.

контроль бетона на строительной площадке

Рис. 1 Организация и ответственность за проведение контроля по укладке бетона заданного качества классов контроля 1, 2 и 3

1.1 Контроль строительных лесов и опалубки Время, когда необходимо снимать опалубку, определяет руководство строительством. Перед тем, как снимать опалубку необходимо проверить, достиг ли бетон достаточной прочности. Если проверка прочности бетона осуществляется с помощью испытаний на твердение или расчета зрелости, то результаты должны быть зафиксированы. Независимо от класса контроля необходимо записывать время распалубки, температура воздуха и погодные условия.

1.2 Контроль армирования Перед началом бетонирования независимо от действующего класса контроля необходимо проверить следующее: - соответствие марки стали, количества, диаметра и положения арматуры данным чертежа армирования, - соблюдение длины стыков и нахлестов, а также надлежащее выполнение механических соединений, - получение необходимого покрытия бетонной смесью с помощью соответствующих распорок и подпорок, - отсутствие на арматуре загрязнений (например, масло, краска, грязь) и следов ржавчины, - надежную фиксацию и защиту арматуры от смещения во время бетонирования - размещение арматуры не препятствует укладке и уплотнению бетонной смеси (загрузочные отверстия, промежутки между арматурными стержнями для вибратора). Изменения в расположении арматуры по каким-либо строительно-техническим или другим причинам допустимы только при согласовании с проектировщиком несущих конструкций или с ответственным инженером. Согласно DIN 4099 сварочные работы на арматурной стали могут проводиться только фирмой или персоналом, имеющим необходимый сертификат.

1.3 Контроль процесса бетонирования Наряду с необходимыми испытаниями свежеприготовленной бетонной смеси и жесткого бетона, проводимыми согласно действующим классам контроля, необходимо также до укладки бетонной смеси и независимо от класса контроля записать следующие данные:

- максимальная и минимальная температура воздуха и погодные условия во время бетонирования каждого отдельного участка, - номер строительного участка и используемые строительные элементы, - вид и продолжительность выдерживания

1.4 Контроль свойств свежеприготовленной бетонной смеси и жесткого бетона Необходимые испытания свежеприготовленной бетонной смеси и жесткого бетона различны для каждого отдельного вида бетона (стандартный бетон, бетон заданного качества и бетон заданного состава) и зависят от класса контроля. Проводимые испытания регулируются стандартом DIN 1045-3, приложение A. Пробы для испытания должны отбираться в соответствии с DIN EN 12350-1 на стройке или после определения консистенции.

Таблица 2: Бетон заданного качества: количество испытаний свежеприготовленной бетонной смеси и жесткого бетона и частота их проведения

Предмет

Метод испытания

Требования

Частота проведения испытаний в зависимости от класса контроля 1 2 3

1 2 3

ТТН

визуальный контроль

визуальный контроль

в соответствии с установлен. характеристиками

нормальный внешний вид, соответствует установленным характеристикам

каждый бетоновоз

выборочная проверка

каждый бетоновоз

консистенция 1)

DIN EN 12350­2, DIN EN 12350­3, DIN EN 12350­4, DIN EN 12350­5

в соответствии с установленными характеристика ми

в случае сомнения

  1. при первой укладке каждой бетонной смеси
  2. при изготовлении образцов для испытания на прочность
  3. в сомнительных случаях

плотность свежеприготовленн ой смеси легкого и тяжелого бетона

DIN EN 12350­6

в соответствии с установленными характеристикаvb

- при изготовлении образцов для испытания на прочность

- в сомнительных случаях

однородность бетонной смеси

визуальный контроль

внешний вид: смесь однородная

выборочная проверка

каждый бетоновоз

 

 

сравнение свойств

выборочные пробы бетонной смеси должны иметь одинаковые свойства

в сомнительных случаях

прочность на сжатие

 

 

 

в соответствии с установлен. характеристика ми, критериями приемки (см. таблицу 4)

в сомни-тельных случаях

3 пробы на площади 300 м3 или каждые 3 дня бетонирован ия

3 пробы на площади 50м3 или каждый день бетонирован ия

содержание воздуха в ячеистом бетоне

DIN EN 12350­7 для обычного и тяжелого бетона, а также ASTM C 173 для легкого бетона

в соответствии с установленными характеристика ми

не соответствует

- к началу каждого участка бетонирования

- в сомнительных случаях

другие свойства

в соответствии с нормами и директивами, или в соответствии с первоначальной договоренностью

-

-

-

-

1) в зависимости от выбранных методов испытания; жирным шрифтом выделены методы испытаний, проводимые в Германии.

Таблица 3: Количество испытаний технического оборудования и частота их проведения

Предмет

Метод испытания

Требования

Частота проведения испытаний в зависимости от класса контроля

1

2

3

уплотнительное оборудование

контроль правильности функцио-нирования

безупречная работа

через соответствующие промежутки времени

в начале работ по бетонированию, затем минимум раз в месяц

каждый день во время работ по бетонированию

измерительные и лабораторные приборы

контроль правильности функцио-нирования

достаточная точность измерения

при вводе в эксплуатацию, затем через соответствующие промежутки времени

каждый день во время работ по бетонированию

При использовании стандартного бетона необходимо проверить ТТН, консистенцию и однородность поставляемой бетонной смеси в соответствии с таблицей 2, а также исправное состояние уплотнительного оборудования. При использовании бетона заданного качества необходимо провести испытания, обозначенные в таблицах 2 и 3. При использовании бетона заданного состава производитель бетонной смеси в рамках проводимого им контроля соответствия не осуществляет проверку необходимых свойств бетона. Определение этих свойств берет ни себя потребитель бетонной смеси (строительная фирма) в рамках контроля на строительной площадке. Вид, требования и количество испытаний для всех классов контроля основываются на критериях соответствия согласно DIN EN 206-1/DIN 1045-2, действующих для бетона заданного качества на заводе по производству транспортного бетона. Кроме этого независимо от класса контроля для проверки свойств бетона фирма-исполнитель должна привлекать аккредитованную испытательную лабораторию. Это может быть как лаборатория на фирме, так и сторонняя лаборатория, проводящая контроль на основе договорных отношений.

1.5 Испытание прочности бетона на сжатие при использовании бетона заданного качества В соответствии с новыми нормами в рамках контроля, проводимого производителем бетона (завод товарного бетона) и строительной фирмой, действуют новые термины и измененные принципы. Производитель товарного бетона в рамках проводимого им контроля подтверждает «соответствие» своей продукции необходимым показателям прочности. Строительная фирма проверяет «идентичность» поставляемой бетонной смеси с этой «соответствующей» основной совокупностью (проверка на идентичность или контрольное испытание). Для каждого обрабатываемого бетона класса контроля 2 и 2 на строительной площадке должны быть отобраны как минимум три пробы, а именно: - для бетона класса контроля 2 соответственно для участка площадью макс. 300 м или каждый третий день бетонирования - для бетона класса контроля 3 соответственно для участка площадью макс. 50 м3 или каждый день бетонирования

Решающим является требование, предусматривающее большее количество проб. Пробы должны равномерно отбираться на протяжении всего бетонирования и из разных бетоновозов. Из каждой пробы необходимо изготовить образец для испытания прочности бетона на сжатие. Варианты состава смеси с одинаковыми исходными веществами, одинаковым водоцементным отношением, но различным размером зерен считаются одним видом бетона.

При использовании бетона заданного качества класса контроля 1 испытание прочности на сжатие необходимо проводить только в случае сомнения (см. таблицу 2). Испытание на сжатие осуществляется в соответствии с DIN EN 12390, части 1-4, а также в соответствии с положениями DIN 1045-2, (например, размеры испытательного образца, условия хранения). Для бетона с обычным составом смеси используются, как правило, образцы в виде кубиков с ребром 150 мм. В соответствии с требованием нормы DIN EN 12390-1 ребро образца-кубика должно соответствовать как минимум 3,5-кратному размеру самых крупных зерен заполнителя, поэтому образцы бетонных кубиков могут иметь и другие размеры. При этом необходимо придерживаться приведенного в данной норме номинального размера. Результаты испытаний на сжатие образцов с длиной ребра, отличной от 150 мм, могут быть определены с помощью коэффициента перерасчета. Если вместо кубиков с ребром 150 мм используются кубики с ребром 100 мм, то в соответствии с DIN 1045-2, для определения результатов испытания на сжатие можно провести уменьшение на коэффициент перерасчета, равный 0,97.

Хранение образцов до проведения испытания осуществляется в камере влажности или под водой (контрольное хранение). В качестве альтернативы образцы для испытаний в возрасте 7 дней можно вынимать из емкости с водой или из камеры влажности и хранить до проведения испытаний в помещении при отсутствии сквозняков и температуре воздуха 15 - 22 °C (так называемое выдерживание бетона в воздушно-сухой среде). Показатели прочности на сжатие, получаемые при выдерживании в воздушно-сухой среде, необходимо уменьшить на показатели, получаемые при контрольном хранении. В данном случае можно использовать приведенный в норме DIN 1045-2 коэффициент уменьшения для обычного бетона, составляющий 0,92 (для высокопрочного бетона 0,95). Если не оговорены другие условия, проведение испытаний прочности на сжатие проводится в возрасте 28 дней.

Идентичность бетона устанавливается путем сравнения полученного показателя прочности на сжатие с так называемым «критерием приемки». Критерии приемки для результатов испытания прочности на сжатие приведены в таблице 4. Приемку бетонной смеси при условии выполнения остальных установленных свойств свежеприготовленной бетонной смеси и жесткого бетона согласно таблице 2 можно осуществлять в том случае, если выполнены критерии средних и одиночных значений. Тем самым идентичность представленного в выборочном контроле бетона (стройка) с генеральной совокупностью (завод товарного бетона) считается установленной.

Таблица 4: Критерии приемки для результатов испытания прочности на сжатие

Критерии приемки для результатов испытания прочности на сжатие

1) Среднее значение n не совпадающих отдельных значений 2) Стандартное отклонение выборочной пробы для n ≥ 35, причем действует: σ > 3 Н/мм2: для класса контроля 1 и 2 и σ ≥ 5 Н/мм2 для класса контроля 3, для выборочных проб n < 35 gilt σ = 4 Н/мм2. 3) для UK 3: > 0,9 • fck Полученные результаты испытаний можно разделить на небольшие группы следующих друг за другом показателей (минимум 3) таким образом, чтобы для соответствующих средних значений могли быть использованы соответствующие требования для отдельных значений 3 - 4, 5 - 6 или > 6. Если идентичность не была установлена, то необходимо принять другие меры для определения устойчивости и эксплуатационной способности конструкции. Если на основании уменьшенной прочности должны быть проведены дополнительные испытания с использованием склерометра, отбор керна или новый статический расчет, то в отдельных случаях выполнение этих мероприятий должно быть согласовано.

