Подливка фундаментных плит и рам. Подливка из бетона


Подливка оборудования бетонной смесью и крепление его к фундаментам | Монтаж компрессоров, насосов и вентиляторов

Подливку оборудования выполняют не позднее 48 ч после проверки точности выверки оборудования в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84. Подливаемые поверхности оборудования и фундаментов предварительно очищают от масел и смазки, поверхности фундаментов освобождают от посторонних предметов и увлажняют (при этом удаляют воду в углублениях и приямках). Не разрешается производить подливку под оборудование при температуре окружающего воздуха ниже 5°С без подогрева укладываемой смеси (электроподогрев, пропаривание и т.п.). Толщина слоя подливки под оборудованием должна составлять 50--60 мм. При ширине опорной части базовой детали оборудования более 2 м толщину слоя подливки следует увеличить до 80—100 мм. При наличии на установочной поверхности оборудования ребер жесткости зазор определяют от низа ребер.

Класс бетона, используемого для подливки, должен быть не ниже класса бетона фундамента, а для установки оборудования с динамическими нагрузками — не менее, чем на одну ступень выше.

Бетонную смесь или раствор подают через отверстия в опорной части оборудования или с ее одной стороны до тех пор, пока с противоположной стороны смесь или раствор не достигнем уровня на 2D—30 мм, превысит его высоту опорной части подливки. Смесь или раствор необходимо подавать без перерывов. Уровень смеси (раствора) со стороны подачи должен иметь выше подливаемой поверхности под оборудованием не меньше чем на 100 мм.

Бетонную смесь (раствор) рекомендуется подавать вибрированием $ применением лотка-накопителя, причем вибратор не должен! касаться опорных частей оборудования. При ширине подливаемого пространства более 1200 мм применение лотка-накопителя обязательно. Уровень бетонной смеси (раствора) должен быть выше опорной поверхности оборудования примерно на 300 мм. Расстояние от края опорной части оборудования до края слоя подливки должно быть равно высоте слоя подливки, минимальное расстояние — 100 мм. Высота слоя подливки, лежащего вне опорной части оборудования, должна на 20-\-30 мм превышать высоту основной части подливки. Необходимо, чтобы поверхность подливки, примыкающая к опорной части, имела уклон в сторону оборудования, равный 1:50. Поверхность слоя подливки в течение 3 суток после завершения работ систематически увлажняют. При этом для сохранения влаги рекомендуется открытые участки поверхности подливки засыпать древесными опилками или укрывать мешковиной.

При закреплении оборудования фундаментные болты затягивают с усилием (крутящим моментом), указанным в технической документации предприятия-изготовителя. При отсутствии таких указаний величина крутящего момента при окончательной затяжке болтов должна соответствовать значениям, приведенным; в табл. 18.

При бесподкладочном методе монтажа болты затягивают в два этапа с окончательной затяжкой после твердения подливки.

При предварительном закреплении оборудования на время подливки затяжку гаек фундаментных болтов следует производить вблизи опорных элементов с помощью стандартных гаечных ключей без надставок. Усилия предварительного закрепления должны составлять 50—70% регламентированных усилий закрепления. При использовании в качестве временных опорных элементов регулировочных бинтов оборудования или установочных гаек фундаментных болтов усилие на ключе при предварительной затяжке не должно быть более 100 Н.

Окончательную затяжку необходимо производить после достижения бетонной смесью не менее 70% проектной прочности, о чем следует получить соответствующую справку от строительной организации. Эту затяжку выполняют равномерно в 2--3 обхода. Болты затягивают в шахматном порядке симметрично относительно осей опорной части оборудования, начиная с болтов, расположенных на этих осях.

injzashita.com

Подливка под установленное на фундамент оборудование

Подливка под установленное на фундамент оборудование

После выверки и предварительного или окончательного закрепления оборудования на фундаменте производят подливку под оборудование, заполняя бетонной смесью зазор между его опорной частью и фундаментом. При установке и выверке оборудования на временных опорных элементах (отжимных винтах, установочных гайках, инвентарных домкратах, винтовых подкладках) подливку выполняют после предварительного закрепления оборудования, а при применении постоянных опорных элементов (пакетов различного типа подкладок, опорных башмаков, бетонных подушек) после окончательного закрепления.

