Шлакобетон и шлакощелочной бетон: сырьё и способы их производства. Шлак для бетона


Бетон из шлака | Новости в строительстве

Бетон из шлака

Укладка бетона в опалубку

В производстве бетонов широкое использование находят шлаки, золы и золошлаковые смеси. Они с успехом заменяют традиционные  заполнители природного происхождения,такие как песок, щебень или гравий, легкие и пористые заполнители искусственного происхождения (аглопорит, керамзит и другие), природного происхождения (туф,пемза, а также и другие виды) или в сочетании с ними.

Содержание статьи:

1. Использование золы и шлаков в производстве бетонов.

2. Виды , прочностные марки и основные эксплуатационные характеристики бетонов на основе золы, шлака и золошлаковой смеси.

3.Производство и использование бетонов на основе золы и шлака в строительстве.

А также легкие и пористые заполнители искусственного происхождения (аглопорит, керамзит и другие), природного происхождения (туф,пемза, а также и другие виды) или в сочетании с ними.

Использование шлаков, золы и золошлаковых смесей в сочетании с цементным вяжущим дает возможность  получить в конечном итоге бетоны высоких марок :

1. По прочности – М50… М500.

2. По водонепроницаемости W2…W12 .

3. По морозостойкости F50…F300, а также бетонов следующих видов :

а) Легкий или тяжелый с добавлением золы взамен определенной части цемента, а также части заполнителей и части цемента.

б) Мелкозернистый бетон, приготовленный на золошлаковой смеси, имеющий плотность от 1800 до 2200 кг/м³.Золошлаковая смесь применяется взамен природного мелкого песка.

в) Тяжелый бетон с комбинированными заполнителями, состоящие из плотного шлака в сочетании с заполнителями природного происхождения или золошлаковой смеси .

г) Легкий бетон с комбинированными заполнителями состоящие из золошлаковой смеси, золы или пористого шлака совместно с природными или искусственными пористыми заполнителями.

д) Жаростойкий бетон состоящий из с комбинированных  заполнителей: например, из золошлаковой смеси или плотного шлака в сочетании с заполнителями природного происхождения.

е) Ячеистый бетон.

Если ввести в состав бетонов оптимальное количество золошлаковой смеси или золы,то это позволит улучшить ряд очень значимых эксплуатационных свойств.Такие как- улучшенную удобоукладываемость бетона, высокую морозостойкость, высокую прочность а также позволит снизить усадку и водопроницаемость.

Использование золы в состав бетона не сказывается отрицательно на деформации ползучести, на модуль упругости бетона обычного состава и усадки. Наличие золы в состав бетона повышает значительно сульфатостойкость бетона и коррозионную стойкость железобетона. Бетон из шлака и золы а также на основе золошлаковой смеси принято называть золошлаковые бетоны и используются широко в разных областях строительства.

 Производство и использование бетонов из шлака в строительстве

Золошлаковые бетоны не используются для покрытия верхнего слоя покрытий в строительстве автомобильных дорог,оболочек градирен и отводов вытяжных труб,пролетных строений мостов ,гидротехнических сооружений в тех частях где наиболее сильно подвергаются попеременному замораживанию и оттаиванию.Во время приготовления тяжелых бетонов на основе плотных заполнителях, золу добавляют в оптимальном количестве в следующих усредненных количествах:

1. На 1 м³ пропариваемого бетона -150 кг.

2.На 1 м³ бетона который твердеет без тепловой обработки (в естественных условиях) -100 кг.

Экономия цемента при этом может достичь до 50-70 кг на 1 м³ пропариваемого бетона и до 30-40 кг, для бетона твердеющего без тепловой обработки.Золу при этом вводят в бетонную массу одновременно, взамен части цемента, части песка и щебня,без изменения принятого между ними соотношения.Природный щебень заменяют на шлак в предельных соотношениях от 20 до 50 %, при этом зерна шлакового щебня выбираются крупнее 3 мм.

Когда определяется расход воды в бетонах на основе шлака и золы (золошлаковые бетоны),учитывают степень водопоглощения используемых заполнителей.Рисунок № 1. Расход золошлаковой смеси в зависимости от расхода цемента и содержания золы в золошлаковой смеси

Бетон из шлака

Расход золошлаковой смеси

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Цифрой 1 обозначается расход цемента при содержании золы 16% ,2-24 %, 3- 30 % и 4-35 %.

Рисунок № 2. Зависимость прочности золошлакобетона от В/Ц бетонной смеси при марки цемента 300; 400 ; и 500.

Бетон из шлака

Зависимость прочности золошлакового бетона от В/Ц и марки цемента

На рисунке №2 приводится зависимость прочности золошлаковых бетонов от В/Ц и расхода цемента, где 1-марка цемента М 300; 2-400 и 3-500.Тепловую обработку изделий проводят при максимальной температуре (80…95 °С) при пропаривании бетона и 140…150 °С при сухом прогреве. При таких температурах  гидравлические свойства золошлаковых материалов, наиболее максимально проявляются.