2 Прочие положения для контроля, проводимого строительной фирмой, при укладке бетона классов контроля 2 и 3. Для поведения контроля по укладке бетонной смеси классов контроля 2 и 3 используется известная система понятий для самоконтроля (контроль, проводимый строительной фирмой) и стороннего контроля (контроль, проводимый аккредитованным контролирующим органом). Строительные площадки, на которых используются бетонные смеси классов контроля 2 и 3, должны быть четко обозначены с указанием нормы «DIN 1045-3» и контролирующего органа.

2.1 Аккредитованная лаборатория, проверяющая качество бетона Если используется бетон заданного качества классов контроля 2 и 3 (или бетон заданного состава), то строительная фирма должна иметь постоянную испытательную лабораторию, - которая оснащена всеми приборами и всем оборудованием, необходимыми для проведения испытаний в соответствии с таблицей 2 и - руководство которой осуществляет опытный специалист по бетону, имеющий необходимое удостоверение для подтверждения своих знаний в технологии бетонирования, выданное уполномоченным для этого органом. Руководитель аккредитованной лаборатории, осуществляющей контроль качества бетона, несет ответственность за обучение персонала, которое проводится каждые три года, и за документирование данных сведений. Если строительная фирма пользуется услугами сторонней, то есть не заводской испытательной лаборатории, то задачи, выполняемые этой лабораторией, должны быть согласованы в договоре на оказание услуг по проведению контроля. Минимальный срок действия данного договора должен составлять один год. Услуги по проведению контроля, предоставляемые фирме-исполнителю, не должны осуществляться испытательной лабораторией, предоставляющей такие же услуги производителю бетонной смеси или находящейся от него в экономической зависимости.

К задачам аккредитованной испытательной лаборатории, проводящей проверку бетона, относятся: - консультирование строительной фирмы и стройплощадки, - проведение испытаний в соответствии с таблицей 2, если такие испытания не проводятся персоналом строительной площадки, - контроль правильности функционирования приборного оборудования на строительной площадке в соответствии с таблицей 3 до начала бетонирования, - текущий контроль и консультирование при укладке и выдержке бетона, - оценка и анализ результатов испытаний и передача результатов строительной фирме и ее руководству, - обучение персонала, работающего на строительной площадке.

2.2 Документирование результатов испытаний При использовании бетона классов контроля 2 и 3 необходимо записывать следующие данные и хранить их после окончания работ в течение 5 лет: - время проведения и продолжительность отдельных процессов бетонирования, - температура воздуха и погодные условия при бетонировании отдельных участков или выполнении отдельных строительных элементов до распалубки, - вид и продолжительность дополнительной обработки бетона - температура свежеприготовленной бетонной смеси при температуре воздуха ниже +5 °C и выше +30 °C, - название завода-поставщика и номер ТТН, соответствующего строительного участка или строительного элемента, а также список поставленных видов бетона с указанием соответствующих норм и правил, - результаты испытаний свежеприготовленной бетонной смеси и жесткого бетона в соответствии с таблицей 2.

контроль бетона на площадке

Рис. 2: Кроме прочих испытаний, на строительной площадке проводится также контроль свежеприготовленной бетонной смеси (F4/F5)

После окончания строительных работ результаты всех испытаний бетона классов контроля 2 и 3, проводимых в соответствии с таблицей 2, должны быть переданы контролирующим органам и учреждениям

2.3 Обязанность строительной фирмы предоставлять информацию Строительная фирма обязана предоставить контролирующему органу в письменном виде следующую информацию: - данные об аккредитованной лаборатории, следящей за качеством бетона, с указанием имени ее руководителя, - смена руководителя испытательной лаборатории, - начало работ на каждом строительном участке, где используется бетон классов контроля 2 и 3 с указанием имени начальника строительного участка - смена начальника строительного участка, - данные для определения технических характеристик предусмотренных видов бетона в соответствии с DIN EN 206-1 и DIN 1045-2, а также классов контроля бетона в соответствии с таблицей 1, - предполагаемое количество бетонной смеси, - предполагаемое время начала и окончания работ по бетонированию, - прерывание работ по бетонированию, продолжающееся более 4-х недель, - возобновление работ на строительном участке после 4-х недельного перерыва.

3 Контроль укладки бетонной смеси классов контроля 2 и 3, проводимый аккредитованной лабораторией Контроль использования бетона классов контроля 2 и 3 должен проводиться аккредитованной испытательной лабораторией. Перед контролем проверяется, имеются ли на строительной фирме специалисты, обладающие достаточными знаниями и опытом, а также необходимое приборное оборудование. Количество испытаний, а также частота их проведения и отбор проб регулируются в соответствии с DIN 1045-3. Результаты контроля, проводимого испытательной лабораторией, должны быть зафиксированы в отчете. Его необходимо хранить на строительном участке или в испытательной лаборатории и по требованию предоставлять доверенным лицам компетентных органов. В отчете должна содержаться следующая информация: - данные о строительной фирме, строительном участке и испытательной лаборатории, проводящей контроль качества бетона, определение технических характеристик бетона в соответствии с DIN EN 206-1 и DIN 1045-2, - класс контроля бетона в соответствии с таблицей 1, - оценка контроля, выполняемая строительной фирмой, - при необходимости, данные об отборе проб, - результаты проведенных испытаний и сравнение с требованиями и результатами контроля, проводимого строительной фирмой, общая оценка, - место и дата - печать испытательной лаборатории и подпись ее представителя.

brusshatka.ru

Контроль бетона

www.ntcexpert.ru



Неразрушающий контроль бетона

Подробнее...

Молоток (склерометр) Шмидта был разработан швейцарским инженером Эрнстом Шмидтом в 1948 году. Молоток Шмидта используется как измеритель прочности бетона и горных пород. Метод измерения основан на определении ударного импульса, возникающего после приложения нагрузки. Прочность бетона определяется по высоте отскока бойка, с помощью установленных градуировочных зависимостей.

Подробнее...

Применение молотка Шмидта обеспечивает высокую точность измерений и позволяет контролировать большое количество изделий в сжатые сроки. Благодаря своим преимуществам, метод измерения прочностных характеристик с помощью молотка Шмидта является наиболее распространенным измерителем прочности бетонных изделий. Процесс контроля соответствует требованиям ГОСТ 22690. Компания Proceq (Просек) производит молотки Шмидта с 1950г. Современная линейка молотков представлена несколькими моделями, имеющими свои отличительные особенности.

Подробнее...

Подробнее... Локатор (детектор) арматуры Profoscope швейцарской компании Proceq это универсальный прибор для поиска арматурных стержней, определения их диаметра и глубины залегания в изделиях из железобетона. Локатор арматуры Профоскоп имеет уникальную технику визуализации арматурных стержней, это дает возможность фактически видеть арматуру под слоем бетона на глубине до 180мм. Положение стержня под прибором отображается на экране в режиме реального времени (см. видеоролик). Вместе с положением арматуры, локатор отображает ее диаметр и толщину находящегося сверху бетона, позволяя определить точные параметры армирования даже при неизвестном диаметре арматуры и толщине бетонного слоя. Локатор арматуры Profoscope в наличии на складе. Подробнее...

Подробнее...

Подробнее... Локатор (детектор) арматуры Profometer PM-600 швейцарской компании Proceq это шестое поколение приборов данной серии, пришедшее на смену Profometer 5+. Profometer PM-600 используется для неразрушающего контроля толщины защитного слоя бетона, поиска арматурных стержней и измерения их диаметра. Детектор Profometer PM-600 может применяться в случаях, когда необходимо рассчитать прочность железобетонных конструкций, вычислить положение арматуры при сверлении, а также для приемо-сдаточных проверок и обеспечения качества в серийном производстве сборных бетонных элементов.

При поиске арматурных стержней Profometer PM-6 работает по принципу электромагнитной индукции. Магнитное поле создается датчиком с системой катушек заряжающихся импульсными токами. На поверхности электропроводящего материала в магнитных полях образуются вихревые токи, которые индуцируют магнитное поле в противоположном направлении. Разница между наведенным и полученным магнитным полем используется прибором для получения результатов. Этот метод не подвержен влиянию таких непроводящих материалов как бетон, древесина, пластмасса, кирпич и т. п. Однако любые токопроводящие материалы в магнитном поле окажут влияние на измерение.

Подробнее...

Подробнее...

Proceq GPR Live – универсальный прибор для контроля толщины и качества бетона с возможностью поиска и отображения геометрии арматурных стержней. В основе нового прибора Proceq GPR Live – уникальная технология георадиолокации с непрерывным излучением и ступенчатым переключением частот, обеспечивающая работу в очень широком диапазоне толщин (до 70 см). Прибор разработан и создан в Швейцарии, срок гарантии – 2 года.

Если ранее для контроля объектов разной толщины приходилось подбирать прибор с антенной решеткой нужной частоты, то теперь диапазон 0,9 - 3,5 Гц охватывается одним датчиком. При смене объектов контроля больше не нужно подключать другой датчик, это выгодно отличает Proceq GPR Live от традиционных решений в области контроля бетона, которые имеют меньший охват толщин и существенные ограничения по размеру обнаруживаемых дефектов.

Подробнее...

Подробнее... Ультразвуковой томограф А1040 MIRA это модернизированная модель томографа А1040М Полигон. Томограф А1040 MIRA предназначен для контроля конструкций из бетона, железобетона и камня при одностороннем доступе, с целью определения целостности материала в конструкции, поиска инородных включений, полостей, непроливов, расслоений и трещин, а также измерения толщины объекта.

Ультразвуковые преобразователи томографа А1040 MIRA, сделаны по запатентованной технологии «сухой точечный контакт». Их отличает малый размер корпуса, особая конструкция наконечника и высокоэффективный композитный демпфер. Точечное соприкосновение с объектом настолько плотно, что применять контактное вещество больше не нужно. Обязательный доступ к объекту с двух противоположных сторон тоже остался в прошлом. С томографом А1040 вы можете проводить одностороннюю ультразвуковую дефектоскопию бетонной стенки с толщиной до 2х метров.

Подробнее...

Подробнее... Ультразвуковой дефектоскоп А1220 МОНОЛИТ предназначен для поиска инородных включений, пустот и трещин внутри изделий из железобетона, камня, пластмасс, а так же для измерения толщины и анализа внутренней структуры крупнозернистых материалов. На практике низкочастотный дефектоскоп А1220 МОНОЛИТ обычно используется для толщинометрии и дефектоскопии конструкций из бетона, горных пород и асфальта.

