Применение мраморного щебня в бетонно-мозаичных полах. Плотность мозаичного бетона


8.3. Покрытия полов. Мозаично-бетонные покрытия

8.3. Мозаично-бетонные покрытия

8.3.1. Полы с мозаично-бетонным покрытием рекомендуется применять в производственных помещениях, в общественных и животноводческих зданиях с учетом допустимых эксплуатационных воздействий, приведенных в табл. 1, 2, 3 Приложения 1.

8.3.2. Бетонные покрытия могут выполняться по бетонному подстилающему слою и по железобетонному перекрытию (рис. 5).

Мозаично-бетонные покрытия

8.3.3. Мозаично-бетонное покрытие, как правило, выполняется в два слоя. Нижний слой предусматривается толщиной 40 - 50 мм из цементно-песчаного раствора, а верхний (лицевой) - толщиной от 20 до 30 мм в зависимости от интенсивности механических воздействий (Раздел I, табл. 2) из мозаичной смеси. При этом нижний слой толщиной 40 мм рекомендуется выполнять по бетонному основанию или стяжке, а толщиной 50 мм - по сплошному тепло- и звукоизоляционному слою. При наличии в конструкции пола трубопроводов толщину нижнего слоя следует принимать на 25 мм большей диаметра трубопровода.

8.3.4. Прочность нижнего слоя из цементно-песчаного раствора и мозаичного покрытия на сжатие должна быть не менее 20 МПа.

8.3.5. Для обычных мозаичных покрытий рекомендуется применять бетоны с осадкой конуса 2 - 4 см, приведенные в таблице 8.3.1, а для цветных - составы, представленные в таблице 8.3.2.

Для обычных мозаичных покрытий рекомендуется применять бетоны с осадкой конуса

8.3.6. Для приготовления мозаичных смесей темных тонов используют портландцемент марки не ниже 400 по ГОСТ 10178-76. Мозаичные смеси для покрытий полов светлых тонов приготавливают из белого портландцемента (ГОСТ 965-78), а для цветных - из портландцемента по ГОСТ 15825-80.

8.3.7. Для получения цветных покрытий добавляют в состав бетона щелочестойкие, светоустойчивые минеральные пигменты в количестве не более 15% от массы цемента. В качестве пигментов используют: сурик железный, окись хрома, ультрамарин и перекись марганца. Пигменты следует вводить в виде суспензии, предварительно пропущенной через краскотерку.

8.3.8. В качестве крупного заполнителя рекомендуется применять щебень фракции не более 15 мм и не более 0,6 толщины покрытия, который должен изготавливаться из шлифующихся пород (как правило, из хорошо шлифующегося мрамора) с пределом прочности при сжатии не менее 60 МПа (600 кг/см2). Соотношение фракций (2,5 - 5):(5 - 10):(10 - 15) принимают равным 1:1:1.

8.3.9. В качестве песка рекомендуется применять высевки щебня крупностью от 0,15 до 5 мм из камня полирующихся пород.

8.3.10. Работы по изготовлению покрытий полов следует выполнять при температуре воздуха на уровне пола не ниже +5 °C. Эта температура должна поддерживаться до приобретения бетоном 50%-ной проектной прочности.

8.3.11. Цементно-песчаный раствор нижнего слоя в отличие от технологии изготовления бетонных покрытий полов рекомендуется укладывать в каждую полосу. После схватывания (когда по нему можно ходить) маячные рейки следует извлечь, а борозды заделать раствором той же марки.

8.3.12. Поверхность нижнего слоя не заглаживают и не затирают.

8.3.13. Перед укладкой мозаичных смесей поверхность нижнего слоя из цементно-песчаного раствора разбивают на карты, затем выполняют прорези, в которые вставляют жилки из стекла толщиной 3 - 5 мм, латуни или полимерных материалов толщиной 1 - 2 мм, разделяющие всю площадь пола на отдельные участки различного цвета. При этом верх жилок следует тщательно выверить по отметке чистого пола с учетом последующего съема слоя покрытия при шлифовании. Установленные жилки плотно закрепляют с использованием мозаичной смеси или цементно-песчаного раствора.

8.3.14. Укладку одноцветных мозаичных смесей следует выполнять между маячными рейками полосами через одну. Смесь уплотняют виброрейками, которые передвигают по маячным рейкам. В местах, не доступных для виброреек, уплотнение смеси осуществляют легкими трамбовками.

8.3.15. При устройстве многоцветных мозаичных покрытий уплотнение виброрейками не производят, чтобы не нарушить разделительные жилки; в этом случае рекомендуется применять пластичные смеси с подвижностью не более 15 см. Повышение подвижности смеси достигается введением пластификаторов. Не допускается увеличение подвижности смеси за счет повышения водоцементного отношения.

8.3.16. В процессе укладки как одноцветных, так и многоцветных мозаичных смесей в местах примыкания мозаичного покрытия к колоннам и стенам следует устанавливать жилки или прокладки из рулонного гидроизоляционного материала.

8.3.17. Для получения ровной поверхности мозаичную смесь после укладки следует загладить стальной гладилкой.

8.3.18. Через 4 - 5 дней следует выполнить шлифование поверхности покрытия ручными мозаично-шлифовальными машинами на половину толщины крупного заполнителя. При этом для ускорения процесса обработки рекомендуется применять в качестве смачивающей жидкости вместо воды водные растворы поверхностно-активных веществ (0,1 - 0,12% водный раствор углекислого натрия), а также использовать дополнительную посыпку на обрабатываемую поверхность песка.

8.3.19. Для высококачественной отделки мозаичных покрытий следует после шлифования производить шпатлевание, дополнительное (чистовое) шлифование, лощение и полировку.

8.3.20. В полах промышленных зданий, где одноцветные мозаичные покрытия устраиваются по бетонным подстилающим слоям, покрытие рекомендуется выполнять одновременно с бетонным подстилающим слоем путем нанесения на поверхность бетона увлажненной мраморной крошки слоем толщиной 15 - 20 мм с последующим вибровтапливанием ее в бетон. При этом бетонный подстилающий слой следует выполнять с использованием вакуумирования, а втапливание мраморной крошки производить сразу после снятия отсасывающих матов. Вибровтапливание осуществляют при помощи устройства типа виброплиты с вертикально направленными колебаниями при частоте колебаний 50 Гц и удельным давлением не менее 1200 Па. После вибровтапливания поверхность заглаживают затирочными машинами, оборудованными дисками. Уход за покрытием аналогичен уходу за мозаичными полами, устраиваемыми по обычной технологии. Шлифуют покрытия перед сдачей объекта в эксплуатацию.

8.3.21. Мозаичные покрытия по аналогии с бетонными в течение не менее 7 суток после их устройства должны выдерживаться во влажных условиях или на их поверхность следует наносить композиции на основе акриловых дисперсий.

8.3.22. После достижения мозаично-бетонной смесью воздушно-сухого состояния возможно также поверхность покрытия пропитать композициями, составы которых и технологии нанесения приведены в главе 9.

8.3.23. Эксплуатация полов допускается после приобретения бетоном проектной прочности на сжатие, а пешеходное движение может быть допущено при достижении прочности на сжатие не менее 5 МПа.

aldeck.ru

Бетонно мозаичные полы: технология и характеристики

Покрытие мозаичное из бетона

Бетонно мозаичные полы — это покрытие из монолитного бетона, состоящее из цемента и заполнителей. В качестве заполнителей выступают: мраморная крошка и декоративные пигменты.

Такой пол отличается высокими эксплуатационными характеристиками и долговечностью. О нюансах его устройства мы и поговорим в данной статье.

Содержание статьи

Свойства и структура покрытия

Пол мозаичный из бетона представляет собой двухслойное покрытие, состоящее из цементной стяжки толщиной 20 мм и бетона толщиной 25 мм. Породы гранита и белого мрамора, присутствующие в структуре мозаичного покрытия, придают ему своеобразную декоративную фактуру и необычайное разнообразие цветовых оттенков.

Структура

Некоторые образцы покрытий

Рассматриваемый бетонный состав для полов сочетает в себе следующие компоненты:

  1. Вяжущее — портландцемент марки М400. Может быть белым или цветным.
  2. Разбеливатель — мука из светлой мраморной крошки или другого декоративного камня. Количество компонента определяется необходимой степенью отбеливания, и обычно составляет 20–40% от общего объема цемента.
Разбеливатель для мозаичного состава

Разбеливатель для мозаичного состава

Подсказки: – ненормируемое добавление в мозаичный раствор разбеливателя, приводит к снижению прочности покрытия.