Продолжительность изотермического прогрева должна составлять не менее 9 часов.Общая длительность -не менее 14 часов включая и время необходимое для подъема температуры и охлаждения- не менее 14 часов. Благодаря разработанной технологии изготовления панелей перекрытий и стен на основе золошлаковых бетонов можно достичь высокое качество поверхности изделий, а также существенно уменьшить время уплотнения смеси (до 2-3 сек).

Это в свою очередь позволяет отказаться от шпаклевки поверхностей изделий под окраску,снизить стоимость изделий до 4 % и улучшить условия труда в цехе.Экономия достигается в основном за счет уменьшения расхода цемента и за счет исключения затрат связанные с отделкой поверхностей. Легкобетонные смеси, которые содержат золошлаковые материалы, имеют  пониженную расслаиваемость и повышенную воздухоудерживающую способность. Легкобетонные  смеси менее чувствительны к воздействию перегрузок и при транспортировании посредством  ленточного конвеера.

Рисунок № 3. Зависимость прочности золошлакобетона от расхода цемента марки : 1-300; 2-400 и 3- 500.

Бетон из шлака

Зависимость прочности золошлакобетона от расхода цемента

При введении золы в состав легкобетонной смеси повышается ее вязкость в статическом состоянии,но это не влияет во время вибрации на условия ее тиксотропного разжижения.Бетонные смеси с добавкой золы имеют хорошую удобоукладываемость,заполняют легко формы и уплотняются под воздействием вибрации.Зола и золошлаковая смесь ТЭС используется при изготовлении керамзитобетона,в целях снижения расхода цемента и для экономии дорогих искусственных пористых заполнителей.Также используется для уменьшения средней плотности легких бетонов, для полной замены или уменьшения расхода плотного песка.

Таблица №1. Характеристика керамзитобетона с золой в качестве мелкого заполнителя

 

Бетон из шлакаПо сравнению с керамзитобетоном приготовленного на дробленном керамзитовом песке, средняя плотность конструкционно -теплоизоляционного керамзитобетона на золе снижается на 50 кг/м³. При этом расход керамзита уменьшается на 0,4…0,6 м³ (с учетом потребностей на дробление).

Таблица №2. Состав жаростойких бетонов с добавкой золы

Бетон из шлакаЗола и золошлаковые смеси широко используются как заполнители и для приготовления жаростойкого бетона на портландцементе с температурой выдержки до 1000 °С. 

Просмотров: 498

РЕКОМЕНДУЕМ выполнить перепост статьи в соцсетях!

stroivagon.ru

Портландцемент со шлаком: характеристики, сферы использования

Портландцемент со шлаком применяют во многих сферах строительства уже почти на протяжении 200 лет. Такой строительный материал широко используют, когда сооружают наземные, подземные и подводные постройки. Цемент со шлаком представляет собой вяжущий гидравлический компонент, который получают при измельчении цементного клинкера, гипса и гранулированного шлака.

Что такое цемент со шлаком? Долгое время гранулированные элементы считались отходами, но практика доказала, что шлаковые бетоны более легкие и долговечные. Благодаря материалам вторичного производства отходов металлургической промышленности, гипса или глины соединенных с цементом делают конструкции наиболее прочными.

Евроцемент Portland Cement со шлаком

Особенности

Шлакощелочной цемент изготавливают с использованием щелочных металлов. Высокие показатели прочности получились при добавлении различных щелочных материалов – сода, стекло.

Портландцемент со шлакоблоком широко используется при постройках железобетонных объектов, требования показателей которых должны обладать устойчивостью к химическим агрессивным веществам. Данные бетонные смеси незаменимы при монтаже монолитных построек. Когда при строительстве больших элементов применяют портландцемент, в процессе выделяется большое количество тепла и в такой момент температура достигает до 80 градусов С. Если конструкция охлаждается за короткий период имеется вероятность образования деформационных трещин. Шлакощелочной бетон не позволяет возникнуть такой проблеме.

Самый распространенный класс портландцемента, со шлаком — основанный на соединении щелочного метала с гидросиликатом Calcium, гидроалюмосиликатом и измельченным металлургическим шлаком. Конструкции, выполненные из такого стройматериала, обладают минимальной пористостью. Высокое качество сводит к минимуму гидропоглащение и повышает устойчивость к низким температурам. Спустя 24 часа стройматериал достигает прочности 30%.

Портландцемент с добавками

Такие бетонные смеси обладают устойчивостью к влияниям агрессивной среды. Например, материалу не страшны сульфаты, кислоты, хлориды и морская вода. Добавки компонентов в цементный состав на различных этапах, позволяют получить связующие с такими характеристиками:

  • морозоустойчивость;
  • безусадочность;
  • коррозийная устойчивость высокого уровня;
  • повышенная скорость затвердения;
  • тампонажный раствор.

Цемент со шлаком что это? Шлакопортландцемент – это строительная сухая смесь, которую производят путем тонкого помола нескольких компонентов.