Уникальность прибора состоит в том, что вместе с методом сквозного прозвучивания, А1220 позволяет проводить контроль эхо-методом, что делает возможным использовать его для обследования зданий, мостов, тоннелей и других объектов уже находящихся в процессе эксплуатации. Важным преимуществом дефектоскопа является возможность контроля без использования контактной жидкости. Поверхность контролируемая дефектоскопом А 1220 Монолит не требует предварительной подготовки, что значительно облегчает и ускоряет процесс контроля.

Подробнее...

Подробнее... Ультразвуковой тестер UK1401 предназначен для измерений времени и скорости распространения продольных ультразвуковых волн в бетонных и железобетонных конструкциях с целью определения их прочности и целостности. Оценка прочности бетона основана на корреляции скорости распространения ультразвуковых волн с его физико-механическими характеристиками и физическим состоянием.

Работа прибора основана на измерении интервала времени, за который УЗ импульс проходит по объекту контроля от передающего преобразователя к приемному. Скорость ультразвука определяется путем деления расстояния между точками излучения и приема УЗ колебаний, на измеренное время. Для повышения достоверности измерений излучение и прием УЗ импульса периодически повторяются. На дисплей выводится величина, полученная в результате обработки нескольких принятых подряд УЗ сигналов.

Подробнее...

Подробнее... Ультразвуковой низкочастотный дефектоскоп Starmans DIO 1000 LF используется для контроля композитных, пористых и других материалов с высоким затуханием ультразвука, таких как бетон, камень, чугун, углепластик, пластмасса (скорости распространения УЗ волн в различных материалах). Принципиальной особенностью данного прибора, является его низкая рабочая частота от 20кГц до 1МГц.

Помимо поиска дефектов, DIO1000 LF позволяет измерять толщину объектов контроля и имеет полный функционал обработки данных традиционного дефектоскопа DIO 1000 SFE. Таким образом, низкочастотная модель STARMANS DIO 1000 LF сочетает в себе традиционные способы УЗК и современные технологии контроля с использованием дифракционно-временного и электромагнитно-акустического методов. Описание данных методов содержится в статьях Дифракционно-временной метод TOFD и Электромагнитно-акустические преобразователи (ЭМАП).

Подробнее... Прибор Resipod швейцарской компании Proceq - это полностью интегрированный 4-точечный датчик Веннера, предназначенный для измерения удельного электрического сопротивления бетона или камня. Измерение удельного сопротивления поверхности дает очень важную информацию о состоянии бетонной конструкции. Доказано, что удельное сопротивление напрямую связано с вероятностью коррозии и ее скоростью, кроме того последние исследования показали прямую корреляцию между удельным сопротивлением и скоростью карбонизации, а также определением прочности свежих бетонов на сжатие.

Принцип работы. В процессе работы на два внешних датчика подается ток и измеряется разность потенциалов между двумя внутренними датчиками. Удельное сопротивление бетона определяется сопротивлением жидкости в порах, структурой пор и степенью насыщения. Расчетное удельное сопротивление зависит от расстояния между датчиками. На сегодняшний день, Resipod это один из самых точных и быстрых приборов на российском рынке. Прибор имеет прочный, водонепроницаемый корпус, для работы в сложных погодных условиях, все это делает Resipod одним из наиболее универсальных приборов неразрушающего контроля бетонных конструкций. Ниже перечислены основные области применения датчика электрического сопротивления бетона Resipod.

Подробнее...

Подробнее... Измеритель влажности бетона (влагомер) Hygropin, швейцарской компании Proceq это продвинутый прибор для контроля влажности бетонных конструкций. Благодаря маленькому и удобному датчику влагомера Hygropin, измерение влажности бетона по стандарту ASTM F2170 стало проводить быстрее и легче, чем раньше. Применяемая влагомером Hydropin технология контактной проверки доказала свою надежность, при данном методе, измерение проводится прямо там, где прячется влага - под поверхностью бетона. Измеритель влажности Hygropin можно использовать как для сухого, так и для свежего бетона.

Содержание влаги в бетоне отличается от ее содержания на поверхности. Методы поверхностных измерений, в лучшем случае дают результат для глубины до 20 мм и не всегда точно отражают реальный уровень влаги. Тестер влаги Hygropin использует технологию контактного измерения, при которой выявляется фактическое содержание влаги внутри бетона. Для контроля относительной влажности, необходимо расположить измерительную манжету Hygropin на конкретной глубине в бетоне. Это можно сделать либо путем высверливания отверстия или путем предварительной установки отверстия в свежем бетоне.

Подробнее...

Подробнее... Ультразвуковой тестер / дефектоскоп бетона Pundit швейцарской компании Proceq предназначен для комплексной диагностики дефектов, однородности и прочности бетона, а также объектов из камня, кирпича, керамики, древесины и других строительных материалов. Линейка тестеров бетона Pundit представлена пятью модификациями реализующие разные методы УЗК: Pundit Lab+, Pundit 200, Pundit 200 Pulse Echo, Pundit 250 Array и Pundit Live Array Pro. Новые приборы данной серии вместе со стандартным эхо-методом использует технологию скорости ультразвукового импульса (UPV), расширяя их применение на объектах с односторонним доступом.

Подробнее...

Подробнее...

Тестер проницаемости бетона Torrent компании Proceq точно и без нарушения целостности измеряет коэффициент проницаемости бетонных конструкций воздухом. Слой бетона защищает арматурные стержни от внешних факторов вызывающих коррозию, поэтому анализ бетона на проницаемость воздуха и воды являются надёжным показателем потенциальной долговечности бетонной конструкции и ее способности сопротивляться проникновению агрессивных газообразных или жидких сред. Измерение проницаемости бетона тестером Torrent занимает от 2 до 12 минут. Полученные данные можно позже проанализировать на дисплее прибора. Тестер Torrent разработан и создан в Швейцарии. Стандартная гарантия – 2 года с возможностью продления до 3 лет. Прибор соответствует требованиями стандартов SIA 262/1 и SN 505 252/1, В РФ методы определения водопроницаемости бетона регламентированы ГОСТ 12730.5-84.

Подробнее...

Подробнее...

Индикатор прочности бетона Бетон - 70 предназначен для измерения времени распространения ультразвуковых колебаний (УЗК) в строительных материалах при экспрессных определениях прочности бетона в сборных и монолитных бетонных и железобетонных изделиях и конструкциях.Область применения – строящиеся и эксплуатируемые здания и сооружения, гидротехнические сооружения, сооружения с затрудненным двусторонним доступом к контролируемым участкам, стройплощадки и предприятия стройиндустрии.

Подробнее...

Подробнее... Измеритель адгезии (адгезиметр) DY-2 Family швейцарской компании Proceq определяет прочность сцепления на различных поверхностях. Приборы семейства DY-2 пришли на смену предыдущей серии DYNA. Основные сферы применения прибора - определения прочности сцепления поверхности бетона и других покрытий, например пластиковых, цементных, штукатурных, битумных, а также покрытий нанесенных на металлическое основание. Адгезиметр DY-2 Family так же используется для оценки прочности на растяжение восстановленного слоя бетона.

Измеритель адгезии DY-2 позволяет охватывать всю область задач по измерению прочности бетона методом отрыва дисков, и обладает максимальной простотой управления а так же функцией записи результатов. Так адгезиметр DY-2 фиксирует каждый отдельный параметр испытаний в том числе его время и дату, размер испытательного диска, максимальное прилагаемое усилие, полное время испытаний и тип отрыва. Кривая нагрузки сохраняется вместе с результатами измерений и может быть загружена для отчета на ПК или просмотрена в реальном времени, если DY-2 подключен к ПК во время испытаний.

Подробнее...

Подробнее...

С помощью анализатора коррозии Canin+ коррозию стали в бетоне можно выявить и оценить двумя способами: 1. методом анализа потенциала коррозии микрогальванической пары – точные измерения поля потенциала помогают обнаружить активную коррозию арматурных стержней; 2. методом анализа сопротивления бетона – прибор измеряет конкретное электрическое сопротивление бетона.Сочетание данных замеров сопротивления и потенциалов повышает информированность о состоянии стержней арматуры.

Подробнее...

Для удовлетворения индивидуальных требований тестирования устройство Canin+ поставляется на заказ в комплекте со стержневым электродом, роликовым электродом и(или) комплектующими для датчика Веннера, или как полная система со всеми компонентами.

Подробнее...

Лидеры продаж Твердометрия

ОПРОС:

Какие услуги в сфере НК вас больше интересуют?

Контроль бетона

Контроль бетона на строительной площадке

В нормативных документах выделяют следующие виды бетона: стандартный бетон, бетон заданного качества и бетона заданного состава.

Для стандартного бетона действуют ограничения и предельные значения. Для получения необходимых свойств стандартный бетон имеет определенный состав смеси. Его применение ограничено лишь некоторыми классами прочности на сжатие и экспозиции. Вследствие этого виды контроля, проводимые при производстве и укладке стандартного бетона, сравнительно незначительны. Для изготовления бетона заданного качества фирма-исполнитель делает заказ у производителя товарного бетона на основании установленных свойств свежеприготовленной бетонной смеси и жесткого бетона, а также на основании необходимого класса экспозиции. В соответствии с этими показателями производитель бетона определяет состав бетонной смеси, соответствующий нормам и техническим требованиям.

Для изготовления бетона заданного состава заказчик бетона задает производителю данные о составе смеси. В целом, заказчиком бетона является фирма-исполнитель. Согласно стандарту ответственность за получение запланированных свойств бетонной смеси несет ее «проектировщик». В зависимости от договорных положений это может быть заказчик или фирма-исполнитель. На практике ответственным, как правило, является тот, кто проводит первичный контроль бетона заданного состава смеси, а также подтверждает время бетона наличие необходимые свойства вопроизводства. Использование заданного состава требует квалифицированного персонала, знающего бетонную технологию, и лаборатории, имеющей соответствующее оборудование для проведения первичных и контрольных испытаний.

В большинстве случаев на практике используется бетон заданного качества. По этой причине ниже описывается контроль бетона заданного качества, проводимый на строительной площадке.

1. Контроль, проводимый строительной фирмой (бетон классов контроля 1, 2 и 3) При производстве бетонных сооружений строительные фирмы путем регулярного контроля всех видов работ должны гарантировать, что проводимая ими работа осуществляется в соответствии с действующими нормативными документами и описанием проекта. Используемые строительные материалы и элементы должны проверятся на соответствие этим требованиям.

Строительные материалы и элементы, не имеющие необходимой маркировки или не соответствующие нормативным документам, не должны применяться на строительной площадке. В частности, это касается такого строительного материала как бетон, который чаще всего поставляется на стройку и обрабатывается там как товарный бетон, так называемый «наполовину готовый продукт».