  1. В качестве заполнителя выступает каменная крошка (мраморная, гранитная, базальтовая и др.), величина фракции которой составляет 0,025–0,15 см. Объем заполнителей в мозаичном растворе не должен превышать 80%. Мозаичный состав на крупных заполнителях наиболее эстетичен и привлекателен.
Мраморная крошка

Мраморная крошка

  1. Такое бетонное покрытие лишится своей декоративности, если в состав раствора не добавить красящих пигментов. Пигменты — это искусственные или натуральные красители, помогающие полу принимать тот или иной оттенок. Например, ультрамарин — синий, сурик — красно–коричневый, окись хрома — зеленый и т.д. Пигменты смешивают с цементом в сухом растворе, причем объем красителей не должен превышать 15% от общего объема цемента.

Так выглядят пигменты для раствора

Общие требования к устройству пола и основные свойства покрытия

Пол декоративный из бетона мозаичный

Подобные полы обычно используют в местах с интенсивным движением — офисы промышленных предприятий, склады, лестничные площадки, вестибюли и др.

Поэтому, к приготовлению раствора и эксплуатации покрытия предъявляются следующие требования:

  1. Рекомендуемая температура воздуха и температура используемых материалов должна быть не ниже 5°С. Указанная температура должна поддерживаться до набора прочности покрытия (не менее 50%).
  2. Прочность пола при сжатии должна соответствовать технологическим требованиям проектной документации, и не должна быть ниже 200 кгс/см².
  3. Для приготовления мозаичной смеси используется портландцемент марки М400 и выше.
  4. Растворы светлых оттенков приготавливают из белого портландцемента. Цветные смеси готовят из белого цемента с добавлением красящих пигментов. Разбеливание портландцемента проводят каменной мукой с величиной фракции не более 0,15 мм.
  5. Применение извести или гипса в качестве разбеливателей категорически запрещается.
  6. Предел прочности заполнителей мозаичной смеси должен соответствовать 600 кгс/см² и выше.

При строгом соблюдении вышеперечисленных требований и правильном использовании всех компонентов, получается пол, по качеству не уступающий аналогичным покрытиям из природного камня (см. видео в этой статье). Причем, конечная цена его гораздо ниже себестоимости покрытий из натуральных материалов.

Покрытие мозаичное

Пол бетонно мозаичный обладает следующими положительными характеристиками:

  • гигиеничность;
  • высокая износостойкость;
  • эстетичность;
  • влагостойкость;
  • сопротивление механическому воздействию;
  • простота эксплуатации покрытия;
  • долговечность.

Другие виды покрытий мозаичных

Технология приготовления мозаичного состава не ограничивается полами, представленными выше, а может применяться и для изготовления литьевого мрамора, элементов декора общественных зданий, для производства бетонно мозаичных плит и др.

Одним из примеров применения технологии приготовления мозаичных растворов являются мозаичные полы терраццо или венецианская напольная мозаика. Это полы с более широким спектром реализации дизайнерских решений и неограниченной возможностью применения различных составов наполнителей с оригинальными декоративными свойствами.

Мозаичные покрытия терраццо

Пол терраццо

Полы бетонно терраццо отличаются от обычных мозаичных более тонкослойной структурой и разнообразным составом покрытий:

  1. Цементное покрытие пола состоит из смеси портландцемента и наполнителей с размером зерна 20 мм. Оптимальная толщина слоя равна 50 мм. После финишной обработки пола (шлифовки) поверхность обрабатывается специальными полирующими составами.
  2. Полимерцементное покрытие состоит из цемента, наполнителей (фракция 10 мм) и полимерных добавок. Толщина слоя — 15 мм. Чистовая отделка пола выполняется в следующе последовательности: полировка; пропитка покрытия полимерными составами.
  3. Полимербетонный пол состоит из следующих компонентов: портландцемент в соединении с кварцевым песком (фракция 2 мм) и полиуретановыми или эпоксидными компаундами. Толщина мозаичного слоя — 2 мм. Чистовое покрытие такого пола состоит из прозрачных полимерных компаундов.

Один из вариантов пола терраццо

Весь процесс устройства мозаичных систем из бетона терраццо аналогичен устройству обычных мозаичных полов — за исключением чистовых покрытий, технология выполнения которых отражается в проектной документации для каждого вида пола.

Бетонные мозаичные плиты

Полы из мозаичных плит

Полы из мозаичных плит — еще один пример использования технологии производства подобных покрытий.

Они представляют собой однослойные или двухслойные изделия из бетона, изготовленные из смеси белого или цветного портландцемента М300–М500, разноцветной мраморной крошки, пигментов и различных химических добавок (пластификаторов). Выпускаются плиты квадратной формы с размерами сторон 300 и 400 мм, толщиной соответственно 18–35 мм.

Плитка бетонная мозаичная

Мозаичные плиты из бетона, благодаря своим положительным характеристикам, могут применяться как для внутренней, так и для наружной облицовки поверхностей.

Основные свойства таких плит:

  • повышенная износостойкость поверхности;
  • влагостойкость;
  • морозостойкость;
  • стабильность покрытия при любых механических нагрузках;
  • высокий предел прочности на растяжение и сжатие;
  • искробезопасность покрытия;
  • высокие эстетические показатели напольных покрытий;
  • простота эксплуатации;
  • долговечность.

Плиты изготавливаются методом вибропрессования с финишной шлифовкой и полировкой поверхности.

Устройство покрытий выполняется на цементно–песчаном или бетонном основании. Перед облицовкой такими плитами основание пола обеспыливается, увлажняется и грунтуется цементным молоком.

Плиты укладываются на слой цементного раствора марки М150. Толщина слоя — 10–15 мм. Швы заполняют жидким цементным раствором в пропорциях 1:1.

Подсказки: – подобные изделия обладают высокой пористостью, поэтому во избежание быстрого обезвоживания цементного раствора при облицовке поверхности, плиты до укладки необходимо замочить в воде.

Порядок выполнения работ по устройству пола

Основание для такого пола, будь то цементная стяжка или бетонная подготовка, должно быть прочным и надежным. Проверка качества основания проводится при помощи двухметрового правила, уложенного ребром на поверхность стяжки. Оптимальный просвет между правилом и основанием — не более 10 мм.

Если основанием пола является бетонная подготовка или плиты междуэтажных перекрытий, то поверхность основания зачищают металлическими щетками при помощи электродрелей. Далее по всей поверхности основания с промежутком 30–50 мм выполняют насечки глубиной 3–5 мм. Очищают поверхность от мусора и приступают к работам по устройству первого слоя мозаично бетонного пола.

Инструменты для производства работ по устройству пола представлены в таблице (см. фото):

Инструменты Описание
Электродрель

Электродрель

Ручная электродрель для механизированной зачистки основания пола
Металлические щетки

Металлические щетки

Металлические щетки — насадки для электродрели
Прави́ло

Правило

Правило для устройства стяжек
Мастерок строительный

Мастерок строительный

Мастерок для укладки и разравнивания раствора
Водяной уровень

Водяной уровень

Водяной уровень для определения горизонтальности основания пола
Разметочный шнур

Разметочный шнур

Разметочный шнур для отметки горизонтальных линий уровня пола
Бетоносмеситель

Бетоносмеситель

Бетоносмеситель для замешивания раствора
Виброрейка

Виброрейка

Виброрейка для уплотнения мозаичной смеси

Мозаично–шлифовальный агрегат

Мозаично–шлифовальная машина для шлифовки и полировки покрытий

Круги для шлифовального агрегата

Круги для шлифовки и полировки пола

Устройство основания

Работу по устройству первого слоя мозаичного покрытия, начинают с определения уровней пола существующей бетонной подготовки. Измерения проводят при помощи водяного уровня, отмечая полученные значения на стенах помещения (a).

Измерение уровня

  • Затем, при помощи шнура, натертого цветным мелом или специальным цветным порошком (б), отметки высот уровня пола соединяют сплошной горизонтальной чертой (в). После, от этой черты (линии), вниз откладываем отрезки равной длины, из расчета толщины слоя покрытия 2,5 см.
  • Приведем пример: если горизонтальная линия находится на высоте 1,5 м, то из этого значения вычитаем толщину начального слоя (2,5 см.) и получаем длину отрезков, которую необходимо отложить вниз от горизонтальной линии (1,25 м). Полученные нижние отметки, тоже соединяем сплошной линией.
  • Она-то и будет являться границей толщины первого слоя, по которой будут устанавливаться маячные марки с шагом 1,5 м на всю длину помещения.
  • Далее, начинаем установку маячных марок, ориентируясь на полученный уровень толщины нижнего слоя (нижняя линия разметки).
Установка маячных марок

Установка маячных марок

  • Для маячных марок можно использовать водопроводные трубы или ровные металлические планки, которые устанавливаются на марки из цементного раствора.
  • Маяки размещают с шагом 1,5 м на всю ширину помещения. При этом необходимо следить за тем, чтобы верхний уровень маячных марок совпадал с отметкой толщины нижнего слоя покрытия (нижняя линия).
  • Основание пола между маяками очищают от остатков раствора, смачивают водой и грунтуют цементной суспензией.
  • После этого, по всей длине помещения, в границах установленных маячных марок, укладывают цементно–песчаную смесь марки М150, и стягивают (ровняют) поверхность между маяками правилами.