Технические характеристики

По ГОСТ 1017-85 шлакопортландцемент включает в себя такие компоненты и технические условия:

  1. Клинкер должен содержать магний не больше 5-6 %, так как этот элемент способен снизить качественные характеристики бетона.
  2. Шлаки в гранулах, полученные доменным или электротермометаморфическим путем – примерно, 20-80 % (в зависимости от того какие характеристики нужны).
  3. Минералы гипсового происхождения – чистый гипс, добытый природным путем с добавление фосфора и фтора, но не больше 5 процентов от всего объема клинкера.

ШПЦ делят на два вида – нормальнотвердеющий и быстротвердеющий. Во второй материал добавляют специальные присадки, которые являются ускорителями минерального и вулканического происхождения – пепел, пемза. Бетон из шлака имеет такие пропорции: 4-5 частей шлака, 2 части цемента, 2 части песка.  Прочность таких изделий достигается уже через 1-2 недели.

Металлургическое и шлаковое производство

Бетоны на основе металлургических шлаков отрицательно переносят перепады температуры, поэтому материал будет затвердевать долгое время в прохладных условиях. Для ускорения процесса используют специальные присадки или обрабатывают конструкцию теплом при помощи тепловых подушек либо опалубок с электроподогревом. При воздействии высоких температур бетон наберет прочность через 28 дней. Вяжущее вещество обладает такими качествами:

  • если в состав входит большое количество шлаков, тем будет дольше твердеть бетонная смесь и меньше тепла будет выделено при гидратации;
  • шлаковые цементы дают такую же усадку, как и портландцемент;
  • жаростойкость ШПЦ составляет от 600 до 800 градусов С;
  • цемент на шлаке при отсутствии активных веществ и плотной молекулярной консистенции после застывания не будет вступать в реакции с водой. Такой материал является незаменимым для возведения сооружений во влажных условиях.

Сроки годности шлакопортландцемента намного ниже, чем у обычного сухого цементного раствора. Материал пригодный к использованию около 45 дней с момента отгрузки с производства. Категорически не рекомендуется применять просроченный стройматериал, так как он теряет свои качества на прочность и водонепроницаемость.

Портландцемент и шлакопортландцемент имеют такие отличия:

Цемент со шлаком

  1. Стоимость портландцемента гораздо выше, чем обычная смесь ШПЦ.
  2. Портландцемент быстрее становится прочным, а бетон, со шлаком спустя 21 день.
  3. В портландцементном составе нет шлака, туда входят клинкер и определенный минеральный состав со специальными присадками-ускорителями.
  4. ШПЦ имеет менее выраженную экзотермическую реакцию в процессе затвердения, бетонная смесь почти не нагревается, это в свою очередь приносит трудности при показателях температуры ниже +4 градусов С.
  5. Шлакопортландцемент имеет меньшую плотность и вес готовых конструкций.

Сфера использования

Цемент со шлаком для чего он нужен? Портландцемент со шлаком пользуется популярностью при возведениях подводных бетонных и железобетонных конструкций, которые будут подвержены воздействиям водной среды. Материал имеет высокие показатели прочности, используется при изготовлении бетонного раствора, панелей для стен и сухих смесей. Данный вид цемента ничем не уступает марке М500, который является классическим цементом.

Сооружение из шлакобетона

Цемент с добавлением шлака наиболее экономичный и популярный стройматериал для постройки стен и плит перекрытия с арматурой. Когда при постройке конструкций из облегченного мастерила для фундамента используют шлакобетон, который распределяется по классам:

  • 10 – применяется при теплоизоляционных работах;
  • 25-35 – незаменимы при постройках несущих элементов;
  • 50 класс — лучший вариант при сооружении армированных перемычек, наружных несущих стен и внутренних перегородок.

Шлакобетон применяется на масштабных объектах, и ценится за маленький удельный вес, если сравнивать его с силикатными или керамическими изделиями. Благодаря таким положительным качествам нагрузка на фундаментные и конструктивные части получается сниженная. Также имеется возможность создавать плиты больших габаритов, такая методика экономит время и финансы в процессе монтажа. При надобности панели можно без затруднений транспортировать.

Сферы применения портландцемента со шлаком:

Делаем раствор

  • возведение сборных и монолитных элементов в частных и промышленных стройках;
  • изготовление конструкции, в технологии которой требуется ускоренное твердение;
  • работы по укладке дороги, где требуется быстрое схватывание смеси;
  • при производстве коммуникационных труб из бетона;
  • постройка моста, эстакады;
  • применение шлакопортландцемента для замеров растворов для штукатурки и кладки.

Хотя ШПЦ обладает хорошими характеристиками в эксплуатационный период, спустя три, четыре десятка лет качество каменных конструкций резко снижается. По этой причине имеет значение вовремя принять меры, которые предупредят разрушение построек.

Достоинства

Главным достоинством шлакопортландцемента является его низкая стоимость, если сравнивать его с портландцементом. Наиболее выраженные положительные качества ШПЦ:

  1. Небольшой удельный вес и плотность готовых изделий не создают большого давления на фундаментное основание и перекрытия.
  2. Материал жаростойкий, диапазон нагрева может составлять 600-800 градусов С.
  3. Данный класс цемента наиболее приемлем для постройки конструкций в условиях влажности. Например, портландцемент М 400 со шлаком имеет в составе от 21-35 % гранулированного доменного материала.