Предмет

Класс контроля 1

Класс контроля 2 1)

Класс контроля 3 1)

Класс по прочности

≤ C25/30 2)

≥ C30/37 и ≤ C50/60

≤ LC25/28

≥ C55/67

≥ LC30/33

на сжатие обычного и тяжелого бетона

Класс по прочности на сжатие легкого бетона классов плотности D1,0 - D1,4

D1,6 - D2,0

Класс экспозиции

не

применим

≤ LC25/28

X0, XC, XF1

LC 30/33 и LC 35/38

XS, XD, XA, XM 3), XF2, XF3, XF4

≥ LC40/44

-

Особые свойства бетона

- Бетон для водонепроницаемых строительных элементов (например, Белая ванна) 4)

  1. Подводный бетон
  2. Бетон для эксплуатации при высоких температурах ≤ 250 °C
  3. Бетон для защиты от радиации (кроме строительства атомных электростанций)

Для специального использования (например, бетон с добавлением замедлителя, бетонные сооружения с водоопасными веществами) необходимо учитывать директивы Немецкого комитета по железобетону

1) Дополнительные требования к проведению самоконтроля. Контроль, проводимый аккредитованным контролирующим органом. 2) Предварительно напряженный бетон класса прочности C25/30 всегда относится к классу контроля 2. 3) Не предназначено для обычных полов в промышленных помещениях

4) Бетон с высоким сопротивлением проникновению воды может относиться к классу контроля 1, если строительный элемент временно подвергается воздействию скапливающейся просачивающейся воды и если в описании проекта не определены другие положения

В зависимости от мероприятий по созданию бетонных конструкций для обеспечения качества бетона необходимы различные виды контроля. В DIN 1045-3 наряду с классами контроля представлена многоступенчатая система проверки (таблица 1). Чем выше класс контроля, тем больше возрастают требования к проверке важных свойств свежеприготовленной бетонной смеси и жесткого бетона. Классы контроля 1 и 2 регулируют проверку бетона с классом прочности на сжатие до C50/60 или LC25/28 включительно (до класса плотности D1,4) и с классом прочности LC35/38 (начиная с класса плотности D1,6). Виды контроля и разделение бетона на классы контроля зависят от класса прочности, но также, прежде всего, от действующего класса экспозиции (таблица 1). К классу контроля 3 относятся бетоны с высоким классом прочности на сжатие, так называемый высокопрочный бетон, укладка и контроль которого до настоящего времени регулировались директивой Немецкого комитета по железобетону. При обработке бетона классов контроля 2 и 3 наряду с контролем, проводимым строительной фирмой (см. главу 2), в соответствии с главой 3 должен проводиться контроль аккредитованного контролирующего органа (рис. 1). Кроме этого в стандарте DIN 1045-3 определены различные положения и требования к опалубке, арматуре, укладке и выдержке бетона, действующие не зависимо от класса контроля бетона. Ответственным за проведение всех надлежащих мероприятий по контролю на строительной площадке, указанных в DIN 1045-3, является строительное управление фирмы-исполнителя. Это действует независимо от того, является ли ответственным за проведение работ по контролю бетона собственная или сторонняя испытательная лаборатория. Ниже представлены предусмотренные стандартом испытания и документация, выполняемые и составляемые фирмой-исполнителем для опалубливания, армирования и бетонирования. Ответственный контроль за работой на строительной площадке или за процессом бетонирования не должен ограничиваться очередным выполнением контроля в соответствии с нормами. Ответственный и квалифицированный контролирующий персонал должен в первую очередь обратить внимание на бесперебойный ход строительства и использование

соответствующих материалов. Только благодаря регулярному присутствию на месте можно во время распознать и предотвратить риски, неисправности и ошибки. Профессиональная квалификация и вовлеченность контролирующего персонала в работу определяют качество готовой конструкции.

Рис. 1 Организация и ответственность за проведение контроля по укладке бетона заданного качества классов контроля 1, 2 и 3

1.1 Контроль строительных лесов и опалубки

Время, когда необходимо снимать опалубку, определяет руководство строительством. Перед тем, как снимать опалубку необходимо проверить, достиг ли бетон достаточной прочности. Если проверка прочности бетона осуществляется с помощью испытаний на твердение или расчета зрелости, то результаты должны быть зафиксированы. Независимо от класса контроля необходимо записывать время распалубки, температура воздуха и погодные условия.

1.2 Контроль армирования Перед началом бетонирования независимо от действующего класса контроля необходимо проверить следующее: - соответствие марки стали, количества, диаметра и положения арматуры данным чертежа армирования, - соблюдение длины стыков и нахлестов, а также надлежащее выполнение механических соединений, - получение необходимого покрытия бетонной смесью с помощью соответствующих распорок и подпорок, - отсутствие на арматуре загрязнений (например, масло, краска, грязь) и следов ржавчины, - надежную фиксацию и защиту арматуры от смещения во время бетонирования - размещение арматуры не препятствует укладке и уплотнению бетонной смеси (загрузочные отверстия, промежутки между арматурными стержнями для вибратора).

Изменения в расположении арматуры по каким-либо строительно-техническим или другим причинам допустимы только при согласовании с проектировщиком несущих конструкций или с ответственным инженером. Согласно DIN 4099 сварочные работы на арматурной стали могут проводиться только фирмой или персоналом, имеющим необходимый сертификат.

1.3 Контроль процесса бетонирования Наряду с необходимыми испытаниями свежеприготовленной бетонной смеси и жесткого бетона, проводимыми согласно действующим классам контроля, необходимо также до укладки бетонной смеси и независимо от класса контроля записать следующие данные:

- максимальная и минимальная температура воздуха и погодные условия во время бетонирования каждого отдельного участка, - номер строительного участка и используемые строительные элементы,

- вид и продолжительность выдерживания

1.4 Контроль свойств свежеприготовленной бетонной смеси и жесткого бетона Необходимые испытания свежеприготовленной бетонной смеси и жесткого бетона различны для каждого отдельного вида бетона (стандартный бетон, бетон заданного качества и бетон заданного состава) и зависят от класса контроля. Проводимые испытания

регулируются стандартом DIN 1045-3, приложение A. Пробы для испытания должны отбираться в соответствии с DIN EN 12350-1 на стройке или после определения консистенции.

Таблица 2: Бетон заданного качества: количество испытаний свежеприготовленной бетонной смеси и жесткого бетона и частота их проведения

Предмет

Метод испытания

Требования

Частота проведения испытаний в зависимости от класса контроля 1 2 3

1 2 3

ТТН

визуальный контроль

визуальный контроль

в соответствии с установлен. характеристиками

нормальный внешний вид, соответствует установленным

характеристикам

каждый бетоновоз

выборочная проверка

каждый бетоновоз

консистенция 1)

DIN EN 12350­2, DIN EN 12350­3, DIN EN 12350­4,

DIN EN 12350­5

в соответствии с установленными характеристика ми

в случае сомнения

  1. при первой укладке каждой бетонной смеси
  2. при изготовлении образцов для испытания на прочность
  3. в сомнительных случаях

плотность свежеприготовленн ой смеси легкого и тяжелого бетона

DIN EN 12350­6

в соответствии с установленными характеристикаvb

- при изготовлении образцов для испытания на прочность

- в сомнительных случаях

однородность бетонной смеси

визуальный контроль

внешний вид: смесь однородная

выборочная проверка

каждый бетоновоз

сравнение свойств

выборочные пробы бетонной смеси должны иметь одинаковые

свойства

в сомнительных случаях

прочность на сжатие

в соответствии с установлен. характеристика ми, критериями приемки (см. таблицу 4)

в сомни-тельных случаях

3 пробы на площади 300 м3 или каждые 3 дня бетонирован ия

3 пробы на площади 50м3 или каждый день бетонирован ия

содержание воздуха в ячеистом бетоне

DIN EN 12350­7 для обычного и тяжелого бетона, а также ASTM C 173 для легкого бетона

в соответствии с установленными характеристика ми

не соответствует

- к началу каждого участка бетонирования

- в сомнительных случаях

другие свойства

в соответствии с нормами и директивами, или в соответствии с первоначальной

договоренностью

-

-

-

-

1) в зависимости от выбранных методов испытания; жирным шрифтом выделены методы испытаний, проводимые в Германии.

Таблица 3: Количество испытаний технического оборудования и частота их проведения

Предмет

Метод испытания

Требования

Частота проведения испытаний в зависимости от класса контроля

1

2

3

уплотнительное оборудование

контроль правильности функцио-нирования

безупречная работа

через соответствующие промежутки времени

в начале работ по бетонированию, затем минимум раз в месяц

каждый день во время работ по бетонированию

измерительные и лабораторные приборы

контроль правильности функцио-нирования

достаточная точность измерения

при вводе в эксплуатацию, затем через соответствующие промежутки времени

каждый день во время работ по бетонированию

При использовании стандартного бетона необходимо проверить ТТН, консистенцию и однородность поставляемой бетонной смеси в соответствии с таблицей 2, а также исправное состояние уплотнительного оборудования. При использовании бетона заданного качества необходимо провести испытания, обозначенные в таблицах 2 и 3.

При использовании бетона заданного состава производитель бетонной смеси в рамках проводимого им контроля соответствия не осуществляет проверку необходимых свойств бетона. Определение этих свойств берет ни себя потребитель бетонной смеси (строительная фирма) в рамках контроля на строительной площадке. Вид, требования и количество испытаний для всех классов контроля основываются на критериях соответствия согласно DIN EN 206-1/DIN 1045-2, действующих для бетона заданного качества на заводе по производству транспортного бетона. Кроме этого независимо от класса контроля для проверки свойств бетона фирма-исполнитель должна привлекать аккредитованную испытательную лабораторию. Это может быть как лаборатория на фирме, так и сторонняя лаборатория, проводящая контроль на основе договорных отношений.

1.5 Испытание прочности бетона на сжатие при использовании бетона заданного качества В соответствии с новыми нормами в рамках контроля, проводимого производителем бетона (завод товарного бетона) и строительной фирмой, действуют новые термины и измененные принципы. Производитель товарного бетона в рамках проводимого им контроля подтверждает «соответствие» своей продукции необходимым показателям прочности. Строительная фирма проверяет «идентичность» поставляемой бетонной смеси с этой «соответствующей» основной совокупностью (проверка на идентичность или контрольное испытание). Для каждого обрабатываемого бетона класса контроля 2 и 2 на строительной площадке должны быть отобраны как минимум три пробы, а именно: - для бетона класса контроля 2 соответственно для участка площадью макс. 300 м или каждый третий день бетонирования

- для бетона класса контроля 3 соответственно для участка площадью макс. 50 м3 или каждый день бетонирования

Решающим является требование, предусматривающее большее количество проб. Пробы должны равномерно отбираться на протяжении всего бетонирования и из разных бетоновозов. Из каждой пробы необходимо изготовить образец для испытания прочности бетона на сжатие. Варианты состава смеси с одинаковыми исходными веществами, одинаковым водоцементным отношением, но различным размером зерен считаются одним видом бетона.