Бетонные полы мозаичные: технология

  • Сначала раствор раскладывают по нечетным полосам, а когда они наберут прочность — удаляют маяки и переходят на четные полосы.
  • В завершение процесса — проверяют горизонтальность выполненной стяжки при помощи двухметрового правила, прикладывая его к основанию в разных направлениях.

Устройство верхнего слоя покрытия

Если площадь пола не слишком большая, то отделочный мозаичный раствор можно приготовить своими руками, приспособив под это какие–либо емкости.

Мозаичный раствор своими руками

Мозаичный раствор своими руками

Инструкция для приготовления раствора следующая:

  1. Мраморную крошку (крупную, среднюю, мелкую) засыпаем в отдельную емкость, и тщательно промываем от примесей.
  2. Чистую мраморную крошку разных фракций перемешиваем в другой емкости.
  3. Отдельно, в бетономешалке, готовят сухую смесь, состоящую из цемента, разбавителя и пигментов.
  4. В готовую сухую смесь добавляют крошку, вливают воду и перемешивают. Количество воды в смеси не должно превышать 50–60% от общего объема цемента.
  5. Марка приготовленного бетонно мозаичного раствора должна соответствовать всем технологическим требованиям марки тяжелого бетона М200.

Если мозаичный пол одноцветный, то укладка раствора может производится по аналогии устройства нижнего слоя по маячным маркам из труб или металлических планок.

Если запланировано разноцветное покрытие с индивидуальным рисунком, то укладка смеси выполняется по маякам из планок, изготовленных из толстого стекла (толщина 5–6 мм.) или латунных прямоугольных пластин, установленных ребром на нижнее основание по границам рисунка.

Разметка рисунка для разноцветного пола

Инструкция по устройству мозаичного пола своими руками:

  1. Мозаичная смесь укладывается последовательно, согласно рисунку, в подготовленные секции, и разравнивается мастерком (не правилом), во избежание сдвига по поверхности стяжки крупного заполнителя.
  2. Окончательное выравнивание и уплотнение поверхности пола производят при помощи стальных гладилок и виброрейки.
  3. Во время уплотнения смеси, на поверхности покрытия образуется цементное молоко, которое необходимо собирать при помощи совка и макловицы (большая кисть). Иначе, цементное молоко затвердеет и сделает структуру заполнителя невидимой, что повлияет на декоративность пола.
  4. Через двое суток мозаичное покрытие засыпают опилками (2–4 см), и еще в продолжение семи суток увлажняют водой.

Шлифовка и полировка мозаичной поверхности пола

Шлифовка пола

Следующий этап устройства полов одинаков для всех типов мозаичных покрытий, и включает в себя следующие операции:

  1. Обдирка покрытия для снятия цементной пленки.
  2. Шлифование — финишная обработка покрытия. В результате этой операции, заполнитель (крошка) максимально открывается и обеспечивает эстетичность и декоративность полу.
  3. Придание блеска покрытию — полировка.

Для обдирки и шлифовки мозаично бетонных покрытий, применяется специальная машина со сменными абразивными кругами.

Машина мозаично шлифовальная по бетону

Машина мозаично шлифовальная по бетону

  • Различают несколько видов шлифовки бетонных поверхностей: сухая и мокрая. Для рассматриваемых поверхностей применяется мокрая шлифовка бетонного покрытия.
  • Предварительно поверхность смачивают водой, и засыпают песком для предотвращения формирования на поверхности мелких царапин и других дефектов.
  • Если обдирке и шлифовке подвергается пол из мраморной крошки, то в воду заливают смесь кальцинированной соды (на 1 м³ воды 1,2 кг соды). Благодаря этому уменьшается время обработки покрытия.
  • Для обдирки и шлифовки в труднодоступных местах, применяют машину с разнообразными насадками и гибким валом (см. фото).

Шлифовальная машина с гибким валом

  • Для выполнения работ по обдирке покрытия, на шлифовальную машину устанавливают крупнозернистые абразивные круги (№ 16–22). Для шлифовки пола — мелкозернистые (№60–78)
  • Когда покрытие отшлифовано, его очищают щетками и моют.
  • Если проектом не предусмотрена высококачественная отделка поверхности пола, то останавливаются на этой стадии обработки.

В другом случае, поверхность шпатлюют, еще раз шлифуют, проводят лощение и полировку поверхности.

Данную операцию выполняют в следующей последовательности:

  1. Шпатлевка поверхности. Поверхность смачивают водой и посыпают сухим портландцементом. При помощи шлифовальной машины цемент втирают в поверхность пола. Чистовая шлифовка выполняется мелкозернистыми кругами для того чтобы удалить с поверхности пола лишнюю шпатлевку.
  2. Лощение поверхности выполняется шиферным камнем (карбид кремния) при помощи мозаично–шлифовальной машины. В результате получаем матовую поверхность с некоторой шероховатостью покрытия. Для чистовой обработки прибегаем к полировке поверхности.
  3. Полировка поверхности. Покрытие промывают чистой водой и посыпают специальным полировочным составом. Меняют на шлифовальной машине абразивные круги на войлочные или суконные и приступают к полировке поверхности. По окончанию полировки поверхность пола не требует дополнительной отделки и готова к использованию.

Полировка пола

Мозаичный пол из бетона довольно прост в эксплуатации и не требует никаких специальных составом для ухода за покрытием. Если при выполнении каких-либо работ, в период эксплуатации пола, появятся мелкие царапины, неглубокие трещины или потускнеет поверхность, то это легко устранить при помощи специальных паст и полировки мозаичного покрытия.

beton-house.com

4.5. Мозаичные покрытия полов. Устройство полов. Материалы и технологии

4.5. Мозаичные покрытия полов

4.5.1. Монолитные мозаичные бетонные покрытия

Монолитные мозаично-бетонные полы выполняются по монолитному подстилающему слою или железобетонным плитам. Достоинством мозаичных полов являются высокие декоративные качества, износостойкость, сравнимая с износостойкостью используемой в качестве заполнителя горной породы, относительно низкая себестоимость, хорошие экологические показатели, связанные с отсутствием органических компонентов, гидрофобность при использовании специальных добавок (табл. 4.5)

К недостаткам можно отнести относительно сложную 2-этапную технологию изготовления и необходимость выдержки свежезалитых полов для набора соответствующей прочности.

Эти свойства мозаичных полов позволяют применять их как в гражданском строительстве (полы, ступени и др.), так и в промышленном строительстве, где требуется высокая износостойкость, особенно в помещениях, где эксплуатируются транспортные средства различного назначения.

Основными связующими компонентами мозаичных полов являются неорганические вяжущие — в основном портландцемент марок 400, 500 — как белый, так и цветной. В качестве заполнителей применяются полирующиеся горные породы (мрамор, известняк, доломит, гранит и др.). Крупность заполнителей подбирают исходя из условий декоративности (размер вскрытых после шлифовки зерен породы) и толщины полов (не более 0,6 толщины слоя).

В качестве наполнителей, повышающих однородность и прочность полов, чаще всего используют песок (отсев) той же породы. Введение наполнителей повышает декоративность и шлифуемость полов.

Основными требованиями к пигментам являются щелоче- и светоустойчивость, при этом чаще всего применяются пигменты неорганического происхождения, снижающие эксплуатационные характеристики полов не более, чем на 5 %.

Модифицирующие добавки к мозаичным полам используются для придания тех или иных специфических свойств. Большинство этих добавок идентично добавкам к специальным видам растворов. Для гидрофобизации вводят активные набухающие добавки: бентонитовые глины, химические уплотняющие добавки (хлориды кальция, натрия, алюминия, кремнефтористые и фтористые соли и др.), органические добавки (ПВА, латекс и др.).

Упрочнение достигается за счет применения пластифицирующих поверхностно-активных веществ (ПАВ), уменьшающих водоцементное отношение. Добавление поливинилацетатной эмульсии (ПВА), синтетического латекса до 15–20 % от массы цемента, стабилизаторов (казеин) — до 10 % от массы полимера значительно повышает ударостойкость, износостойкость, прочность полов.

В качестве противоморозных добавок применяют нитрит натрия, поташ, нитрат натрия с мочевиной и др., снижающие температуру замерзания воды и не снижающие эксплуатационные характеристики полов.

Высокие декоративные свойства заливным полам придают цветные цементы или белые цементы с высококачественными пигментами, придающими полам любые расцветки. Использование достаточно крупного заполнителя (10–12 мм) из цветных полирующихся пород и пигментов соответствующего оттенка позволяет получить материал, имитирующий естественный камень.