Недостатки

Каждый цемент имеет свои недостатки

Портландцемент со шлаком имеет один недостаток — если нарушена герметичность мешков, прочностные качества потеряются через 45 дней после даты изготовления.

Еще производители цемента могут добавлять минеральные добавки согласно нормативам и строительным правилам. Не стоит опасаться бетона с добавлением шлаков, рекомендуется подобрать марку, которая будет соответствовать поставленной задаче.

Отзывы

По отзывам и рекомендациям профессионалов и частных строителей шлакощелочной бетон имеет хорошо подобранный состав, который позволяет возводить надежные и долговечные сооружения. Многие мастера отмечают, что раствор имеет приемлемые цены и удобную упаковку, работать с ним достаточно просто. Товар легко доставлять на строительный объект и выгружать. Материал полностью соответствует стандартам качества, по этой причине конструкции получаются долговечными и прочными.

Легкий бетон из смеси цемента песка и шлака имеет только положительные характеристики. Кроме приемлемой цены и легкости в применении стройматериал имеет высокие показатели плотности готовых сооружений, водонепроницаемость, морозоустойчивость.

Шлаковый цемент – высокоэффективная и прочная смесь, которая широко применяется в строительных сферах. В зависимости от потребностей можно изменять пропорции составных частей в цементной смеси для того чтобы достичь наилучшего результата и качества.

betonov.com

Как сделать шлакобетон и где его можно применять

При строительстве малоэтажных сооружений невысокие нагрузки на стены позволяют существенно расширить ассортимент материалов, из которых можно возводить стеновые и другие строительные конструкции. Это относится и к шлакобетону, который хоть и принадлежит к категории тяжёлых бетонов, но имеет гораздо меньший вес, чем аналоги на традиционных заполнителях – гравии и щебне природного происхождения. Из молотого шлака может быть изготовлен и полноценный вяжущий компонент – шлакощелочной цемент, способный качественно заменить традиционный портландцемент.

Требования к шлаку

дом из шлакобетонаШлак – это сопутствующий продукт, представляющий собой сплав различного рода оксидов, образующийся при высокотемпературной обработке сырья. В зависимости от состава сырьевых материалов шлак может быть основным или кислым.

Для производства шлакобетона подходит не любое сырьё. Основным требованием к шлаку является отсутствие в сплаве оксидов химических соединений, отрицательно воздействующих на характеристики получаемого строительного материала. Особые требования предъявляются и к чистоте шлака. Он должен быть свободен от земли, глины, золы и иного мусора.

Для производства шлакобетона применяют шлаки металлургической и топливной промышленности.

Применение металлургического шлака даёт возможность получать более прочный бетон. Из шлаков топливной промышленности наиболее подходящим сырьём являются продукты горения антрацитных пород. Непригодны для производства бетона продукты сгорания бурых углей, так как они содержат примеси, присоединенные к шлаку на основе неустойчивых связей.

Желательно, чтобы при хранении шлак около трёх раз перемещали с места на место. Такая мера позволяет достигнуть высокой степени очистки материала от примесей извести и серы.

Предназначенный для производства бетона шлак не менее полугода должен храниться на открытом воздухе. За этот период материал приобретает необходимые свойства, а под воздействием атмосферных осадков он освобождается от вредных компонентов.

Декоративный штампованный бетонДля благоустройства территории идеально подходит штампованный бетон. Узнайте из нашей статьи о нюансах его изготовления и штамповки.

Опилкобетон — стройматериал, обладающий высокими санитарно-гигиеническими характеристиками. Здесь Вы можете ознакомиться с рецептом и технологией производства опилкобетона.

Высокую надежность и низкую стоимость плит перекрытия Вам предлагает компания Навигатор.

Шлаки остаются пригодными для производства шлакобетона до тех пор, пока сохраняется их кристаллическая структура и не проявляются признаки распада, которые возникают при переходе одних соединений материала в другие под влиянием влаги и газов, находящихся в воздухе. Новые соединения имеют больший объём, чем первоначальные, поэтому такой переход сопровождается растрескиванием и разрушением кусков шлака.

Особенности изготовления шлакобетона

В зависимости от размеров зерен шлак для шлакобетона разделяют на щебень, имеющий фракцию 5-40 мм, и песок с гранулами до 5 мм. Применение шлакового песка повышает такие показатели бетона, как прочность и плотность. Благодаря использованию шлакового щебня получают более лёгкий бетон с высокими теплоизоляционными свойствами, но более низкими прочностными характеристиками.

Для приготовления шлакобетона используют два вида сит: с крупными (40 х 40 мм) и мелкими (5 х 5 мм) ячейками.

  • Для изготовления наружных стен для бетона берут 7 частей крупного и 3 части мелкого шлака.
  • Для внутренних стен пропорция фракций будет несколько иной: 6 частей крупных зёрен и 4 части мелких.

Увеличить прочность шлакобетона можно заменой пятой части самой мелкой фракции на обычный песок и исключением из состава смеси наиболее крупных зёрен шлака.