До начала подливки вокруг опорной части оборудования устанавливают опалубку из досок на расстоянии 100…200 мм от края оборудования и выше уровня подливки на 20…30 мм. Все трубопроводы в зоне подливки обертывают толем для обеспечения возможности свободного перемещения их после затвердевания подливки. Толщина слоя подливки должна составлять 50…60 мм, при ширине опорной части оборудования более 2 м толщину слоя подливки принимают равной 80… 100 мм (рис. 86). В случае наличия на опорной части оборудования выступающих ребер жесткости между ними и поверхностью фундамента оставляют зазор для подливки. Марку бетона для подливки принимают не ниже марки бетона самого фундамента, а при установке оборудования на временных опорных элементах и тяжеловесного оборудования — не ниже М200. Размер элементов фракции заполнителя (гравий, щебень) в подливке должны составлять 5…20 мм.

Перед подливкой поверхность фундамента освобождают от посторонних предметов, очищают от масляных пятен и увлажняют. При сложной конфигурации основания оборудования его внутреннюю часть заранее заливают бетонной смесью до установки на фундамент. При температуре наружного воздуха ниже +5 °С бетонную смесь перед подливкой подогревают электроподогревом или пропаривают.

Подливку под оборудование выполняют не позже чем через 48 ч после проверки точности его установки, составления акта на выверку положения по заявке монтажной организации, а также при наличии контроля со стороны монтажников.

В случае применения для крепления оборудования съемных (анкерных) болтов их предохраняют от попадания цементного раствора, для чего перед подливкой колодец засыпают сухим песком, на верхнюю часть болта надевают защитную трубку.

Бетонную смесь подают с одной стороны оборудования до достижения уровня подливки с противоположной стороны, на 20…30 мм превышающего высоту ее основной части. При ширине подливаемого пространства более 1200 мм необходимо устанавливать лоток-накопитель с вибратором (рис. 87).

Рис. 86. Схема подливки оборудования на фундаменте1 — фундамент; 2 — подливка; 3 — опорная часть оборудования; 4 — ребро жесткости опорной части оборудования

Рис. 87. Подливка оборудования с помощью лотка-накопителя1 — опалубка; 2 — опорная часть оборудования; 3 — лоток-накопитель; 4 — вибратор; 5—подливочная смесь; 6 — фундамент

Подливку выполняют без перерывов, с особой тщательностью следя за прониканием бетонной смеси под все поверхности основания оборудования, чтобы не оставалось пустот и раковин. Для выхода воздуха из-под оборудования рекомендуется производить щуровку раствора с помощью специальных скребков либо протягивание металлических стержней или цепей в зазор между оборудованием и фундаментом. Как правило, торцевые поверхности опорной части оборудования подливают бетонной смесью на 1 /3 их высоты. После окончания подливки поверхность ее увлажняют в течение 3 суток, засыпают древесными опилками или укрывают мешковиной. Возобновлять монтажные работы на оборудовании после подливки разрешается по достижении бетоном 70%-ной прочности для данной марки бетона.

Читать далее:Приборы и приспособления для выверки и крепления оборудования на фундаментахКрепление оборудования при безвыверочном монтажеКрепление оборудования на монтажных полахКрепление оборудования с помощью виброизолирующих опорКрепление оборудования с помощью самоанкерирующихся болтовКрепление оборудования с помощью фундаментных гаекКрепление оборудования с помощью фундаментных болтовКрепление оборудования на фундаменте подливкой бетонной смесьюОбщие вопросы крепления оборудования в проектном положенииПроверка оборудования на соответствие нормам точности

stroy-server.ru

Подливка под колонны

Подливка под колонны

Подливка под колонны

После монтажа колонн и выверки их положения по проекту осуществляется подливка под колонны бетонной смеси.

Обычно расстояние от поверхности фундамента до низа пятки колонн примерно 50 мм.

Подливка осуществляется бетоном на мелком заполнителе, класс бетона по проекту.

При площади пятки колонн более 0,5 метров, на пятке для контроля заполнения бетоном всей площади, должны быть просверлены два отверстия.