При использовании бетона заданного качества класса контроля 1 испытание прочности на сжатие необходимо проводить только в случае сомнения (см. таблицу 2). Испытание на сжатие осуществляется в соответствии с DIN EN 12390, части 1-4, а также в соответствии с положениями DIN 1045-2, (например, размеры испытательного образца, условия хранения). Для бетона с обычным составом смеси используются, как правило, образцы в виде кубиков с ребром 150 мм. В соответствии с требованием нормы DIN EN 12390-1 ребро образца-кубика должно соответствовать как минимум 3,5-кратному размеру самых крупных зерен заполнителя, поэтому образцы бетонных кубиков могут иметь и другие размеры. При этом необходимо придерживаться приведенного в данной норме номинального размера. Результаты испытаний на сжатие образцов с длиной ребра, отличной от 150 мм, могут быть определены с помощью коэффициента перерасчета. Если вместо кубиков с ребром 150 мм используются кубики с ребром 100 мм, то в соответствии с DIN 1045-2, для определения результатов испытания на сжатие можно провести уменьшение на коэффициент перерасчета, равный 0,97.

Хранение образцов до проведения испытания осуществляется в камере влажности или под водой (контрольное хранение). В качестве альтернативы образцы для испытаний в возрасте 7 дней можно вынимать из емкости с водой или из камеры влажности и хранить до проведения испытаний в помещении при отсутствии сквозняков и температуре воздуха 15 - 22 °C (так называемое выдерживание бетона в воздушно-сухой среде). Показатели прочности на сжатие, получаемые при выдерживании в воздушно-сухой среде, необходимо уменьшить на показатели, получаемые при контрольном хранении. В данном случае можно использовать приведенный в норме DIN 1045-2 коэффициент уменьшения для обычного бетона, составляющий 0,92 (для высокопрочного бетона 0,95). Если не оговорены другие условия, проведение испытаний прочности на сжатие проводится в возрасте 28 дней.

Идентичность бетона устанавливается путем сравнения полученного показателя прочности на сжатие с так называемым «критерием приемки». Критерии приемки для результатов испытания прочности на сжатие приведены в таблице 4. Приемку бетонной смеси при условии выполнения остальных установленных свойств свежеприготовленной бетонной смеси и жесткого бетона согласно таблице 2 можно осуществлять в том случае, если выполнены критерии средних и одиночных значений. Тем самым идентичность представленного в выборочном контроле бетона (стройка) с генеральной совокупностью (завод товарного бетона) считается установленной.

Таблица 4: Критерии приемки для результатов испытания прочности на сжатие

1) Среднее значение n не совпадающих отдельных значений 2) Стандартное отклонение выборочной пробы для n ≥ 35, причем действует: σ > 3 Н/мм2: для класса контроля 1 и 2 и σ ≥ 5 Н/мм2 для класса контроля 3, для выборочных проб n 0,9 • fck Полученные результаты испытаний можно разделить на небольшие группы следующих друг за другом показателей (минимум 3) таким образом, чтобы для соответствующих средних значений могли быть использованы соответствующие требования для отдельных значений 3 - 4, 5 - 6 или > 6.

Если идентичность не была установлена, то необходимо принять другие меры для определения устойчивости и эксплуатационной способности конструкции. Если на основании уменьшенной прочности должны быть проведены дополнительные испытания с использованием склерометра, отбор керна или новый статический расчет, то в отдельных случаях выполнение этих мероприятий должно быть согласовано.

2 Прочие положения для контроля, проводимого строительной фирмой, при укладке бетона классов контроля 2 и 3. Для поведения контроля по укладке бетонной смеси классов контроля 2 и 3 используется известная система понятий для самоконтроля (контроль, проводимый строительной фирмой) и стороннего контроля (контроль, проводимый аккредитованным контролирующим органом). Строительные площадки, на которых используются бетонные смеси классов контроля 2 и 3, должны быть четко обозначены с указанием нормы «DIN 1045-3» и контролирующего органа.

2.1 Аккредитованная лаборатория, проверяющая качество бетона Если используется бетон заданного качества классов контроля 2 и 3 (или бетон заданного состава), то строительная фирма должна иметь постоянную испытательную лабораторию, - которая оснащена всеми приборами и всем оборудованием, необходимыми для проведения испытаний в соответствии с таблицей 2 и - руководство которой осуществляет опытный специалист по бетону, имеющий необходимое удостоверение для подтверждения своих знаний в технологии бетонирования, выданное уполномоченным для этого органом. Руководитель аккредитованной лаборатории, осуществляющей контроль качества бетона, несет ответственность за обучение персонала, которое проводится каждые три года, и за документирование данных сведений.

Если строительная фирма пользуется услугами сторонней, то есть не заводской испытательной лаборатории, то задачи, выполняемые этой лабораторией, должны быть согласованы в договоре на оказание услуг по проведению контроля. Минимальный срок действия данного договора должен составлять один год. Услуги по проведению контроля, предоставляемые фирме-исполнителю, не должны осуществляться испытательной лабораторией, предоставляющей такие же услуги производителю бетонной смеси или находящейся от него в экономической зависимости.

К задачам аккредитованной испытательной лаборатории, проводящей проверку бетона, относятся: - консультирование строительной фирмы и стройплощадки, - проведение испытаний в соответствии с таблицей 2, если такие испытания не проводятся персоналом строительной площадки, - контроль правильности функционирования приборного оборудования на строительной площадке в соответствии с таблицей 3 до начала бетонирования, - текущий контроль и консультирование при укладке и выдержке бетона, - оценка и анализ результатов испытаний и передача результатов строительной фирме и ее руководству,

- обучение персонала, работающего на строительной площадке.

2.2 Документирование результатов испытаний При использовании бетона классов контроля 2 и 3 необходимо записывать следующие данные и хранить их после окончания работ в течение 5 лет: - время проведения и продолжительность отдельных процессов бетонирования, - температура воздуха и погодные условия при бетонировании отдельных участков или выполнении отдельных строительных элементов до распалубки, - вид и продолжительность дополнительной обработки бетона - температура свежеприготовленной бетонной смеси при температуре воздуха ниже +5 °C и выше +30 °C, - название завода-поставщика и номер ТТН, соответствующего строительного участка или строительного элемента, а также список поставленных видов бетона с указанием соответствующих норм и правил, - результаты испытаний

свежеприготовленной бетонной смеси и жесткого бетона в соответствии с таблицей 2.

Рис. 2: Кроме прочих испытаний, на строительной площадке проводится также контроль свежеприготовленной бетонной смеси (F4/F5)

После окончания строительных работ результаты всех испытаний бетона классов контроля 2 и 3, проводимых в соответствии с таблицей 2, должны быть переданы контролирующим органам и учреждениям

2.3 Обязанность строительной фирмы предоставлять информацию Строительная фирма обязана предоставить контролирующему органу в письменном виде следующую информацию: - данные об аккредитованной лаборатории, следящей за качеством бетона, с указанием имени ее руководителя, - смена руководителя испытательной лаборатории, - начало работ на каждом строительном участке, где используется бетон классов контроля 2 и 3 с указанием имени начальника строительного участка - смена начальника строительного участка, - данные для определения технических характеристик предусмотренных видов бетона в соответствии с DIN EN 206-1 и DIN 1045-2, а также классов контроля бетона в соответствии с таблицей 1, - предполагаемое количество бетонной смеси, - предполагаемое время начала и окончания работ по бетонированию, - прерывание работ по бетонированию, продолжающееся более 4-х недель,

- возобновление работ на строительном участке после 4-х недельного перерыва.

3 Контроль укладки бетонной смеси классов контроля 2 и 3, проводимый аккредитованной лабораторией Контроль использования бетона классов контроля 2 и 3 должен проводиться аккредитованной испытательной лабораторией. Перед контролем проверяется, имеются ли на строительной фирме специалисты, обладающие достаточными знаниями и опытом, а также необходимое приборное оборудование. Количество испытаний, а также частота их проведения и отбор проб регулируются в соответствии с DIN 1045-3. Результаты контроля, проводимого испытательной лабораторией, должны быть зафиксированы в отчете. Его необходимо хранить на строительном участке или в испытательной лаборатории и по требованию предоставлять доверенным лицам компетентных органов. В отчете должна содержаться следующая информация: - данные о строительной фирме, строительном участке и испытательной лаборатории, проводящей контроль качества бетона, определение технических характеристик бетона в соответствии с DIN EN 206-1 и DIN 1045-2, - класс контроля бетона в соответствии с таблицей 1, - оценка контроля, выполняемая строительной фирмой, - при необходимости, данные об отборе проб, - результаты проведенных испытаний и сравнение с требованиями и результатами контроля, проводимого строительной фирмой, общая оценка, - место и дата

- печать испытательной лаборатории и подпись ее представителя.

brusshatka.ru

Неразрушающий контроль бетона

Крайне важно знать существующие методы контроля прочности бетона, при которых бетон не будет терять свои эксплуатационные качества. Помимо того, не будет нарушаться целостность изделия.

Крайне важно проводить проверку прочности бетона, при которой он не испортится и не потеряет своих свойств.

Бетон является искусственным каменным строительным материалом, который получен в результате затвердения уплотненной и рационально подобранной смеси вяжущего вещества (цемента либо другого), воды, заполнителей. В некоторых случаях может содержать и некоторые специальные добавки.

Смесь подобных материалов до затвердевания называется бетонной смесью. Зерна щебня и песка составляют каменное основание бетона. Цементное тесто, которое образуется после затворения смеси бетона водой, обволакивает зерна щебня и песка, заполняет промежутки между ними, вначале играет роль смазки заполнителей, которая придает текучесть (подвижность) бетонной смеси, впоследствии, затвердевая, свяжет зерна заполнителей, образовывая при этом искусственный камень – бетон.

Основные понятия

В сочетании со стальной арматурой бетон называется железобетоном.

Неразрушающий контроль – это контроль свойств, параметров объектов, при котором ни в коем случае не должна нарушаться пригодность объекта к эксплуатации и использованию.

График соотношения компонентов бетона.

Контроль бетона особенно важен при эксплуатации и создании жизненно важных изделий, конструкций и компонентов.

При проведении определения бетонной прочности при помощи неразрушающего контроля понадобится учитывать, что все данные являются косвенными. Выделить какой-либо единственный метод нельзя, у всех есть свои достоинства, недостатки и ограничения в использовании. В связи с этим лаборатория должна быть оснащена приборами неразрушающего контроля, которые позволят использовать все данные.