Для снижения стоимости сооружения из шлакобетона возможно использование в его составе сочетания двух вяжущих компонентов: цемента и глины, цемента и извести. Оптимальные пропорции компонентов вяжущего в шлакобетоне: цемент – не менее 2/3 от объёма вяжущего, известь – не более 1/3.

Добавки глины и извести не только удешевляют строительство, но и делают стены более сухими и тёплыми. Известковый шлакобетон, вяжущее которого состоит из 1/3 извести и 2/3 глины, твердеет гораздо дольше цементного, но в дальнейшем он имеет более высокие прочностные характеристики.

Перед установкой перекрытий со времени сооружения стен из известкового шлакобетона должно пройти не менее трёх месяцев. Такие стены необходимо начинать возводить в начале тёплого периода года, чтобы успеть закончить работы до наступления морозов.

Известь можно не добавлять, но в этом случае смесь не будет обладать достаточной пластичностью и её невозможно будет перемешать до образования однородного цвета массы.

Качество перемешивания оказывает существенное влияние на несущую способность строительных конструкций из шлакобетона.

Последовательность приготовления шлакобетона своими руками аналогична производству традиционного строительного материала:

  • в сухом состоянии смешивают песок, цемент и шлак, который предварительно увлажняют;
  • добавляют глиняное или известковое тесто, этот компонент способствует повышению пластичности смеси;
  • заливают воду.

Использование шлакобетона при возведении различных строительных конструкций

блоки из шлакобетонаШлакобетон на сегодняшний день является одним из наиболее дешевых строительных материалов. Из шлакобетона изготавливают не только стены, но и армированные плиты перекрытия. Если весь дом сооружается из облегченных материалов, то для устройства фундамента и пола также возможно использование шлакобетона.

Для возведения стен может быть применена монолитная технология с переставной опалубкой. Но всё большую популярность приобретают готовые стеновые и фундаментные блоки из шлакобетона.

Шлакобетон классифицируется по маркам. Марка 10 применяется в основном для теплоизоляции. Из шлакобетона марок 25 и 35 возводят не несущие конструкции, марка 50 применяется для изготовления армированных перемычек, внутренних и наружных несущих стен.

Главным преимуществом шлакобетона является его меньший удельный вес по сравнению с керамическим или силикатным кирпичом. Это свойство позволяет снизить нагрузку на фундамент и прочие несущие конструкции строения. Большие размерные параметры блоков способствуют сокращению временных и материальных затрат на их укладку. Шлакобетонные блоки удобны для транспортировки.

К недостаткам блоков из шлакобетона можно отнести их медленное твердение. Через месяц после изготовления этот материал приобретает всего половину своей марочной прочности.

Полное соответствие всем заложенным в данной марке характеристикам у шлакобетонных блоков наступает примерно через год после их изготовления.

Стены из шлакобетона гигроскопичны, легко впитывают воду, поэтому у такого сооружения крыша должна иметь свесы не менее 500 мм. Предохранять шлакобетонные элементы от воздействия влаги необходимо уже через 2-3 дня после их производства.

Наиболее высокой теплопроводностью обладает шлакобетон марки 10. Если вы хотите сами приготовить материал с повышенной теплоизоляцией, добавьте в вяжущее вещество известь или гипс.

Особенности шлакощелочного бетона

Высокие цены на портландцемент привели к поискам более дешевых типов вяжущего компонента. Одной из наиболее интересных находок можно назвать шлакощелочной цемент. История его использования началась в Германии ещё в начале девятнадцатого века, а в современных условиях он применяется на строительных площадках во всём мире. Создание таких цементов стало возможным благодаря установлению вяжущих способностей у соединений щелочных металлов, к которым относятся литий, натрий, калий, рубидий, цезий.

Шлакощелочной цемент – вяжущее высокой прочности, состоящее из молотого шлака и любой щёлочи – жидкого стекла, соды и других.

На базе шлакощелочного цемента получают железобетонные элементы с повышенной устойчивостью к химически агрессивным веществам. При их изготовлении могут быть использованы загрязненные глинистыми включениями наполнители.

Шлакощелочной бетон является незаменимым при возведении массивных объектов. Это связано с тем, что при изготовлении крупных элементов из бетона на портландцементе происходит выделение значительного количества тепла, при этом температура конструкции может достигать 80°С. Если охлаждение бетонного объекта произойдет слишком быстро, то могут образоваться деформационные трещины. Применение шлакощелочного бетона даёт возможность избежать возникновения этой проблемы.

Наиболее широкое применение получил шлакощелочной цемент на базе молотого металлургического шлака и соединений щелочных металлов, у которых преобладающими являются гидросиликаты кальция, а вспомогательными – гидроалюмосиликаты.