Цветные цементы позволяют устроить на полу любой мозаичный рисунок или геометрический узор. В качестве разделительных полос при составлении геометрического узора используют латунные, медные, бронзовые, стеклянные, дюралевые полосы толщиной 3-12 мм.

Технология укладки этих полов состоит из следующих операций:

1. Подготовка основы полов к укладке: заливка свежей бетонной стяжки, желательно с арматурной сеткой, либо сошлифовка со старой стяжки поверхностного слоя для вскрытия свежей поверхности с высокой адгезионной способностью.

2. Изготовление путем механического перемешивания раствора для заливки и введение в раствор различных добавок.

3. Заливка полов с установлением маячков, металлических разделительных пластин для разбивки пола на разноцветные элементы, выделением температурных швов.

4. Выдержка полов для набора необходимой прочности не менее 50 % от расчетной.

5. Сошлифовка поверхностного слоя для вскрытия мозаичных зерен и дальнейшая многостадийная шлифовка — полировка с помощью различных напольных или ручных шлифовально-полировальных агрегатов, оснащенных абразивными либо алмазными элементами с различной крупностью зерна.

6. Очистка полученной шлифованной или полированной поверхности и покрытие (по необходимости) ее различными декорирующими или другими специальными составами. [34]

4.5.2. Бетосил для мозаичных покрытий полов

В качестве заполнителя в бетоне для мозаичных покрытий полов предлагается применять прочный и износостойкий пористый щебень — дорсил.

Дорсил получают плавлением шихты из песка и доломита с добавлением газообразователей и модификаторов.

Дорсил выпускают белого, голубого, зеленого, лилового цветов. Средняя плотность зерен 1650–1750 кг/м3, пористость 32–37 %, поры замкнутые, водопоглощение составляет 5–7 %. Физикомеханические свойства дорсилового щебня достаточно высокие: прочность при сдавливании в цилиндре 75–80 МПа, износостойкость не более 25 %.

Особенностью дорсила является невосприятие им пыли и грязи, несмотря на шероховатую поверхность, что подтвердил многолетний опыт эксплуатации асфальтобетонного покрытия с дорсилом на ул. Пушкина в Москве. Поверхность дорсила сохраняет белизну при любой погоде и не загрязняется битумом и сажей. Преимуществом материала в бетоне для мозаичных покрытий полов является относительно низкая плотность его зерен при высокой износостойкости. Плотность зерен дорсила составляет от 0,8 до 0,85 плотности цементного теста, поэтому в достаточно пластичных смесях зерна при виброуплотнении всплывают на 1/7…1/5 диаметра. Благодаря этому толщину снимаемого для выявления декоративного заполнителя слоя можно снизить почти в 2 раза по сравнению с обычными мозаичными бетонами.

В качестве модифицирующей полимерной добавки использовали водорастворимую эпоксигидантоиновую смолу ЭГ-10, отверждаемую водорастворимым аминным аддуктом Т-4М-10. Оба полимерных компонента не имеют запаха и не выделяют вредных веществ. Оптимальное для этой полимерной системы П/Ц равно 0,03 при соотношении «смола: отвердитель», равном 3:1.

Бетоны на дорсиловом щебне названы бетосилом. Состав бетосила на двух фракциях дорсила (песок 0,16—5 мм и щебень 5— 10 мм) — 1:1,2:1,7 (по массе) при В/Ц, обеспечивающем подвижность смеси ОК 3–4 см.

Повышенная прочность бетона на дорсиле, в особенности при изгибе и растяжении, обеспечивается хорошим сцеплением дорсила с цементным камнем.

По ударостойкости бетосил практически не уступает полимерцементным бетонам с водными дисперсиями полимеров и лучше мозаичного бетона на мраморном заполнителе. Оценка стойкости бетонов к ударным воздействиям по стандартной методике показала, что бетосил со смолой ЭГ-10 относится, как и бетоны с ПВАД и СКС-65, к покрытиям, на которые допускается падение предметов с высоты 1 м массой до 10 кг; бетосил без полимерной добавки — до 7 кг и мозаичный бетон с мраморным заполнителем — до 5 кг.

Положительным свойством бетосила является невысокое теплоусвоение (коэффициент теплоусвоения бетосила 8,6, а мозаичного бетона 15,5—15,8 Вт/м-К), позволяющее рекомендовать его для покрытий полов в отапливаемых помещениях производственных зданий, где выполняются работы средней тяжести.

Бетосил впервые начали применять для покрытий полов на объектах Главмоспромстроя с 1984 г. Бетонную смесь укладывали полосами шириной 2–2,5 м и толщиной 20–25 мм. Уплотнение и выравнивание выполняли виброрейкой для равномерного всплывания зерен дорсила.

Покрытие шлифовали через 3–4 сут. после его укладки. Благодаря эффекту всплывания толщина снимаемого слоя составляет до 3–5 мм, т. е. почти в 2 раза меньше по сравнению с обычными мозаичными полами, что снижает трудоемкость устройства пола. [35]

4.5.3. Технология устройства мозаичных полов с вибровтапливанием мраморной крошки

Резкое сокращение трудозатрат при устройстве мозаично-бетонных полов в промышленном строительстве может быть достигнуто в результате внедрения технологии устройства полов с вибровтапливанием мраморной крошки в отвакуумированный бетон подстилающего слоя, а в общественных зданиях — благодаря применению суперпластификаторов в цементно-песчаных растворах и мозаично-бетонных смесях, а также водных растворов поверхностно-активных веществ (ПАВ) при шлифовании покрытий. Кроме того, заслуживает внимания опыт повышения эксплуатационных качеств мозаично-бетонных полов в результате нанесения на отшлифованную поверхность пола прозрачных высокоизносостойких полимерных лаков.

Достоинство указанной технологии состоит в том, что при устройстве мозаично-бетонного пола отпадает трудоемкая операция по укладке цементно-песчаной стяжки. Помимо этого при втапливании мраморной крошки виброплитой обеспечивается ориентирование в горизонтальной плоскости граней крошки, контактирующих с рабочей поверхностью виброплиты. В результате этого достигается насыщенность поверхностного слоя мраморным заполнителем более 70 %. Это позволяет при шлифовании (для достижения требуемой декоративности) снимать всего 2–3 мм верхнего слоя, состоящего только из ослабленного цементного камня, по сравнению с 5–7 мм прочного слоя с включениями мраморной крошки при традиционной технологии устройства мозаично-бетонного пола.

Сущность технологии устройства мозаичных полов заключается в том, что после вакуум-бетонирования на свежую поверхность бетонного покрытия с прочностью 0,2–0,5 МПа наносится слой декоративной мраморной крошки, которая вибровтапливается, выравнивается и заглаживается.

Мраморная крошка укладывается на отвакуумированную поверхность бетонной смеси слоем 15–20 мм. Равномерное распределение ее достигается укладкой с помощью специальной, оборудованной барабанным питателем машины (рис. 4.5), скорость передвижения которой 12 м/мин.

Крошка погружается виброплитой (рис. 4.6), оснащенной вибратором ИВ-99. Время погружения 10–20 с. Об окончании втапливания крошки можно судить по появлению на ее поверхности растворной составляющей. Виброплиту оператор перемещает вручную, при этом направление движения выбирает с таким расчетом, чтобы самому находиться на затвердевшей бетонной поверхности, машину ведет на себя, чтобы не повреждать участки с втопленной крошкой.

Технические характеристики машины для укладки заполнителя: производительность 50 м2/ч; ширина полосы укладки до 1000 мм; установленная мощность 1,1 кВт; габаритный размер 1700?1115?915 мм; масса 137 кг.

Технические характеристики виброплиты: производительность 40 м2/ч; ширина обрабатываемой полосы 600 мм; установленная мощность 0,26 кВт; габаритный размер 1725?600?1025; масса 100 кг.

Виброплиту перемещают так, чтобы при каждом последующем погружении частично на 5–7 см плитой перекрывался участок с уже втопленной крошкой. Это позволяет избежать образования неровностей поверхности.

Для эффективного втапливания крошки содержание крупного заполнителя в бетонной смеси должно быть ограничено, что учитывается при расчете состава бетона коэффициентом раздвижки зерен, который следует принимать а ? 1,6. Толщина бетонного подстилающего слоя должна быть не менее 60 мм.

Перед укладкой крошка должна быть замочена водой. Заглаживание и выравнивание поверхности осуществляется дисковой затирочной машиной непосредственно после втапливания крошки. Шлифование поверхности пола производится через 3–4 дня, в зависимости от условий твердения, по достижении цементным камнем мозаичного слоя прочности и твердости, при которой исключается выкрашивание крошки. Технология устройства мозаичных полов, преимущественно в промышленных зданиях, методом вибровтапливания крошки в отвакуумированный бетон дает возможность за счет отказа от многослойной конструкции мозаичного пола, выполняемого по традиционной технологии, совмещения в одном технологическом потоке операции по устройству покрытия и основания пола и высокой степени механизации в 3–4 раза повысить производительность труда, сократить расход цемента и мраморной крошки до 20 %, электроэнергии до 6 %, выполнять работы в более короткие сроки с высоким качеством.