Вообще, качественно заполнить все пространство под пяткой очень сложно. Один раз приходилось демонтировать колонну, так бетон оказалось подлит только сантиметров на десять по периметру. Остальное пространство было пусто.

Можно конечно поэкспериментировать:

  1. Подливка под колонны бетонной смеси может производиться путем проталкивания смеси с одной стороны, пока бетон не покажется на противоположной стороне.
  2. Также подливка под колонны может производиться с применением вибратора.

Видел недавно вибратор с вибронаконечником диаметром 28мм. Как раз подойдет для расстояния в 50 мм между пяткой и фундаментом.

Подливка под колонны

Подливка под колонны

Опалубку можно сделать либо из фанеры, либо из досок.

Подливка под колонны всегда контролируется заказчиком.

Рекомендую также:

metall-montaj.ru

Подливка фундаментных плит и рам

По выставлении цилиндров турбины на динамо­метрах производится подготовка под подлив­ку остовом фундаментных плит и ран и их под­ливка.

Подливка фундаментных плит и рам про­изводится при установке на фундамент не менее 8085% оборудования, причем должны быть установлены все тяжеловесные узлы тур­бины и генератор.

К началу подливки необходимо, чтобы были выполнены следующие работы:

  • сцентрованы роторы турбины между собой; собраны цилиндры турбины к подливке;

  • установлен конденсатор на опорных пружинах, переходный патрубок приварен к кон­денсатору и выхлопному патрубку ЦНД. При этом выхлопной патрубок должен иметь рабо­чую загрузку от воды в конденсаторе. Вместо налива воды в конденсатор выхлопной патрубок можно нагрузить, ослабив часть пружин конденсатора на величину, соответствующую рабочей нагрузке от воды;

  • приварены трубопроводы отборов ЦНД;

  • закреплены фундаментные плиты и рамы окончательно, фундаментные шпильки обтя­нуты и их нижние гайки застопорены электро­сваркой, клинья и подкладки прихвачены электросваркой друг к другу;

  • проверено прилегание ЦНД и опор под­шипников к фундаментным плитам и рамам.

При сборке цилиндров турбины к подлив­ке производятся следующие работы:

  • укладывают в цилиндры турбины нижние половины диафрагм ЦНД, нижняя половина внутреннего корпуса ЦВД с диафраг­мами, нижняя половина обойм диафрагм ЦВД с диафрагмами, нижняя полови­на обойм концевых уплотнений ЦВД;

  • укладывают ротор турбины в под­шипники. Проверяют разбег ротора в проточной части цилиндров;

  • производят сборку упорного подшипника, проверяют разбег ротора в упорном под­шипнике;

  • смещают ротор турбины в упорном под­шипнике в сторону генератора до упора в его рабочие колодки. В этом положении замеря­ются осевые зазоры проточной части ЦВД. При необходимости корректировка зазоров производится осевым перемещением внешнего корпуса ЦВД вместе с опорой переднего под­шипнике. С соответствующей подгонкой поперечных Г-образных шпонок соединения ЦВД со средней опорой;

  • смещают роторы турбины в упорном под­шипнике сторону регулятора до упора в его установочные колодки. В этом положения замеряются осевые зазоры проточной части ЦНД. При необходимости корректи­ровка зазоров первого потока ЦНД производится осевым перемещением опоры среднего подшипнике вместе с ЦВД. Корректировка зазоров второго и третьего потоков ЦНД производит­ся осевым перемещением обоймы ЦНД относительно цилиндра с соответствующей подгонкой Г-образных шпонок соединительной обоймы с цилиндром;

  • устанавливают верхние половины обоймы ЦНД, внутренних корпусов обоймы диафрагм и обоймы концевых уплотнений ЦВД, верхние крышки ЦНД, ЦСД, ЦВД. Произво­дят обтягивание разъемов цилиндров призонными и частично проходными шпильками до полного закрытия разъемов с контролем плот­ности пластинчатым щупом.

К началу подливки поверхность фундамента счищается от мусора, продувается сжа­тым воздухом и промывается водой. В местах подливки на поверхности бетона выпол­няют насечку (для лучшего соединения под­ливаемого бетона с бетоном фундамента). Подготавливается опалубка для бетонирования, колодцы фундаментных шпилек засыпают сухим песком.