Достоинства бетона на основе шлакощелочного цемента

  • Применение бетона на шлакощелочном цементе позволяет получать конструкции с меньшим количеством капиллярных пор, чем при использовании обычного бетона на портландцементе. Это свойство существенно снижает водопоглощение и повышает морозоустойчивость бетона, что способствует росту эксплуатационных качеств строительной конструкции.
  • Коррозия арматуры в шлакощелочном бетоне протекает значительно медленнее, чем в традиционном материале.
  • Прочность бетона на шлакощелочном вяжущем достигает 130 МПа.
  • Бетонная смесь прекрасно укладывается, а изготовленные элементы хорошо обрабатываются.
  • В первые сутки материал набирает около 30% прочности.
  • Такие бетоны устойчивы к воздействию морской воды и некоторых других агрессивных сред – кислот, хлоридов, сульфатов.

Благодаря возможности управлять свойствами шлакощелочного цемента на разных стадиях структурообразования стало возможным получение вяжущих со специальными свойствами: жаро- и морозостойких, с повышенной коррозионной устойчивостью, безусадочных, с высокой скоростью твердения, тампонажных.

нанобетонВ строительной практике разрушение конструкций связывают сразу с несколькими видами коррозии бетона. Прочитайте в нашей статье, какие это виды и как грамотно с ними бороться.

Если Вы не знаете, чем заделать трещины в бетоне, здесь подробно описаны рецепты.

Предлагаем Вам раствор бетона по низким ценам с доставкой любыми видами спецтехники.

Состав возможных смесей шлакобетона

Марка шлакобетона Объемный состав (в частях) Объемный вес
Цемент 400 Известь или глина Песок Мелкий шлак Крупный шлак
10 0,9 2 1 5 12 700
10 0,9 0,7 1 3 8 1100
25 1 1 2 6 12 900
25 0,9 0,5 2 3 5 1300
35 1 0,8 3 6 8 1100
35 0,9 0,3 2 3 3 1500
50 1 0,6 3 6 5 1300

 

www.navigator-beton.ru

Шлак больше не идет на свалку

Когда о чем-нибудь хотят сказать, что оно никуда не годится, говорят: это — шлак. Так называются отходы, которые получаются после того, как в доменных печах сварят чугун. Отходов этих бывает очень много, — целые железнодорожные составы едва успевают их увозить с территории, окружающей доменную печь.

Было время, когда считалось, что шлак ни для чего применить нельзя, и его выбрасывали на свалку. Поэтому-то и само слово «шлак» стало нарицательным.

Что же представляет собою шлак, получивший столь незавидную известность?

Если бы нашелся такой смельчак, который решился, несмотря на тысячеградусную температуру, заглянуть в доменную печь в тот самый момент, когда из нее собираются выпускать расплавленный металл, его глазам предстала бы такая картина: жидкий чугун весь собрался на самом дне печи, похожей на огромный глубокий колодезь, а на его поверхности, как это бывает при варке жирного супа, плавает еще какая-то пена. Однако пена эта вовсе не такая безобидная, как та, что мирно бурлит на поверхности кастрюли с супом.

Железнодорожные составы едва успевали увозить шлак.

Так выглядит шлак.

Из кратера вулкана начинают вырываться газы и огненная лава.

Это и есть огненно-жидкий шлак. Состоит он из тех самых веществ, которые встречаются в горных породах, в песке, глине и цементе.

Однако возникает вопрос: если в шлаке имеются такие ценные примеси, почему же его выбрасывали на свалку?

Справедливость требует сказать, что попыток найти полезное применение для шлака было не так уже мало. Еще в прошлом веке обратили внимание на одно очень интересное обстоятельство. Если шлаку не дать остынуть и превратиться в твердое состояние, а прямо из доменной печи вылить его в воду, он немедленно начнет шипеть, потом растрескиваться и, в конце концов, распадется на отдельные зерна — гранулы.

Какое найти им применение? К этой мысли ученые возвращались вновь и вновь.

Из шлака попробовали делать щебень. Но он оказался слишком тяжелым, и от него отказались. Потом решили попытаться приготовить с помощью шлака цемент. Попытки эти увенчались успехом. Из отходов, получающихся во время варки чугуна, стали делать один из лучших каменных клеев. Его назвали шлако-портландцементом.

Затем кому-то пришла в голову мысль: а почему бы не попробовать сделать из шлака блоки — этакие большие кирпичи, из которых можно было бы складывать дома так же, как это делают из обыкновенных кирпичей? Приготовили специальные формы, в которые стали разливать шлак. А когда он застывал, блоки вынимали из форм и отправляли на стройки. Дома получались такие же, как из кирпича. Только были они тяжелее кирпичных.

Стали искать способы, как бы облегчить шлаковые кирпичи. Но как ни пытались, ничего не получалось. Противники шлака предлагали прекратить бесполезную трату времени и отказаться от мысли, что из него удастся сделать кирпичи полегче.

Но у шлака оказалось много сторонников. Они утверждали, что, после того, как сделано больше чем полдела, было бы безрассудством не довести его до конца. И поиски ключа, который позволил бы полностью раскрыть тайну шлака, продолжались.