Шлифование мозаичных покрытий должно производиться на 3–5 сутки после укладки мозаичной смеси, когда не выкрашивается заполнитель и когда покрытие легко поддается шлифованию.

Для ускорения процесса шлифования в качестве смачивающей жидкости вместо воды следует использовать 0,1–0,12 % водный раствор углекислого натрия (кальцинированной соды), который является поверхностно-активным веществом (ПАВ) по отношению к мрамору. При шлифовании молекулы ПАВ проникают вглубь мрамора по образовавшимся в зоне предразрушения микрощелям, оказывая расклинивающее действие и облегчая тем самым процесс съема мрамора. После снятия нагрузки от рабочего органа мозаично-шлифовальной машины молекулы ПАВ быстро вытесняются из микрощелей силами внутреннего натяжения, что приводит к их «самозалечиванию». Водный раствор углекислого натрия безвреден для работающих и не оказывает отрицательного влияния на качество мозаичного покрытия. В качестве ПАВ можно использовать суперпластификаторы.

Смачивающую жидкость подают в зону шлифования из емкости по рукавам с отрегулированным расходом.

Технология шлифования мозаичных покрытий полов с применением в качестве смачивающей жидкости водных растворов поверхностно-активных веществ повышает производительность труда при шлифовании до 40 % независимо от типа применяемых мозаично-шлифовальных машин и снижает расход дефицитных шлифовальных камней на 20 %.

В последнее время резко возросла потребность в прочных, износостойких, беспыльных и в то же время декоративных покрытиях полов. Для обеспечения этих требований целесообразно использовать мозаично-бетонные полы с нанесением на их поверхность слоя бесцветного высокоизносостойкого полимерного материала. В качестве такого материала используют почти прозрачные полиуретановые лаки УР-293 и УР-294.

Пленка лака отверждается во влажных условиях при 10–20 °C в течение 2–7 суток. Отверждение полиуретановых однокомпонентных лаков происходит за счет влаги, находящейся в бетоне и воздухе.

В отличие от эпоксидных, полиэфирных, карбамидных и фенольных лаков однокомпонентные полиуретановые лаки наносят через 5–8 ч после окончания шлифования мозаично-бетонного покрытия, что в 1,5–2 раза снижает усадку бетона и улучшает условия его твердения. Пленка лака практически водонепроницаемая, стойкая к действию горячей воды, бензина, минерального масла и различных химикалий небольших концентраций.

Отсутствие отвердителей позволяет наносить полиуретановые лаки как с помощью ручного инструмента, так и окрасочными агрегатами высокого давления типа 2600 и 7000 Н. Поверхность покрытия перед нанесением лака очищают от пыли промышленным пылесосом, протирают влажной ветошью и грунтуют. Для грунтовки лак УР-293 разбавляют растворителем Р-189, поставляемым заводом-изготовителем вместе с лаком, до вязкости 9— 12 с по вискозиметру ВЗ-4. После грунтовки наносят слой лака УР-293, а затем слой лака УР-294. При отсутствии последнего для лицевого слоя используют лак УР-293. Наносить каждый последующий слой лака можно после того, как предыдущий просохнет и не будет давать отлипа.

Опыт эксплуатации показал высокую эффективность таких решений износостойких, декоративных и беспыльных полов. [3, 36]

В заводских цехах, паркингах, супермаркетах, где покрытия полов работают с большой нагрузкой и по условиям эксплуатации подвергаются постоянному истиранию, в состав бетона включают абразивные материалы как заполнители, в разы повысив долговечность полов.

Основные характеристики абразивных материалов: твердость, прочность и вязкость; форма абразивного зерна; абразивная способность; зернистость.

Абразивная способность характеризуется массой снижаемого при шлифовании материала до затупления зерен. По этому показателю абразивные материалы располагаются в следующем порядке: наивысшая способность у алмаза, далее следуют кубический нитрид бора, карбид кремния, монокорунд, электрокорунд, наждак, кремень.

Природные абразивные материалы, имеющие промышленное значение: алмаз, гранат, корунд, кремень и др.

В основе выбора абразивного заполнителя для устройства промышленных бетонных полов лежит целесообразность. Зная характеристики различных абразивов и предполагаемую нагрузку на полы, можно заложить в проект оптимальный вариант рецептуры бетона. [45]

Поделитесь на страничке

Следующая глава >

hobby.wikireading.ru

Применение мраморного щебня и мраморной крошки в бетонно-мозаичных полах

Бетонно-мозаичные полы (тераццо) представляют собой поверхность пола при заливке которой использовались декоративные наполнители в виде мраморного щебня. После затвердения поверхность шлифуется и при необходимости покрывается упрочняющими пропитками. Такое мозаичное покрытие состоит из двух слоев: стяжки и бетонно-мозаичной смеси. Толщина лицевого слоя составляет 20-25мм.

Технология заливки полов.

Мозаичный пол заливают обычно небольшими частями, предварительно выложив необходимый рисунок стеклянными или металлическими полосами. Хорошо промешанную массу выкладывают в промежутки между пластинами и выравнивают, при этом можно формировать любой рисунок добавив в раствор краситель. Иногда мозаичный пол делают таким образом: после заливки бетона мраморную крошку вдавливают создавая неповторимый рисунок. После высыхания, которое длится примерно 5-7 дней поверхность шлифуется механическим способом.

Использование наполнителей при производстве раствора.

Для того чтобы добиться боле светлых оттенков пола в смесь добавляют мраморную муку или мраморную крошку фракций до 0,5 мм. Количество мраморной муки зависит от используемой марки цемента и варьируется от 20% до 40 % от массы цемента. Например для цемента марки 400 кладут до 20% мраморной муки. Мраморные наполнители также служит в качестве уплотнителя бетонной смеси, заполняет пустоты, замедляет схватываемость и предотвращает усадку, что улучшает качество поверхности и ведет к уменьшению количества усадочных трещин.

Для удешевления бетонно-мозаичного покрытия вместо мраморной муки или мраморной крошки используют мраморный отсев. Но в этом случае качество пола может стать хуже и повлиять на прочностные характеристики, из-за содержания инородных вложений (мусор, глиняные частицы) в мраморном отсеве.

Заполнитель для бетонно-мозаичных полов.

Заполнителем для бетонно-мозаичных полов лучше всего использовать мраморный щебень (мраморную крошку) фракций от 2,5 до 20мм. Лучшей декоративности можно добиться если равномерно распределить частицы мраморного щебеня на поверхности мозаичного пола. По сравнению с твердыми каменными породами (гранитом, гравием, габбро) мраморный щебень в процессе эксплуатации пола изнашивается равномерно вместе с цементным камнем, если же использовать, выше указанные, твердые породы камней то во время эксплуатации, по прошествии какого то времени поверхность пола становится бугристой и ноздреватой.

Величина фракции мраморного щебня напрямую влияет на декоративность покрытия, чем больше фракция тем красивее получается рисунок пола. На отшлифованной поверхности мозаичного бола желательно иметь 75-85% занятой мраморным щебнем, а ставшуюся часть цементным камнем. Бетонно-мозаичные полы с таким покрытием имеют красивый вид и стойкость к истиранию.

uralzsm.ru

Бетонное покрытия

7.1. Для бетонов и растворов, следует применять портландцемент марки не ниже 400.

7.2. Марка мозаичного бетона и цементно-песчаного раствора для покрытий должна быть не ниже 200.

7.3. Для покрытий светлых тонов следует применять белый или разбеленный серый портландцемент, а для цветных покрытий цветной белый или разбеленный портландцемент с добавкой в количестве не более 15% по массе щелочестойкого светоустойчивого минерального пигмента.

7.4. Для разбелки к обычному портландцементу следует добавлять каменный порошок фракции не более 0,15 мм из белых или светлых каменных материалов с пределом прочности на сжатие не менее 20 МПа (200 кгс/куб.cм.). Количество разбеливателя должно составлять 20-40% от массы цемента. Применение гипса и извести для разбелки цемента не допускается.

7.5. Крупность щебня и гравия для бетонных покрытий и мраморной крошки для мозаично-бетонных покрытий не должна превышать 15 мм и 0,6 толщины покрытия.

7.6. Для мозаичных покрытий следует применять фракционированную мраморную крошку в соотношении по объему 1:1:1 соответственно фракций 2,5-5 мм, 5-10 мм и 10-15 мм.

7.7. Щебень, гравий и мраморная крошка по прочности должны удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 1.