На начальном этапе существования конструкции чаще всего осуществляется контроль соответствия линейных размеров проекту и отсутствия каких-либо существенных отклонений от нормативных значений. Для выполнения подобного действия понадобится использовать линейку, рулетку, нутромер, скобы, штангенциркуль, щупы, микроскопы и некоторый другой специальный инвентарь.

Инструменты для работы

Для того чтобы замерить отклонения конструкций от горизонтали и вертикали, чаще всего используются нивелиры, поверочные линейки и теодолиты. Оценка прочностных показателей конструктивных единиц в существующем здании чаще всего осуществляется двумя способами. Первый основан на нагружении конструкции до самого ее разрушения, следовательно, таким образом есть возможность определить предельную несущую способность.

Метод отрыва со скалыванием дает самый точный результат, однако считается самым трудоемким.

Однако применение является экономически нецелесообразным по понятным причинам. В этом плане гораздо более привлекательными являются неразрушающие, подразумевающие применение специальных приборов для оценки состояния конструкции.

Обработка результатов измерений, которые были получены, в подобном случае будет осуществляться при помощи специального компьютерного программного обеспечения, что дает возможность получить значительную достоверность конечных характеристик.

Самым весомым фактором является максимально допустимая погрешность измерений. Немаловажным является и удобство проведения всех работ, простота в обработке результатов.

Основой неразрушающего метода являются косвенные характеристики. К ним можно отнести следующие:

  • отпечаток на бетоне;
  • энергия, которая была затрачена на удар;
  • напряжение, которое привело к местному разрушению бетона.

Методы местных разрушений

Данные методы являются самыми точными, потому как для них есть возможность использования универсальной градуировочной зависимости, в которой будут меняться всего 2 параметра:

  1. Крупность заполнителя, которая принимается 1,0 при крупности меньше, чем 50 мм и 1,1 при крупности больше, чем 50 мм.
  2. Тип бетона – легкий либо тяжелый.

Схема устройства измерителя адгезии.

Метод скалывания и отрыва со скалыванием ребра конструкции заключается в выполнении регистрации усилия, которое необходимо для скалывания бетонного участка на ребре конструкции либо местного бетонного разрушения во время выравнивания анкерного устройства из него.

Метод отрыва со скалыванием – это единственный неразрушающий контроль прочности, в стандартах для которого прописываются градуировочные зависимости. Подобный метод характеризуется самой большой точностью, однако и самой большой трудоемкостью испытаний, которая обусловлена необходимостью в подготовке шурупов для выполнения монтажа анкера. К недостаткам необходимо отнести и невозможность использования в тонкостенных и густоармированных конструкциях.

Метод отрыва стальных дисков используется при испытании бетона в густоармированных конструкциях тогда, когда метод отрыва со скалыванием и метод скалывания ребра конструкций (с учетом ограничений, которые существуют) не могут использоваться. Он менее трудоемок по сравнению с методом отрыва со скалыванием, помимо того, он более точен.

К недостаткам можно отнести необходимость наклеивания дисков за 4-24 часа до момента проведения испытания (в зависимости от того, какой тип клея планируется применять).

Схема устройства молотка Кашкарова.

Метод скалывания ребра конструкции главным образом применяется для контроля линейных элементов (колонны, сваи, балки, ригели, перемычки и так далее). Он не требует каких-либо подготовительных работ. Однако данный метод неприменим при защитном слое меньше, чем 20 мм и его повреждениях.

Метод отрыва стальных дисков состоит из регистрации напряжения, которое необходимо для местного разрушения бетоне в случае отрыва металлического диска от него, равного усилию отрыва, которое делится на площадь проекции поверхности бетонного отрыва на плоскость диска. На сегодняшний день метод используется достаточно редко. Недостатки:

  • надобность в определении оси арматуры, глубины ее залегания;
  • повышенная трудоемкость;
  • невозможность применения в густоармированных участках;
  • частично будет повреждать поверхность конструкции.

Ударное воздействие

Во время проверки прочности бетона методом ударного импульса прибор измеряет энергию, образующуюся при ударе бойка о поверхность бетона.

Наиболее распространенным методом контроля прочности бетона со всех неразрушающих является метод ударного импульса.

Метод ударного импульса работает по принципу регистрации энергии удара, которая возникает в момент соударения бойка с бетонной поверхностью.

Приборы, которые используют данный метод, отличаются компактностью и небольшим весом. Определение бетонной прочности при помощи метода ударного импульса является весьма простой операцией. Результаты измерения есть возможность получить в единицах измерения прочности на сжатие. При помощи них можно определить класс бетона, производить измерение прочности к поверхности объекта под различными углами, переносить данные, которые были накоплены, на портативный компьютер.

Ударные импульсы являются ударными волнами малой энергии, которые генерируются подшипниками качения в результате соударений и изменений в давлении в зоне качения данных подшипников на протяжении полностью всего срока службы подшипников и деталей подшипника, которые распространяются в материалах, подшипникового узла и деталей, которые прилегают к ним.

Применение метода ударных импульсов имеет следующие основные задачи:

  1. Сведение к минимуму простоев оборудования.
  2. Получение заблаговременного предупреждения об ухудшении условий смазки подшипников для того, чтобы была возможность осуществить своевременную замену смазки по фактическому ее состоянию.
  3. Сведение к минимуму рисков отказа оборудования и возможность обеспечения надежности работы его.
  4. Получение заблаговременного предупреждения о появлении дефектов подшипников для того, чтобы была возможность планировать своевременные замены подшипников.
  5. Получение заблаговременного предупреждения об ухудшении работы подшипников в связи с различными внешними воздействиями для того, чтобы была возможность принять своевременные меры по устранению данных воздействий (к примеру, существенного дисбаланса, перегрузки, несоосности и так далее).

Метод упругого отскока состоит из измерения величины обратного отскока при соударении с бетонной поверхностью ударника. Основным представителем приборов для испытаний по данному методу является склерометр Шмидта либо его многочисленные аналоги. Метод упругого отскока так же, как и метод пластической деформации, основывается на измерении поверхностной бетонной твердости.

Метод упругого отскока позаимствовали из практики, которая используется для того, чтобы определить твердость металла. Для испытания бетона применяются приборы, которые называются склерометрами. Они представляют собой пружинные молотки, которые имеют сферические штампы. Молоток устраивается так, чтобы пружинная система допускала свободный отскок ударника после удара по стальной пластинке, которая прижимается к бетону либо по бетону.

Контроль бетона

Прибор снабжается шкалой со стрелкой, которая фиксирует путь ударника в процессе его обратного отскока. Энергия приборного удара должна быть как минимум 0,75 Нм, радиус сферической части на конце ударника должен быть не меньше, чем 5 мм. Тарировку (проверку) приборов следует проводить через каждые 500 ударов.

После каждого удара, при проведении испытаний, по шкале прибора берется отсчет (с точностью до одного деления) и записывается в журнал. Требования для подготовки участков для испытаний, к количеству мест удара и расположению, экспериментам для построения тарировочных кривых являются те же, что и в методе пластической деформации.

Метод пластической деформации основывается на измерении размеров отпечатков, которые остались на бетонной поверхности после соударения стального шарика с ней. Данный метод несколько устаревший, однако он до сих пор используется в связи с дешевизной оборудования.

Для подобных испытаний наиболее широко используется молоток Кашкарова. Принцип действия здесь достаточно прост. В молоток следует вставить металлический стержень необходимой прочности. Далее при помощи прибора наносится удар по бетонной поверхности. С помощью углового масштаба измеряется размер отпечатков, которые получились на стержне и бетоне. Бетонная прочность определяется из соотношения размера отпечатков (прочность стержня при этом известна).

Приборы, которые применяются для испытания методом пластических деформаций, основываются на вдавливании штампа в бетонную поверхность при помощи удара либо статического давления необходимой силы. Устройства статических давлений применяются ограниченно. Приборами ударного действия являются ручные и пружинные молотки со сферическим шариком (штампом), помимо того, приборы маятникового типа с шариковым либо дисковым штампом.

Твердость стали штампов прибора ударного действия обязательно должна быть как минимум HRC60, а шероховатость – Ra

Применение ультразвукового метода

График зависимости скорости распространения ультразвука от прочности бетона.

Он заключается в регистрации скорости прохождения ультразвуковой волны. Следует выделить по технике проведения испытаний сквозное ультразвуковое прозвучивание (датчики располагаются с разных сторон образца, который тестируется) и поверхностное (располагаются с одной стороны).

Метод ультразвукового сквозного прозвучивания в отличие от всех других позволяет контролировать прочность в приповерхностных бетонных слоях и прочность тела бетона конструкции.

Зависимость между бетонной прочностью на сжатие и скоростью распространения ультразвука определяется предварительно для необходимого состава бетона. Связано это с тем, что использование 2 градуировочных зависимостей для бетона неизвестных составов приведет к ошибкам в определении прочности. На данную зависимость влияют следующие факторы:

  • зерновой состав заполнителя и количество;
  • способ приготовления смеси бетона;
  • степень уплотнения;
  • напряженное состояние;
  • изменение расхода цемента больше, чем на 30%.

Ультразвуковые приборы есть возможность использовать не только для контроля бетонной прочности, но и для контроля качества бетонирования, дефектоскопии, определения глубины.

o-cemente.info

Строй-справка.ру

Навигация: Главная → Все категории → Бетонная смесь

Контроль прочности бетона

Контроль прочности бетона

При изготовлении сборных железобетонных изделий должны контролироваться класс бетона на сжатие, а для некоторых видов конструкций и на растяжение, отпускная прочность бетона и передаточная прочность (для предварительно напряженных конструкций).

Класс бетона определяется испытанием до разрушения контрольных образцов. Отпускная и передаточная прочность определяются испытанием до разрушения контрольных образцов или неразрушающими методами.

Испытания контрольных образцов производятся в соответствии с требованиями ГОСТ 10180. Размеры образцов в зависимости от наибольшей крупности заполнителя должны быть не меньше указанных ниже.

При максимальной крупности заполнителя до 20 мм допускается изготовление образцов с ребром 70 мм.