После долгого и внимательного изучения ученые пришли к заключению, которому суждено было сыграть самую важную роль в решении дальнейшей судьбы шлака. Заключение это было коротко и просто. «Шлак, — сказали они, — это то же самое, что огненная лава, которая бьет, клокочет и с шумом вырывается из кратера во время извержения вулкана». Только когда речь идет о вулкане, люди имеют дело со стихийным явлением природы, которое нельзя остановить или, наоборот, заставить действовать тогда, когда это нам наиболее удобно. Домна же — это вулкан «ручной», и ее можно заставить делать то, что захочет человек.

Вулканическая лава, бьющая из кратера, всегда бывает насыщена газами. Стоит только лаве с невероятной силой вырваться из заточения, в котором она находилась глубоко под землей, как неизменно сопутствующие ей газы, почувствовав свободу, быстро начинают расширяться. Под действием их лава закипает и вспенивается бесчисленным множеством пузырьков. Так бывает, когда открывают бутылку с каким-нибудь шипучим напитком. А потом лава начинает медленно застывать. И тогда на поверхности земли, недавно еще содрогавшейся от ударов, похожих на раскаты грома, вместо огнедышащего потока, сжигавшего всё на своем пути, остается камень.

Вы берете его в руки и поражаетесь необыкновенной легкости. Про него говорят, что он почти невесом. И это недалеко от истины.

Камень этот — пемза. Он в пять раз легче воды и гораздо легче дерева. Он прочен и хорошо сохраняет тепло. Поэтому строители не раз думали, как было бы хорошо, если б они могли строить дома из пемзы. Но камень этот в природе встречается очень редко, и от мысли возводить из него здания пришлось отказаться.

Однако если нельзя найти достаточно пемзы в природе, то почему бы не научиться приготовлять ее искусственным способом? Этот вопрос многие задавали себе часто. И, думая об этом, всякий раз первым делом вспоминали о шлаке.

В разное время в некоторых странах сделали даже попытки «вспенить» шлак и заставить его стать таким же легким и пористым, как пемза. Для этого шлак прямо из домны выпускали в глубокую яму, дно которой устилали влажным песком. Однако ничего из этой затеи не выходило. И застывший шлак не напоминал пемзу.

Тогда решили попробовать раскаленную пену направлять из печи в желоб, по которому всё время текла холодная проточная вода. Но и из этого тоже ничего не получилось: шлак вспенивался не весь, а поры выходили большие. Пробовали из него снова делать блоки. Но они оказывались такими же тяжелыми, как и те, что получались прежде.

В 1948 году два инженера, работавшие в научно-исследовательском строительном институте, попытались решить задачу, которая всё еще оставалась нерешенной. Однако одно дело — быть самим в чем-то уверенным, иное — убедить других в том, что решение, предлагаемое ими, правильно. Инженеры хорошо понимали это. И всё же печальная история предыдущих попыток не остановила их. Они были убеждены, что тщательно разработали свой план, и смело принялись его осуществлять.

План же этот заключался вот в чем. Расплавленный шлак вместе с холодной водой должен был направляться через воронку в центр специально построенной установки, похожей на большой вентилятор.

Попав на быстро вращающиеся лопасти «вентилятора», воде и жидкий еще шлак немедленно разбрызгивались. Вода вспенивала шлак и тут же испарялась. Шлак же, ставший уже пористым, подхваченный сильной воздушной волной, пролетев по воздуху полтора-два метра, падал остывший на металлическую плиту.

Казалось, теперь-то он обязательно превратится в камень, похожий на пемзу. Однако инженеров ожидало глубокое разочарование. Комья, упавшие на плиту, получались такими же тяжелыми, как и прежде. А иногда они вдруг начинали звенеть, как стекло, так что никакой речи о том, чтобы из них делать блоки, и не могло быть.

«Как же быть? — размышляли инженеры,— Как найти ошибку, из-за которой рушился весь разработанный с такой тщательностью план?»

Из доменного шлака решили попробовать приготовить бетон...

Вес шлака стал сразу втрое легче.

— Может быть,— высказал предположение один из них, — всё дело в том, что шлак брали остывший и потом его снова плавили? Не попробовать ли направить в «вентилятор» шлак прямо из домны?

Мысль эта всем понравилась, и было решено установку переделать так, чтобы ею было удобно пользоваться вблизи доменной печи.

И вот, спустя почти пять лет после начала опытов в институте, их стали продолжать на металлургическом заводе. Новую установку поместили так, чтобы не мешать людям, варившим чугун. Поэтому шлак приходилось доставлять к ней в ковшах-вагонетках, в которых обычно развозят расплавленный чугун.

После того, как все приготовления были закончены, запустили машину и из опрокинутого ковша на ее вертящиеся лопасти потекла расплавленная струя.

Машина работала исправно, всё шло как будто хорошо, и присутствующим не терпелось скорее посмотреть, каков будет теперь результат.

Наконец вентилятор остановили и люди бросились подбирать куски остывшего шлака. По наружному виду к нему как будто никаких претензий предъявить было нельзя. Комья хорошо вспенились, и, взяв их в руку, сразу можно было заметить, что они стали гораздо легче. Их собрали и положили на весы. И оказалось, что шлак действительно стал вдвое легче. Но всё-таки он еще оставался тяжелее пемзы.