Таблица 1

Марка бетона по проекту Износ щебня, гравия и мраморной крошки при испытании в стандартном полочном барабане по массе в %, не более Предел прочности материала при сжатии в МПа (кгс/кв.cм.), не менее
400 35 100 (1000)
300 40 80 (800)
200 45 60 (600)

7.8. Для щелочестойких бетонных и цементно-песчаных покрытий следует применять щебень, гравий и песок из плотных известняковых (серпентинитов, порфиритов, известняков, доломитов) или изверженных пород (диабазов, гранитов и др.), либо основных доменных шлаков. Допускается применение чистого кварцевого песка.

7.9. Образцы материалов, применяемых для щелочестойких покрытий, должны выдерживать не менее 15 циклов попеременного насыщения раствором сернокислого натрия и последующего высушивания без появления признаков разрушения. Испытания следует производить в соответствии с ГОСТ 8267-93.

7.10. Расход цемента (независимо от марки) для бетона щелочестойких покрытий должен быть не менее 500 кг/куб.м., а для растворов - не менее 600 кг/куб.м.

7.11. Для безыскровых бетонных, мозаичных и цементно-песчаных покрытий следует применять щебень и песок, приготовленные из чистых каменных материалов известняка, мрамора и др., не образующих искр при ударах стальными или каменными предметами. Отсутствие искр должно быть проверено испытанием бетонов (растворов) и их заполнителей на стандартном точильном круге.

7.12. Расход крупных заполнителей (щебень, гравий, мраморная крошка) для всех видов бетонов должен быть не менее 0,8 куб.м. на 1 куб.м. бетона, а песка - в пределах 1,1-1,3 от объема пустот в крупном заполнителе.

Рекомендуемые составы бетонов и растворов приведены в таблице 2 и таблице 4 Приложения 1 Рекомендаций.

7.13. Бетоны и растворы следует укладывать на влажное, но без скопления воды основание полосами (участками), ограниченными маячными рейками (деревянными брусками, металлопрокатом и др.)

7.14. Укладку полос осуществляют через одну. При бетонировании промежуточных полос ранее забетонированные используют в качестве направляющих и опалубки.

Ширина полос выбирается с учетом технических характеристик применяемого оборудования и расстояния между колоннами в здании.

7.15. В покрытии, выполняемом без вакуумирования, уплотнение следует производить виброрейками до прекращения подвижности бетона или раствора и равномерного появления влаги на поверхности.

Заглаживание поверхности следует заканчивать до начала схватывания бетона или раствора.

7.16 Вакуумирование бетона следует производить в соответствии с п.п. 3.6 и 3.7 Рекомендаций.

7.17. Первое заглаживание провакуумированного бетона следует производить машиной, оснащенной выравнивающим диском непосредственно после вакуумирования смеси. Окончательное заглаживание следует производить машиной с лопастным заглаживающим устройством через 3-4 ч. после первого.

7.18. Устройство упрочненного верхнего слоя можно выполнять по покрытию выполненному как обычным способом, так и с применением вакуумирования.

Работу по упрочнению поверхности следует начинать по достижении бетоном прочности, при которой он выдерживает вес человека.

Перед нанесением сухой смеси бетон необходимо загладить для размягчения образовавшейся на поверхности корки. После появления на заглаженной поверхности бетона влаги необходимо вручную или с помощью механического распределителя нанести на бетон упрочняющую смесь.

Нанесение упрочняющей смеси следует проводить в 2-3 приема. В 1-й прием наносится 2/3 общего количества смеси. Смесь должна полностью равномерно пропитаться влагой, подсасываемой из бетона, о чем судят по равномерному потемнению цвета смеси. Добавление воды в упрочняющую смесь запрещается.

Заглаживание поверхности производят машиной с диском, кромки которого должны иметь плоское положение во избежании образования пузырей и раковин. Участки, не поддающиеся заглаживанию машиной, должны быть заглажены вручную. После нанесения оставшейся смеси повторяют заглаживание.

Окончательную обработку упрочненной поверхности следует производить машиной с лопастями.

При устройстве бетонных покрытий с применением вакуумирования нанесение упрочняющей смеси производится непосредственно на отвакуумированную и заглаженную поверхность бетона.

7.20. Для упрочняемых бетонных покрытий полов, выполняемых традиционным способом, рекомендуется бетон следующих составов, мас. ч.:- класс бетона В30 (400 кгс/кв.cм.)- цемент М400 -1,0- щебень кр. до 20 мм -1,7- песок -1,0- в/у -0,4-0,42 (с учетом воды, содержащейся в добавках)

с применением вакуумирования:- класс бетона В22,5 (300 кгс/кв.м)- цемент М400 -1,0- щебень кр. до 20 мм -2,4- песок -1,4- в/у -0,4-0,42 (с учетом воды, содержащейся в добавках)

Для пластификации бетонной смеси рекомендуется применять суперпластификаторы: НФ, С-3, 10-03, 40-03 и др.

Для повышения трещиностойкости покрытия в бетонные смеси целесообразно вводить водную резиновую дисперсию (ТУ 33.108.004-82) в количестве 15% массы цемента.

Количество воды должно уточняться на пробных замесах с таким расчетом, чтобы подвижность бетонной смеси, измеренная по осадке стандартного конуса, составляла 10-12 см.

7.21. Для приготовления сухих упрочняющих смесей, состав которых подбирается лабораторным методом используются:- цемент марки не ниже 400;- металлосодержащий материал или каменные материалы (гранит, гравийный щебень, кварц).

7.22. Многоцветные мозаичные покрытия следует устраивать с разделительными жилками из металла, стекла или полимерных материалов.

В местах примыкания покрытий к колоннам и пилястрам следует устанавливать жилки или прокладки из рубероида.

7.23. Шлифование покрытий следует производить до максимального обнажения заполнителя по достижении бетоном прочности, при которой исключается возможность выкрашивания заполнителя.

7.24. Для облегчения шлифования поверхность бетона смочить водой с добавлением ПАВ. Смачиваемая жидкость должна тонким слоем покрывать обрабатываемую поверхность.

В качества смачивающей жидкости рекомендуется использовать поверхностно-активные вещества (ПАВ): 0,1-0,12% водный раствор углекислого натрия (сода кальцинированная) или суперпластификаторы.

7.25. При специальном указании в проекте следует производить полирование мозаичного покрытия.

7.26. Перед возобновлением бетонирования затвердевшая вертикальная кромка уложенного ранее бетона должна быть очищена от грязи и пыли и промыта водой. В местах рабочих швов уплотнение и заглаживание бетона (раствора) следует производить до тех пор, пока шов станет незаметным.

7.27. Бетонные, цементно-песчаные и мозаично-бетонные покрытия в течение 14 суток после их устройства должны выдерживаться во влажных условиях (влажные опилки, п/э пленка и т.п.).

7.28. Плинтусы в местах примыкания пола к стенам, перегородкам, колоннам и т.п. следует выполнять после окончания увлажнения.

www.masterovoi.ru

Бетонное, бетонное с упрочненным верхним слоем, цементно-песчаное и мозаично-бетонное (террациевое) покрытия

7.1. Для бетонов и растворов, следует применять портландцемент марки не ниже 400.

7.2. Марка мозаичного бетона и цементно-песчаного раствора для покрытий должна быть не ниже 200.

7.3. Для покрытий светлых тонов следует применять белый или разбеленный серый портландцемент, а для цветных покрытий цветной белый или разбеленный портландцемент с добавкой в количестве не более 15% по массе щелочестойкого светоустойчивого минерального пигмента.

7.4. Для разбелки к обычному портландцементу следует добавлять каменный порошок фракции не более 0,15 мм из белых или светлых каменных материалов с пределом прочности на сжатие не менее 20 МПа (200 кгс/куб.cм.). Количество разбеливателя должно составлять 20-40% от массы цемента. Применение гипса и извести для разбелки цемента не допускается.

7.5. Крупность щебня и гравия для бетонных покрытий и мраморной крошки для мозаично-бетонных покрытий не должна превышать 15 мм и 0,6 толщины покрытия.

7.6. Для мозаичных покрытий следует применять фракционированную мраморную крошку в соотношении по объему 1:1:1 соответственно фракций 2,5-5 мм, 5-10 мм и 10-15 мм.

7.7. Щебень, гравий и мраморная крошка по прочности должны удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 1.

Таблица 1

Марка бетона по проекту Износ щебня, гравия и мраморной крошки при испытании в стандартном полочном барабане по массе в %, не более Предел прочности материала при сжатии в МПа (кгс/кв.cм.), не менее
400 35 100 (1000)
300 40 80 (800)
200 45 60 (600)

7.8. Для щелочестойких бетонных и цементно-песчаных покрытий следует применять щебень, гравий и песок из плотных известняковых (серпентинитов, порфиритов, известняков, доломитов) или изверженных пород (диабазов, гранитов и др.), либо основных доменных шлаков. Допускается применение чистого кварцевого песка.