Засыпка фундаментных колодцев песком производится для возможности демонтажа фундаментных плит и рам, если возникнет не­обходимость снятия турбины с фундамента.

Подливку следует производить непрерыв­но и закончить ее до начала схватывания бетона.

В процессе подливки бетонная масса проталкивается металлическими штырями и уплотняется вибраторами, чтобы пространст­во под плитами и рамами было полностью заполнено

Уровень подливка выполняется на 2030 мм ниже верхней плоскости фундаментных плит для того, чтобы после выполнения чис­того пола машинного зала верхняя плоскость плит была на одном с ним уровне.

Для подливки турбины используется бетон не ниже марки 200. Гравий или мелкий ще­бень, применяемый в бетоне, должен иметь зерна не более 30 мм. Для контроля прочно­сти бетона в процессе его застывания одновременно с подливкой из каждой партии раствора заливается несколько пробных кубиков размером с указанием даты подливки.

Подливка турбины и выстаивание бетона после подливки должны производиться при температуре в машинном зале не ниже, после подливки свежий бетон должен периодически поливаться водой во избежание его растрескивания.

studfiles.net

Подливка | Крепление машин на фундаментах

Подливка машины является заключительной операцией и производится после окончания всех работ по выверке машины и составления исполнительной схемы (формуляра) на монтаж. Если после затяжки фундаментных болтов обнаружится какая-либо погрешность в установке, то ее можно исправить: нужно отвернуть болты и произвести регулирование. После подливки изменить положение машины невозможно. Поэтому подливку производят только тогда, когда есть уверенность в правильности установки и в прочности крепления машины на фундаменте.

Подливку машины нужно производить высококачественным бетоном (марка не ниже 140). Для тесных мест и при толщине подливки менее 40 мм нужно пользоваться бетоном с мелким заполнителем или цементным раствором. Верхняя поверхность фундамента перед подливкой тщательно очищается, затем ее насекают зубилом и промывают. Арматуру, которая с целью безопасности была пригнута к фундаменту, следует выпрямить.

До подливки по периметру плиты устанавливают опалубку из досок на расстоянии 100—150 мм от края фундаментной плиты и по высоте на 20—30 мм выше требуемого уровня подливки. Опалубку необходимо делать без щелей, чтобы подливаемый цементный раствор не мог из нее вытекать. Подливать основание машины рекомендуется только с одной стороны, непрерывно расталкивая подливку так, чтобы равномерно заполнить ею все пространство между основанием машины и фундаментом. Первоначально применяют жидкий раствор, пока не будут залиты все узкие проходы между подкладками, а затем — густой с применением гравия.

В зависимости от сорта материала и температуры воздуха, время затвердевания подливки составляет от 12 до 28 дней. Прочность пробных бетонных кубиков подливки на раздавливание через 28 дней должна составлять не менее 170—200 кг/см2, а через 7 дней со дня подливки — в пределах 110—130 кг/см2.

При подливке главное внимание необходимо обращать на равномерное распределение массы бетона или раствора под опорной поверхностью машины. Для этого во время подливки между фундаментом и станиной протягивают цепи, специальные скребки и т. п.

www.stroitelstvo-new.ru

Подливка бетоном | Монтаж поршневых компрессоров в сборе

Установленный и выверенный на фундаменте компрессор подливают бетонным раствором, который должен плотно, без усадки заполнять промежуток в 50—60 мм между фундаментом и рамой. Для подливки по периметру цоколя фундамента небольших компрессоров или на расстояние 100-120 мм от периметра рамы монтируемого на рамном фундаменте компрессора устанавливают деревянную опалубку 1 из гладких досок (рис. 20), на 50-80 мм превышающую по высоте будущую поверхность подливки. Эта поверхность должна быть на 30-40 мм выше уровня подошвы рамы 2 или на 2-3 см не доходить до верхней ее кромки. При наличии в рамах внутренних полостей опалубка для обеспечения заполнения должна быть выше их верхней точки на 20—30 мм.