Образцы испытываются сериями. Число образцов в серии (кроме ячеистого бетона) принимается в зависимости от среднего внутрисерийно-го коэффициента вариации прочности бетона от 2 образцов до 6 образцов. Внутрисерийный коэффициент вариации рассчитывается не реже одного раза в год. Для ячеистого бетона число образцов в серии принимается равным 3. Контрольные образцы бетона до момента определения отпускной или передаточной прочности должны твердеть в тех же условиях, что и конструкция. Последующее твердение образцов для определения проектной марки бетона должно происходить в нормальных условиях. При отпуске натяжения арматуры на горячий бетон передаточная прочность контролируется при температуре бетона контрольных кубов, соответствующей прочности бетона при передаче на него усилий предварительного натяжения. В остальных случаях образцы перед испытанием должны в течение 2-4 часов находиться в помещении лаборатории. Результаты испытаний заносятся в журнал, форма которого должна соответствовать требованиям ГОСТ 10180. Неразрушающие методы контроля прочности бетона следует применять, в первую очередь, в тех случаях, когда технология изготовления кубов существенно отличается от технологии укладки, уплотнения, набора прочности бетона (например, при изготовлении мелкоштучных изделий вибропрессованием).

Неразрушающие испытания бетона проводятся ультразвуковым методом в соответствии с требованиями ГОСТ 17624; методом упругого отскока, методом пластических деформаций, методом отрыва и методом скалывания ребра конструкции, методом отрыва со скалыванием в соответствии с требованиями ГОСТ 22690. При этом могут использоваться ультразвуковые приборы УК-1011М, «Бетон-22», УК-14, УК-14П, УК-1401, УФ-50МЦ и механические приборы типа ОМШ – 1, эталонный молоток Кашкарова, Ц – 22, ГПН13 – 5, ГПНС – 4, ПИБ, а также другие приборы, удовлетворяющие требованиям перечисленных выше стандартов.

При использовании неразрушающих методов прочность бетона определяется по градуировочной зависимости, связывающей показатель нераз-рушающего метода с прочностью бетона. Градуировочная зависимость должна устанавливаться соответствующими специалистами научно-исследовательских организаций и лабораторий на основании параллельных испытаний под прессом и неразрушающими методами не менее чем 15 серий контрольных кубов. Контрольные образцы должны отбираться на посту формования из произвольно выбранных замесов. Если отобранные таким образом образцы не обеспечат изменение прочности бетона в диапазоне, дающем возможность построить градуировочную зависимость, для увеличения разброса прочности бетона образцов допускается изготавливать до 40% образцов с отклонением по цементноводному отношению до ±0,4. Однако рекомендуется? чтобы диапазон изменения прочности бетона серий образцов, используемых для построения градуировочной зависимости был таким, чтобы коэффициент вариации прочности бетона этих серий не превышал 30%. Построение градуировочных зависимостей для конкретных условий контроля железобетонных конструкций обязательно для всех методов, кроме метода отрыва со скалыванием, для которого разрешается использование единой градуировочной зависимости.

Оценку прочности бетона по результатам испытаний контрольных образцов и по результатам испытаний неразрушающими методами производят статистическим методом с учетом фактической однородности бетона, характеризуемой коэффициентом вариации.

Статистический контроль прочности бетона ведется в два этапа (периода). В течение анализируемого периода определяются характеристики однородности прочности бетона, служащие для назначения требуемой прочности на последующий контролируемый период. В течение контролируемого периода принимается, что коэффициент вариации постоянен и равен коэффициенту вариации, полученному в соответствии с данными анализируемого периода.

Поэтому средняя прочность бетона в контролируемый период должна быть равна или больше требуемой прочности, полученной по данным анализируемого периода. Заканчивающийся контролируемый период является анализируемым для следующего за ним периода. Продолжительность анализируемого периода принимается от одной недели до двух месяцев. Продолжительность контролируемого периода, в течение которого может использоваться установленное значение требуемой прочности, принимается от одной недели до одного месяца.

При внедрении неразрушающих методов контроля качества необходим также подготовительный период времени, в течение которого выполняются работы, необходимые для накопления данных, позволяющих сопоставить результаты параллельного контроля испытанием образцов и неразру-шающими методами. Сборные железобетонные конструкции принимаются по прочности бетона партиями. В партию включаются конструкции, изготовленные из бетона одного номинального состава, приготовленного и уложенного в течении не менее одной смены и не более одной недели на одном технологическом комплексе. При контроле прочности бетона испытанием образцов в одну контролируемую партию по прочности бетона можно объединять несколько партий конструкций, изготовленных из бетона одного номинального состава.

При контроле по образцам от каждой партии бетона отбирают не менее двух проб бетона (но не менее одной пробы в смену). Из каждой пробы изготавливается по одной серии кубов для контроля отпускной прочности бетона, передаточной прочности бетона и прочности бетона в проектном возрасте. Контрольные образцы должны твердеть в одинаковых с конструкцией условиях до определения отпускной или передаточной прочности. Последующее твердение образцов, предназначенных для определения прочности бетона в проектном возрасте, производится в нормальных условиях. При контроле прочности бетона неразрушающими методами должно контролироваться не менее 10% от партии и не менее 3-х конструкций.

На каждой конструкции прочность бетона должна определяться не менее чем в двух участках. Размещение участков должно указываться в рабочих чертежах или устанавливаться изготовителем в соответствии ГОСТ 18105 и согласовываться с проектной организацией — авторами проекта конструкции или научно-исследовательской организацией.

Общее число единичных значений прочности бетона за анализируемый период при контроле по образцам и неразрушающими методами должно быть не менее 30.

Приемка партии и отправка сборных железобетонных конструкций потребителю может осуществляться только после испытаний всех образцов, относящихся к данной серии бетона или проверки конструкций, представляющих партию, неразрушающими методами.

За единичное значение прочности бетона при контроле по образцам принимают среднюю прочность бетона в одной серии образцов. При контроле неразрушающими методами прочности бетона плоских и многопустотных плит перекрытий и покрытий, дорожных плит, панелей внутренних несущих стен, стеновых блоков, напорных и безнапорных труб за единичную прочность бетона принимают среднюю прочность бетона конструкции, вычисляемую как среднее арифметическое прочности бетона контролируемых участков.

В остальных случаях за единичную прочность бетона принимают прочность бетона контролируемого участка конструкции.

Коэффициент Кп определяется перед переходом на неразрушающий контроль, а также при изменении номинального состава бетона, технологии изготовления конструкций, вида применяемых для бетонной смеси материалов, при каждом новом установлении градуировочнои зависимости, но не реже одного раза в год.

В случае, если при контроле по образцам фактическая прочность бетона окажется ниже требуемой или коэффициент вариации прочности лежит в области недопустимых значений, следует провести контроль и оценку прочности бетона этой партии конструкций неразрушающими методами. Если условия прочности бетона партии при этом не удовлетворяется, следует провести сплошной контроль всех конструкций неразрушающими методами и выделить те из них, в которых не удовлетворяются требования по прочности бетона.

Возможность и условия использования партии конструкций или отдельных конструкций, прочность бетона которых не удовлетворяет установленным требованиям, должны согласовываться с проектной организацией.

Похожие статьи: Ремонт и восстановление бетонных изделий

Навигация: Главная → Все категории → Бетонная смесь

Статьи по теме:

stroy-spravka.ru

Строй-справка.ру

Навигация: Главная → Все категории → Контроль качества зданий

Контроль перед укладкой бетонной смеси

Контроль перед укладкой бетонной смеси

Перед укладкой бетонной смеси должны быть проверены и приняты: - все конструкции и их элементы, закрываемые в процессе последующего производства работ; - правильность установки и закрепления опалубки и поддерживающих ее конструкций. Непосредственно перед бетонированием опалубка должна быть очищена от мусора и грязи, а арматура — от налета ржавчины. Пробки должны предохраняться от сцепления с бетоном и иметь, конусный продольный уклон. Контроль качества бетонирования железобетонных конструкций должен начинаться с проверки правильности подбора состава бетонной смеси в соответствии с требованиями СНиП Ш-15-76. Бетонную смесь необходимо изготавливать централизованно. На строительной площадке должна проводиться проверка качества изготовленного бетона по крупности заложенного щебня, по консистенции массы, а также по результатам проведенных на заводе лабораторных испытаний контрольных образцов. Отклонения от заданной подвижности допускаются в пределах ±10 мм. Количество хлористого кальция в бетонах для армированных конструкций ,ие должно превышать 2% от массы цемента, а в бетонах неармированных конструкций — 3%. Следует учитывать указания в проекте об ограничении или запрещении применения хлористого кальция для данной конструкции. Проверку подвижности бетонной смеси на месте приготовления необходимо производить не реже двух раз в смену, а при изменении влажности заполнителей через каждые 2 ч. Бетонная смесь должна поступать на строительную площадку в транспортной таре (в кузовах самосвалов, бетоновозах, бадьях и др.), не допускающей вытекания цементного молока и попадания в смесь атмосферных осадков. Транспортные средства необходимо систематически очищать от налипших и затвердевших частиц бетона и промывать через каждые 2 ч. Способы транспортирования бетонной смеси должны обеспечивать сохранение однородности и пластичности бетона. За качество изготовленного бетона с момента приемки его на площадке полную ответственность несет технический персонал подрядчика и технический надзор заказчика. Непригодную бетонную смесь или изготовленную не в соответствии с проектом необходимо браковать. При приёмке готовой бетонной смеси надо проверять крупность заложенного в нее щебня. Дробленый щебень без рассева применять разрешается. Если проектом не предусмотрена специальная фракция щебня для бетона, следует руководствоваться следующим правилом: размер щебня не должен быть больше ZU наименьшего расстояния в свету между стержнями арматуры. При укладке бетона необходимо соблюдать следующие правила: - во время бетонирования нужно вести непрерывное наблюдение за состоянием опалубки; - скорость заполнения опалубки по высоте должна соответствовать прочности и жесткости опалубки, воспринимающей давление свежеуложенного бетона; - в жаркую солнечную погоду укладываемый бетон следует защищать от высыхания, а во время дождя от попадания воды; при обнаружившейся деформации или смещении опалубки, лесов и креплений бетонирование должно быть прекращено, элементы опалубки возвращены в проектное положение и при необходимости усилены; - процесс .бетонирования конструкций должен быть отражен в журналах бетонных работ и температур по формам, приведенным в приложениях 5.3 и 5.4; - высота свободного сбрасывания бетонной смеси в опалубку, во избежание расслоения, не должна превышать 2 м, а при подаче на перекрытия — 1м. Допускаемая высота сбрасывания бетонной смеси в опалубку колонн со сторонами сечения 0,4—0,8 м и при отсутствии перекрещивающихся хомутов арматуры должна составлять не более 5 м. Для колонн со сторонами сечения менее 0,4 м и колонн любого сечения с перекрещивающимися хомутами — 2 м. Высота свободного сбрасывания бетонной смеси в опалубку неармированных конструкций устанавливается строительной лабораторией и не должна превышать 6 м. Спуск бетонной смеси с высоты более указанной необходимо производить по наклонным желобам, а также по вертикальным хоботам. В процессе бетонирования конструкций следует установить контроль за укладкой бетонной смеси горизонтальными слоями одинаковой толщины без разрывов, с последовательным направлением укладки в одну сторону во всех слоях. Уплотнение бетона в конструкциях производится внутренними и поверхностными вибраторами. Шаг перестановки внутренних вибраторов должен быть в пределах полуторного радиуса их действия, а погружение вибратора должно обеспечивать некоторое заглубление в ранее уложенный слой (на 5—10 см) и тем самым связывать укладываемые слои между собой. Шаг перестановки поверхностных вибраторов должен обеспечивать перекрытие площадкой вибратора границы уже провибрированного участка на 100 мм. Опирать вибраторы во время их работы на арматуру и закладные детали конструкций не разрешается. Продолжительность вибрирования на каждой данной позиции должна обеспечивать достаточное уплотнение бетонной смеси, когда прекращается ее оседание и появляется на поверхности цементное молоко. Тип вибратора для каждой конструкции в зависимости от ее толщины должен предусматриваться проектом производства работ. Наибольшая высота одного укладываемого слоя бетонной смеси зависит от конструкции и типа вибратора и назначается: при внутреннем вибрировании не более 1,25 длины рабочей части вибратора, при поверхностном вибрировании неармированных конструкций или конструкций с одиночной арматурой — 250 мм, конструкций с двойной арматурой —120 мм. В местах, где густота арматуры препятствует уплотнению бетонной смеси вибраторами — смесь уплотняется штыкованием. Применение поверхностных вибраторов при бетонировании фундаментов допускается только для уплотнения и .выравнивания верхних слоев бетона. При укладке бетона в колонны и стойки рам необходимо контролировать, чтобы колонны бетонировались без перерыва, участками, с уплотнением бетонной смеси внутренними вибраторами. Возобновление бетонирования на следующем по высоте участке колонны допускается после усадки бетона и обработки поверхностного шва. Продолжительность перерыва для осадки бетона должна быть не менее 40 мин., но не более 2 ч. Рис. 4. Расположение рабочих швов при бетонировании колонн: а — ребристого; б — безбалочного; 1 и 2 — рабочие швы. Поверхность рабочих швов выравнивается перпендикулярна оси колонн, балок, поверхности плит и стен. Во избежание скопления крупного заполнителя и образования раковин нижняя часть опалубки колонн, при бетонировании их сверху должна заполняться вначале на высоту 100—200 мм цементным раствором состава 1 :2— 1:3. Рабочие швы при перерывах в укладке бетонной смеси при бетонировании колонн намечаются у низа прогонов или балок, у низа капителей колонн безбалочных перекрытий и -у низа или верха вута между стойками и ригелями рам (рис. 4). Бетонирование балок и плит, монолитно связанных с колоннами и стенами, должно производиться через 1—2 ч после бетонирования этих колонн и стен с целью создания выдержки для осадки бетонной смеси, уложенной в вертикальные конструкции. v Рабочие швы устраиваются при бетонировании: балок больших размеров, монолитно соединенных с плитами, на .20—30 мм ниже отметки нижней поверхности плиты, а при наличии в плите вутов —на .отметке низа вута плиты; плоских плит —в любом месте параллельно меньшей стороне плиты; массизов, арок, сводов, резервуаров, бункеров и других сложных инженерных сооружений и конструкций — в местах, указанных в проектах. При бетонировании ребристых перекрытий необходимо следить, чтобы рабочие швы при перерывах в бетонировании обозначились в направлении, параллельном второстепенным или отдельным балкам — в пределах средней трети пролета балок; при бетонировании в направлении, параллельном главным балкам или прогонам — в пределах двух средних четвертей пролета прогонов и плит. Расположение рабочих швов показано на рис. 5. Бетонирование предварительно-напряженных конструкций должно производиться без перерывов; устройство рабочих швов допускается только в соответствии с указаниями проекта. Укладка бетонной смеси после перерыва допускается после очистки поверхности рабочего шва от грязи, цементной пленки и промывки его водой при условии, что прочность ранее уложенного бетона составляет не менее 15 кг/см2 (при очистке механической металлической щеткой и 50 кг/см2 —при гидропескоструйной очистке). Рис. 5. Расположение рабочих швов при бетонировании ребристых перекрытий: а—в направлении, параллельном балкам; б - в направлении, перпендикулярном балкам; 1—1 — положение шва. За уложенным в опалубку бетоном должны быть обеспечены соответствующий уход и контроль за его состоянием, устанавливаемые проектом производства работ. Открытые поверхности бетона должны быть предохранены от вредного воздействия прямых солнечных лучей и ветра. Благоприятные температурно-влаж-ностные условия для Твердения бетона обеспечиваются систематической поливкой его водой. В сухую погоду поливка бетона на портландцементе производится не менее семи суток, бетонов на глиноземистом цементе — трех суток. Поливка при температуре +15° С и выше производится в течение первых трех суток днем не реже чем через каждые 3 ч и не реже одного раза ночью, а в последующее время — не реже трех раз в сутки. При укрытии бетона влагоемкими материалами (леском, опилками) длительность перерыва между поливками, указанная выше, увеличивается в 1,5 раза. При температуре ниже +5° С поливку не производят. Вода, применяемая для поливки, не должна быть агрессивна к бетону. В условиях сухого и жаркого климата, а также в сейсмических районах сроки выдерживания бетона под укрытиями и сроки поливки должны устанавливаться строительной лабораторией; внешняя сторона опалубки, обращенная к югу и юго-западу, должна быть побелена. Бетон, соприкасающийся с грунтовыми водами, должен иметь прочность не менее 50% проектной. Перемещение людей и транспортных средств по поверхности фундаментов и фундаментных балок, а также вышележащих конструкций допускается после достижения бетоном прочности не менее 15 кг/см2. При среднесуточной температуре наружного воздуха ниже +5° С и минимальной суточной ниже 0°С производство бетонных работ следует произвди дить согласно указаниям СНиП Ш-15-76. Организация производства работ в зимних условиях должна быть детально разработана в проекте организации работ. Бетонная смесь должна иметь к началу выдерживания или прогрева температуру для бетона по методу «термоса» — не ниже величины, установленной расчетом, к началу искусственного прогрева забетонированной конструкции — не ниже +5° С. Места выгрузки поступающего на площадку бетона должны быть защищены от ветра. При укладке бетонной смеси в зимнее время необходимо следить за выполнением следующих требований: - основание под укладку бетона, а также метод укладки должны исключать возможность замерзания бетонной смеси на стыке с основанием; - пучинистые грунты перед укладкой бетонной смеси необходимо отогревать до положительной температуры; опалубку и арматуру очищать от снега и наледf арматуру диаметром более 25 мм и крупные закладные части при температуре воздуха ниже —10° С отогревать до положительной температуры; - температура бетонной смеси при электронагреве не должна превышать величин, указанных в СНиП III-15-76; - выдерживание бетона производить в соответствии с расчетными положениями. В процессе производства бетонных и железобетонных работ в зимних условиях необходим контроль за: - температурой нагрева воды, заполнителей и температурой бетонной смеси на выгрузке из бетоносмесителя — через каждые 2 ч, а также за дозированием противоморозных добавок; - выполнением мероприятий по укрытию, утеплению и обогреву тары при транспортировании и приемке бетона на Строительной площадке — один раз в смену; - соответствием теплоизоляции опалубки требованиям технологических карт, а при необходимости — за отогревом стыкуемых поверхностей и грунтового основания; - температурой смеси, доставляемой на стройплощадку (при бетонировании), температурой уложенного бетона; - температурой бетона при: применении способов «термоса», предварительного электроразогрева бетонной смеси, с парообогревом в тепляках — каждые 2 ч в первые сутки, не реже двух раз в смену в последующие трое суток и один раз в сутки в остальное время выдерживания; использовании бетона с проти-воморозными добавками три раза в сутки до приобретения им заданной прочности; электротермообработке бетона в период подъема температуры со скоростью до 10° С в 1 ч —через два часа, дальнейшем — не реже двух раз в смену. При применении холодных бетонов следует учитывать возможность применения добавок хлористых солей. Приемка фундаментов проводится вслед за распалубкой, но не ранее достижения бетоном проектной- прочности. Устройство гидроизоляции не разрешается до окончательной приемки фундаментов. При приемке бетонных и железобетонных фундаментов проверяют правильность расположения и выполнения осадочных и температурных швов, соответствие геометрических размероэ фундаментов, отверстий, проемов и каналов проектным. Снятие боковых элементов опалубки, не несущих нагрузки от массы конструкций при распалубливании бетонных и железобетонных конструкций должно проводиться после достижения бетоном прочности, обеспечивающей сохранность поверхности и кромок углов при снятии опалубки. Распалубли-вание несущих железобетонных конструкций проводится после достижения бетоном прочности, указанной в табл. 5.2, снятие опалубки, воспринимающей массу бетона конструкций, армированных несущими сварными каркасами,— после достижения бетоном 25% проектной прочности. Прочность бетона, при которой можно снимать несущую опалубку конструкций, сооружаемых в сейсмических районах, должна быть .указана в проекте. Разрешается снятие боковых элементов опалубки, не несущих нагрузки от массы конструкций после достижения бетоном соответствующей прочности, обеспечивающей сохранность поверхности и кромок углов при снятии опалубки (если в проекте нет иных специальных указаний). Удаление стоек, поддерживающих опалубку, может производиться только после снятия боковой оп-алубки и осмотра распалубленного бетона. Прочность бетона определяется механическими методами, основанными на принципе вдавливания в бетон штампа или упругого отскока, а также физическими приборами для ультразвуковых испытаний. До приемки железобетонных конструкций категорически запрещается заделка раковин, исправление поврежденных при распалубке граней или затирка поверхности бетона. Приемка выполненных работ по возведению монолитных железобетонных перекрытий и колонн производится после достижения бетоном проектной прочности. При приемке выполненных работ должны быть предъявлены следующие документы: - рабочие чертежи с внесенными изменениями, а при значительных отклонениях — исполнительные чертежи; - документы по надлежащему согласованию допущенных изменений; - журналы работ по бетонированию; - данные испытаний контрольных образцов бетона; - акты приемки сварных арматурных сеток и каркасов.; - акты приемки смонтированной арматуры. При приемке законченных работ следует проверять качество бетона, его прочность и, если предусмотрено проектом, водонепроницаемость, морозостойкость и другие показатели; размеры конструкций, правильность выпуска арматуры колонн для наращивания очередного этажа или установки закладных частей. Проверять документацию на приемку и испытание примененных материалов и изделий.

Похожие статьи: Противопожарное оборудование жилых и общественных зданий

Навигация: Главная → Все категории → Контроль качества зданий

Статьи по теме:

stroy-spravka.ru

vest-beton.ru


Смотрите также