7.9. Образцы материалов, применяемых для щелочестойких покрытий, должны выдерживать не менее 15 циклов попеременного насыщения раствором сернокислого натрия и последующего высушивания без появления признаков разрушения. Испытания следует производить в соответствии с ГОСТ 8267-93.

7.10. Расход цемента (независимо от марки) для бетона щелочестойких покрытий должен быть не менее 500 кг/куб.м., а для растворов - не менее 600 кг/куб.м.

7.11. Для безыскровых бетонных, мозаичных и цементно-песчаных покрытий следует применять щебень и песок, приготовленные из чистых каменных материалов известняка, мрамора и др., не образующих искр при ударах стальными или каменными предметами. Отсутствие искр должно быть проверено испытанием бетонов (растворов) и их заполнителей на стандартном точильном круге.

7.12. Расход крупных заполнителей (щебень, гравий, мраморная крошка) для всех видов бетонов должен быть не менее 0,8 куб.м. на 1 куб.м. бетона, а песка - в пределах 1,1-1,3 от объема пустот в крупном заполнителе.

Рекомендуемые составы бетонов и растворов приведены в таблице 2 и таблице 4 Приложения 1 Рекомендаций.

7.13. Бетоны и растворы следует укладывать на влажное, но без скопления воды основание полосами (участками), ограниченными маячными рейками (деревянными брусками, металлопрокатом и др.)

7.14. Укладку полос осуществляют через одну. При бетонировании промежуточных полос ранее забетонированные используют в качестве направляющих и опалубки.

Ширина полос выбирается с учетом технических характеристик применяемого оборудования и расстояния между колоннами в здании.

7.15. В покрытии, выполняемом без вакуумирования, уплотнение следует производить виброрейками до прекращения подвижности бетона или раствора и равномерного появления влаги на поверхности.

Заглаживание поверхности следует заканчивать до начала схватывания бетона или раствора.

7.16 Вакуумирование бетона следует производить в соответствии с п.п. 3.6 и 3.7 Рекомендаций.

7.17. Первое заглаживание провакуумированного бетона следует производить машиной, оснащенной выравнивающим диском непосредственно после вакуумирования смеси. Окончательное заглаживание следует производить машиной с лопастным заглаживающим устройством через 3-4 ч. после первого.

7.18. Устройство упрочненного верхнего слоя можно выполнять по покрытию выполненному как обычным способом, так и с применением вакуумирования.

Работу по упрочнению поверхности следует начинать по достижении бетоном прочности, при которой он выдерживает вес человека.

Перед нанесением сухой смеси бетон необходимо загладить для размягчения образовавшейся на поверхности корки. После появления на заглаженной поверхности бетона влаги необходимо вручную или с помощью механического распределителя нанести на бетон упрочняющую смесь.

Нанесение упрочняющей смеси следует проводить в 2-3 приема. В 1-й прием наносится 2/3 общего количества смеси. Смесь должна полностью равномерно пропитаться влагой, подсасываемой из бетона, о чем судят по равномерному потемнению цвета смеси. Добавление воды в упрочняющую смесь запрещается.

Заглаживание поверхности производят машиной с диском, кромки которого должны иметь плоское положение во избежании образования пузырей и раковин. Участки, не поддающиеся заглаживанию машиной, должны быть заглажены вручную. После нанесения оставшейся смеси повторяют заглаживание.

Окончательную обработку упрочненной поверхности следует производить машиной с лопастями.

При устройстве бетонных покрытий с применением вакуумирования нанесение упрочняющей смеси производится непосредственно на отвакуумированную и заглаженную поверхность бетона.

7.20. Для упрочняемых бетонных покрытий полов, выполняемых традиционным способом, рекомендуется бетон следующих составов, мас. ч.: - класс бетона В30 (400 кгс/кв.cм.) - цемент М400 -1,0 - щебень кр. до 20 мм -1,7 - песок -1,0 - в/у -0,4-0,42 (с учетом воды, содержащейся в добавках)

с применением вакуумирования: - класс бетона В22,5 (300 кгс/кв.м) - цемент М400 -1,0 - щебень кр. до 20 мм -2,4 - песок -1,4 - в/у -0,4-0,42 (с учетом воды, содержащейся в добавках)

Для пластификации бетонной смеси рекомендуется применять суперпластификаторы: НФ, С-3, 10-03, 40-03 и др.

Для повышения трещиностойкости покрытия в бетонные смеси целесообразно вводить водную резиновую дисперсию (ТУ 33.108.004-82) в количестве 15% массы цемента.

Количество воды должно уточняться на пробных замесах с таким расчетом, чтобы подвижность бетонной смеси, измеренная по осадке стандартного конуса, составляла 10-12 см.

7.21. Для приготовления сухих упрочняющих смесей, состав которых подбирается лабораторным методом используются: - цемент марки не ниже 400; - металлосодержащий материал или каменные материалы (гранит, гравийный щебень, кварц).

7.22. Многоцветные мозаичные покрытия следует устраивать с разделительными жилками из металла, стекла или полимерных материалов.

В местах примыкания покрытий к колоннам и пилястрам следует устанавливать жилки или прокладки из рубероида.

7.23. Шлифование покрытий следует производить до максимального обнажения заполнителя по достижении бетоном прочности, при которой исключается возможность выкрашивания заполнителя.

7.24. Для облегчения шлифования поверхность бетона смочить водой с добавлением ПАВ. Смачиваемая жидкость должна тонким слоем покрывать обрабатываемую поверхность.

В качества смачивающей жидкости рекомендуется использовать поверхностно-активные вещества (ПАВ): 0,1-0,12% водный раствор углекислого натрия (сода кальцинированная) или суперпластификаторы.

7.25. При специальном указании в проекте следует производить полирование мозаичного покрытия.

7.26. Перед возобновлением бетонирования затвердевшая вертикальная кромка уложенного ранее бетона должна быть очищена от грязи и пыли и промыта водой. В местах рабочих швов уплотнение и заглаживание бетона (раствора) следует производить до тех пор, пока шов станет незаметным.

7.27. Бетонные, цементно-песчаные и мозаично-бетонные покрытия в течение 14 суток после их устройства должны выдерживаться во влажных условиях (влажные опилки, п/э пленка и т.п.).

7.28. Плинтусы в местах примыкания пола к стенам, перегородкам, колоннам и т.п. следует выполнять после окончания увлажнения.

www.technostroy.ru

Влияние характеристик песка на свойства бетона, свойства бетонных полов.

Качество бетонных конструкций, качественное устройство бетонных полов в первую очередь зависит от свойств применяемого бетона. Рассмотрим, как влияют характеристики песка на конечные свойства бетона.

Устройство бетонных полов

Песок характеризуется следующими паспортными характеристиками:

  • Модуль крупности;
  • Насыпная плотность;
  • Содержание глинистых и пылевидных частиц.

Вспомогательным параметром, для дальнейшего изложения, является собственная плотность песка. Так как речной песок состоит на 95% из кварцевого песка, то можно считать, что собственная плотность равна плотности диоксида кремния Пс = 2,7 т/м3.

Суть изготовления любого бетона заключается в заполнении пустот между частицами наполнителя клеевой массой. Для портландцементбетонов клеевой массой является цементное тесто. В процессе заполнения пустотности консистенция бетона меняется от влажной до текучей. На конечную прочность бетона влияет как собственные прочности наполнителей, так и прочность «клея» - созревшего цементного камня. Прочность цементного камня имеет ярко выраженную зависимость от соотношения между массой цемента (Ц) и воды (В) в составе цементного теста. Оптимальное значение - Ц/В = 2,5-3,3 (В/Ц=0,4-0,3).

Приблизительная зависимость марочной прочности цемента М500 от отношения массы цемента и воды имеет следующий вид:

(формула 1)

Rсж = 500х(Ц/В)/2 

Отсюда легко увидеть, что:

при Ц/В = 2,5: Rсж = 500х2,5/2 = 625,при Ц/В = 3,0: Rсж = 500х3/2 = 750,при Ц/В = 1,5: Rсж = 500х1,5/2 = 375.

Следовательно, прочность (качество) цементного клея находится в прямой зависимости от водоцементного отношения. Кроме того, от содержания воды в цементном тесте зависит и величина усадочных напряжений, так как избыточная вода, испаряясь, создает пустотность в цементном камне.

Величина объемной пустотности для наполнителей и цементного теста рассчитывается по формуле:

(формула 2)

W = 1 - (H/С) 

где Н – насыпная плотность дробленного минерала, С – собственная плотность минерала.

Для дальнейшего изложения будем придерживаться одного состава цементного теста:

Ц/В = 2,5, плотность теста 1,9кг/л.

Такой состав теста позволяет получать цементный клей достаточно высокого качества с одной стороны и, при введении пластификаторов, имеет высокую подвижность с другой стороны.

Как было отмечено ранее в первом приближении (без учета коэффициента раздвижки) составление рецептуры бетона сводится к заполнению пустотности наполнителя (песка) цементным тестом заданного качества. Далее – заполнение пустотности щебня цементно-песчанным тестом.