Все выверочные приспособления выгораживают деревянной опалубкой. Регулировочные винты во избежание контакта с бетоном обертывают толем, пергаментом или густо промазывают солидолом. Однако следует учесть, что в случае усадки бетона подливки компрессор при работе будет опираться на фундамент не всей подошвой основания, а только в местах расположения подкладок, если они остаются в бетоне подливки, что не рекомендуется. То же относится и к другим установочным приспособлениям, которые после подливки не удаляют. Щели между деревянной опалубкой и фундаментом уплотняют. Если днище компрессора имеет корытообразную форму и бетоном не подливается, то между этой частью рамы и фундаментом закладывают пеньковые и тряпочные жгуты, предотвращающие попадание бетонной смеси в щели. Для удобства подливки на опалубку устанавливают приемный лоток-накопитель 3 из стального листа 1 — 1,5 мм, изготовляемый на месте. Лоток должен иметь возможность передвигаться вдоль опалубки по мере заполнения ее бетонной смесью до данного уровня. Размеры лотка определяются количеством бетона и возможностью вводить в лоток вибратор 4 для уплотнения смеси 5.

20. Схема подливки оборудования 1 — опалубка; 2 — подливаемая часть рамы; 3 — лоток-накопитель; 4 — вибратор; 5 —бетон подливки

Для подливки применяют бетон класса В15, в состав которого входит промытый мелкозернистый песок и гравий крупностью 10—20 мм, а основой служит безусадочный цемент марки 300-400. Смесь должна обладать достаточной подвижностью, пластичностью и подаваться на подливку в полужидкой густой консистенции. Эти качества обычный жесткий бетон приобретает за счет специальных добавок. В состав смеси входят одна объемная часть цемента, 2 части речного песка, 3 части гравия и вода (60-65 % по отношению к массе цемента). Перед подливкой поверхность фундамента очищают от мусора и пыли, удаляют масляные пятна, продувают сжатым воздухом и промывают водой, желательно теплой. Температура воздуха в помещении машинного зала при этом не должна быть ниже 5°С.

www.stroitelstvo-new.ru

Способ подливки бетонной смеси под технологическое оборудование на заключительном этапе его монтажа

Изобретение относится к области монтажа технологического оборудования и может быть использовано при подливке бетонной смеси под оборудование. Способ подливки бетонной смеси под технологическое оборудование на заключительном этапе его монтажа включает установку опалубки по контуру фундамента и лотка-накопителя с входящими в его состав погружными вибраторами. Вибрационную обработку бетонной смеси в технологическом зазоре между станиной оборудования и фундаментом ведут на всем пути ее движения от лотка-накопителя до виброобоймы посредством стержней, размещенных по всей площади подливки, торцы которых закреплены в жесткой виброобойме, расположенной на противоположной от лотка-накопителя стороне оборудования. Технический результат состоит в повышении производительности работ за счет уменьшения времени заполнения технологического зазора бетонной смесью, обеспечении равномерного распределения плотности бетонной смеси по всей площади, повышении прочности бетона подливки, отсутствии ограничений по размерам и конфигурации оборудования в плане. 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

 

Предлагаемый способ относится к области монтажа технологического оборудования и может быть использован при подливке бетонной смеси под оборудование.

Известны способы подливки бетонной смеси под технологическое оборудование путем вибрационного транспортирования с применением вибролотков или вибропитателей (см. В.С.Балицкий, А.С.Марченко. Бетонные работы. - Киев: Будивельник, 1977. - С.59).

Недостатками указанных способов являются необходимость использования громоздкого оборудования, невозможность обеспечения равномерного уплотнения бетонной смеси по всей площади заполняемого пространства.

Наиболее близким техническим решением к предлагаемому изобретению является способ подливки бетонной смеси под технологическое оборудование (МСН 188-68 ММСС СССР «Указания по бесподкладочному монтажу оборудования химической промышленности» / Центральное бюро технической информации. - М., 1968), включающий монтаж опалубки по контуру фундамента, установку с опиранием на фундамент лотка-накопителя, имеющего в своем составе погружные вибраторы, вибрационную обработку бетонной смеси в лотке-накопителе.