Пустотность песка в зависимости от насыпной плотности можно рассчитать по формуле 2.

Объем и массу цементного теста рассчитаем по следующему алгоритму:1. Объем теста равен пустотности песка.2. Масса теста равна произведению его объема и плотности.3. Масса цемента равна массе теста, деленного на 1,4.4. Расход цемента на 1м3 пескобетона равен произведению массы цемента и коэффициента раздвижки 1,05.

Таблица 1. Расход цемента в зависимости от насыпной плотности песка.

Насыпная плотностьсухого песка, тн/м3Пустотность, м3Объем теста, лМасса теста, кгМасса цемента, кгРасход цемента на 1м3пескобетона, кг
1,350,50500950679713
1,450,46460874624655
1,550,43430817584613
1,650,39390741529555

Следует подчеркнуть, что все составы пескобетона в табл.1 имеют одинаковую марочную прочность, но будут различаться по объемной усадке – она пропорциональна расходу цемента и по срокам начала схватывания – примерно обратно пропорциональны квадрату расхода цемента. Минимальную ожидаемую марочную прочность можно оценить как произведение результата формулы 1 и коэффициента 0,8. Для цемента М500 и Ц/В = 2,5 имеем: М = 625х0,8 = 500.

В предыдущих вычислениях из трех параметров песка учитывался только один – насыпная плотность. Было сделано два допущения: песок не содержит пыли и имеет «хороший» модуль крупности. Для приближения к реальной картине необходимо учесть и эти два параметра. О пагубном влиянии пылевидных и глинистых частиц на прочностные свойства бетона и увеличении трещинообразования (устройство бетонных полов) можно рассказывать очень долго. Попробуем учесть его в расчетах.

Процесс образования цементного теста из воды и сухого цемента можно разделить на две последовательные стадии:Смачивание водой поверхности частиц цемента.Заполнение водой пустот между частицами цемента.

Для смачивания поверхности частиц цемента (цементной пыли) необходимо около 15% воды от массы цемента. И эта величина тем больше, чем сильнее измельчен цемент. Вода как бы обволакивает пленкой каждую частицу, равномерно распределяясь на ее поверхности. Чем сильнее измельчен цемент, тем больше общая площадь поверхности каждого грамма цемента и тем больше требуется воды на ее смачивание. Площадь поверхности частицы цемента пропорциональна квадрату ее диаметра, а масса частицы пропорциональна кубу диаметра. Отсюда следует, что общая площадь поверхности частиц отнесенная к их массе обратно пропорциональна характерному диаметру частицы:

(формула 3)

Sуд ~ 1/D 

Этот закон распространяется и на любой другой измельченный материал. В том числе на песок и на пыль, которая в нем содержится.

Характерный диаметр частицы цемента Dц равен 40мкм. Характерный диаметр пыли, содержащейся в наполнителе Dп равен 5мкм. Отношение водопотребности на стадии смачивания равно отношению удельных площадей поверхности. По формуле 3, получаем:

Вп/Вц = Dц/Dп = 40/5 = 8

То есть для смачивания поверхности пыли необходимо в восемь раз больше воды, чем для смачивания поверхности цемента. В абсолютном выражении: 15х8 = 120% воды от массы пыли.

Даже если считать, что на вторую стадию образования теста будет расходоваться равное удельное количество воды, то мы все равно получим весьма тревожную цифру:

при заданном Ц/В=2,5 (В/Ц=0,4= 40%), получаем:8х15% + (40% - 15%) = 145% воды от массы пыли.

Дополнительно внесенная в бетон водабудет снижать прочностные свойства цементного камня согласно формуле 1 !

Для наглядности возьмем третий состав из Табл.1 и пересчитаем его для песков одинаковой плотности, но с различным содержанием пылевидных частиц.

Условия расчетов:

насыпная плотность песка – 1,55тн/м3,расход цемента – 613кг/м3, начальное Ц/В = 2,5,активность цемента – М500, пескобетоны имеют равную подвижность.

Таблица 2. Снижение прочности цементного камня в зависимости от содержания пыли.

Содер-жание пыли, %Масса пылина 1м3бетона, кг.Дополнительныйрасход водына 1м3 бетона, кг.Общее кол-воводы на 1м3бетона, кгЦ/В реальноеМарочная прочностьцементного камня,кг/см2Ожидаемая марочнаяпрочность бетона,кг/см2
000245,22,50625500
115,522,5267,72,29573458
23145290,22,11528422
346,567,5312,71,96490392
46290335,21,83458366

Падение прочности на сжатие для пескобетонов одинакового состава, но с разным содержанием пыли, согласно Табл.2 может составлять до 27%. Причем эту разницу нельзя компенсировать простым увеличением расхода цемента! Компенсация возможна только за счет снижения количества воды затворения и, следовательно, уменьшения подвижности бетона.

Кроме падения прочности, увеличение количества воды из-за повышенного содержания пыли, значительно увеличивает вероятность образования трещин на ранних стадиях твердения бетона. Этот фактор чрезвычайно важен при устройстве бетонных полов – стяжек пола.

Модуль крупности – величина весьма туманная. Вдаваться в подробное рассмотрение не имеет большого смысла. Но о самом песке рассказать стоит отдельно. Точнее о размерах его частиц. Как видно из формулы 3 характерный диаметр частиц песка будет влиять на водопотребность бетона, и, следовательно формуле 1, на качество цементного клея (прочность цементного камня). Вот только в отличие от пыли, заполняться пустотность песка будет не водой, а цементным клеем. Следовательно, отрицательное влияние будет давать только одна стадия – смачивание водой поверхности частиц песка.

Оценим влияние характерного размера частиц песка на прочностные характеристики равноподвижных бетонов по формуле 3 и формуле 1, аналогично задаче с пылью.

Условия расчетов такие же, как и в Табл.2, содержание в песке пыли – 0%, характерный диаметр частиц цемента – 40мкм (0,04мм), насыпная плотность песков одинаковая - 1,55тн/м3.

Таблица 3. Влияние характерного размера частиц песка на прочность равноподвижных бетонов.

Характерный диаметрчастиц песка, мм.Дополнительныйрасход воды, кг.(0,04/D)х1550х0,15Общее кол-воводы на 1м3бетона, кгЦ/В реальноеМарочная прочностьцементного камня,кг/см2Ожидаемая марочнаяпрочность бетона,кг/см2
0,193338,21,81452,5362
0,331276,22,22555444
0,519264,22,32580464
0,713258,22,37592,5474
0,910255,22,40600480
1,18,5253,72,42605484
1,37,2252,42,43607,5486

Особенно подчеркнем, что характерный диаметр частиц песка (зерна) значительно меньше среднего диаметра зерна. Так для песка с модулем крупности 2,45 и средним диаметром зерна 1,33мм, характерный диаметр (рассчитывается по средней площади частицы) составляет 0,7мм.

Для оценок можно использовать соотношение:

(соотношение 4)

Характерный диаметр = 0,6…0,8 X средний диаметр зерна активность цемента – М500, пескобетоны имеют равную подвижность.

В свою очередь, средний диаметр зерна достаточно тесно связан с модулем крупности песка. Для приемлемого 10%-го падения прочности бетона (прочность бетона на «хорошем» песке составляла М500), характерный диаметр зерна должен составлять более 0,4мм, следовательно: средний диаметр – более 0,6мм (по соотношению 4).

Данная величина среднего диаметра характерна для песков с величиной модуля крупности 2,2. С возрастанием величины модуля крупности увеличивается средний диаметр зерна, что приводит к падению пластичности раствора (пескобетона), а, если раствор является составной частью крупнозернистого бетона, то понижается способность заполнять пустотность между зернами щебня (гравия), что приводит к увеличению коэффициента раздвижки при расчете состава крупнозернистого бетона (уменьшению расхода щебня). Поэтому величина модуля крупности песка ограничена сверху и должна составлять не более 2,8. Оптимальные значения модуля крупности лежат в пределах 2,4-2,7.

Вместо заключения.

Пусть простят меня поклонники точных расчетов – я не стал пересчитывать поправки на изменение объема пескобетонов при увеличении воды и поправки на естественные влажности песков и бетонов и т.д. Я предпочел оставить картину более качественной и прозрачной.

С другой стороны, количественные расчеты остались достаточно точными и дают хорошее представление о влиянии характеристик песка на свойства бетона. Так же, я ограничился расчетами пескобетонов, хотя расчет крупнозернистых бетонов можно выполнить по точно такому же алгоритму, с учетом чуть большего коэффициента раздвижки зерен песка и лещадности щебня.

ООО «ТэоХим» выполняет устройство бетонных полов Эластобетон: упрочненных (объемный топпинг), полимерцементных, мозаичных.

25снт14

www.teohim.ru