Недостатками указанного способа являются ограниченные технологические возможности, т.е. низкая скорость распространения бетонной смеси в зазоре между станиной оборудования и фундаментом, невозможность равномерной подачи бетонной смеси по всей площади подливаемого пространства при больших габаритах оборудования.

Задачей, на решение которой направлено настоящее изобретение, является расширение технологических возможностей использования способа подливки бетонной смеси под технологическое оборудование за счет вибрационной обработки смеси по всей площади технологического зазора между опорной частью монтируемого оборудования и фундаментом для увеличения подвижности смеси и достижения необходимой равномерности плотности бетона в подливочном пространстве.

Сущность изобретения заключается в том, что способ подливки бетонной смеси под технологическое оборудование включает установку опалубки по контуру фундамента и лотка-накопителя с входящими в его состав погружными вибраторами, а также вибрационную обработку бетонной смеси на всем пути ее движения в зазоре посредством размещенных в нем стержней на расстоянии 200-300 мм друг от друга, торцы которых закреплены в жесткой виброобойме, расположенной на противоположной от лотка-накопителя стороне оборудования, причем оси стержней направлены параллельно направлению движения бетонной смеси.

Способ подливки бетонной смеси под технологическое оборудование на заключительном этапе его монтажа поясняется чертежом, где на фиг.1 - представлен общий вид способа.

Способ подливки бетонной смеси под технологическое оборудование осуществляется следующим образом. На определенном расстоянии от станины смонтированного и выверенного с точки зрения точности установки оборудовании 1 собирают опалубку 2, причем верхний уровень последней должен быть выше отметки опорной части станины 8. Далее по всей площади пространства между фундаментом и оборудованием размещают стержни 5 с шагом 200-300 мм. Затем на одной из сторон оборудования с опорой на фундамент 5 монтируют приемный лоток-накопитель 3 с входящими в его состав погружными вибраторами 4. На противоположной от лотка стороне оборудования устанавливают жесткую виброобойму 7, в которой крепят торцы стержней. С обоймой жестко соединяют вибратор 9, который через нее сообщает стержням продольные колебания 10 (в плоскости, параллельной горизонтальным поверхностям станины и фундамента). Далее начинают подачу бетонной смеси 6 в лоток-накопитель с одновременным включением погружных вибраторов в лотке, а затем и вибратора, расположенного на обойме. Подачу ведут непрерывно, постоянно поддерживая уровень смеси в лотке выше отметки опорной части станины оборудования. Подачу прекращают при появлении бетонной смеси на противоположной от лотка стороне технологического зазора, причем отметка поверхности бетонной смеси должна быть выше отметки опорной части оборудования. После прекращения подачи бетонной смеси продолжают вибрирование стержней до момента получения требуемой плотности бетона в технологическом зазоре. Затем отсоединяют вибратор, снимают обойму, демонтируют лоток-накопитель с погружными вибраторами. Стержни оставляют в теле бетона подливки, которые при передаче массы оборудования через подливку на фундамент выполняют роль арматуры.

Предлагаемый способ обладает следующими преимуществами перед известными решениями:

- возможность подливки бетонной смеси под технологическое оборудование любых размеров и конфигурации в плане;

- повышение производительности работ за счет уменьшения времени заполнения технологического зазора бетонной смесью вследствие вибрационной обработки всего объема бетонной смеси в зазоре;

- равномерное распределение плотности бетонной смеси по всей площади подливки;

- повышение прочности бетона подливки за счет его армирования стержнями.

1. Способ подливки бетонной смеси под технологическое оборудование на заключительном этапе его монтажа, включающий установку опалубки по контуру фундамента и лотка-накопителя с входящими в его состав погружными вибраторами, отличающийся тем, что вибрационную обработку бетонной смеси в технологическом зазоре между станиной оборудования и фундаментом ведут на всем пути ее движения от лотка-накопителя до виброобоймы посредством стержней, размещенных по всей площади подливки, торцы которых закреплены в жесткой виброобойме, расположенной на противоположной от лотка-накопителя стороне оборудования.

2. Способ подливки бетонной смеси под технологическое оборудование на заключительном этапе его монтажа по п.1, отличающийся тем, что стержни размещают с шагом 200-300 мм вдоль направления движения бетонной смеси.

www.findpatent.ru