Один из инженеров попробовал сыпать в расплавленный шлак угольную пыль и известь, надеясь, что газ, который начнет при этом выделяться, сделает шлак еще более пористым и легким. Однако всё было напрасно, — вес комьев не уменьшался ни на один грамм.

Опыты продолжались. И вдруг кубометр вспененного шлака вместо тысячи ста килограммов стал весить только семьсот.

Все наперебой стали поздравлять инженеров. А они от растерянности не знали даже, что сказать в ответ, — настолько это было неожиданно.

Наконец, объяснение странного происшествия было найдено. До сих пор подававшийся для опытов шлак имел температуру 1 300 градусов. У того же, который доставили в последний раз, она случайно оказалась на сто градусов больше. И какой это сразу дало скачок!

Теперь всё было понятно. Значит, самое главное — в температуре. А раз так, то и переработку шлака надо вести поближе к доменной печи, чтобы он не успевал остывать. Однако это помешало бы варить чугун. Получался заколдованный круг: температура шлака должна была быть не меньше тысячи четырехсот градусов, но получать такой шлак было невозможно.

Что же оставалось делать? Бросить опыты и отказаться от всего, когда цель казалась уже такой близкой?

«Нет, — твердо решили инженеры. — Поступить так было бы безрассудством».

И они погрузились в поиски способа, который дал бы возможность получать шлак нужной температуры, не приближая свою установку к доменной печи.

Однажды, это было уже на другом заводе, где инженеры продолжали свои опыты, им посоветовали прибавить в воду, с которой смешивали шлак, чуть-чуть мела. Тогда он будет вспучиваться не только от пара, получавшегося при соприкосновении v холодной воды с расплавленной массой, но и от газа, который мел вызовет к жизни.

Предложение это инженерам очень понравилось. И они решили так и сделать.

Результат сказался сразу. Комья шлака равномерно были пронизаны мелкими порами. И самое главное — он стал втрое легче, и теперь вес его был такой же, как вес пемзы. Теперь шлак можно примешивать к бетону вместо гравия или щебня. И польза получается превеликая,  — искусственный камень от этого становится на одну треть легче.

www.stroitelstvo-new.ru

Гранулированный шлак как заполнитель для бетона

Гранулированные шлаки могут применяться в качестве заполнителя для легких как бетонных, так и железобетонных конструкций. Равным образом из него готовятся легкие растворы; неактивные виды шлаков могут идти на теплоизоляционные засыпки. Кроме того основные гранулированные шлаки идут в подушки под фундаменты, образуя бетон без дополнительного вяжущего вещества. Для этого шлаки смачиваются водой и сильно трамбуются.

Для бетона и железобетона применяются как легкие разновидности шлаков (500 — 700 /кг/м3), так и более тяжелые (900—1100 кг/м3). При этом бетоны на тяжелых шлаках получаются более прочными, чем на обычном песке, бетоны же на легких шлаках в силу хрупкости последних имеют меньшую прочность (50 — 70 кг/см2).

Для железобетона на гранулированных шлаках следует во избежание ржавления железа от пористости бетона употреблять лишь жирные и плотные бетоны с хорошо подобранным гранулометрическим составом. По Бурхартцу такие бетоны должны быть не тощее, чем 1:2:3.

Допускается защита от ржавления укладкой вокруг арматуры слоя плотного бетона. При пористых бетонах ржавление арматуры усиливается при наличии в шлаках соединений серы, при плотных же бетонах эти соединения считаются безвредными для железа.

При употреблении гранулированных шлаков как заполнителя для легких бетонов можно применять шлаки различного химического состава как кислые, так и основные, если только они обладают постоянством объема. Постоянство объема шлаков по Гутманну может быть определено по цвету шлаков в ультрафиолетовых лучах кварцевой лампы. Нераспадающиеся и активные шлаки светятся при этом темно- или светлофиолетовым светом, распадающиеся же желтоватым, красноватым и бурым цветом. Шлаки, склонные к распаду, светятся частью фиолетовым, частью же желтым или красновато-бурым цветом.

Кроме этого испытания следует также подвергнуть шлаки водяной пробе. При этом шлаки, склонные к так называемому „железному распаду» (т. е. имеющие опасное содержание железа или железистых соединений), распадаются в воде.

Цвет шлаков, употребляемых для нагруженных частей здания, должен быть светлым (белый, желтый, коричневый, бурый, красноватый, светлосерый, серый, голубой). Синие и голубые цвета указывают на присутствие марганца. Шлаки зеленые и темнозеленые годятся лишь как легкий песок для неответственных работ (засыпки, подсыпки и пр.). Шлаки черные (содержащие большое количество железа) в работу употребляться не должны.

Употребление гранулированных шлаков допускается как свежих (не ранее чем через 2 недели после грануляции), так и лежалых. При этом рекомендуется для освобождения шлака от легко разлагающихся примесей серы выдерживать его рассыпанным тонким слоем не менее 2 недель после грануляции с обильной поливкой.

Освобождение шлака от крупных включений обычно производится вручную. Прогрохотка употребляется лишь при большом количестве включений.

Куски шлаковой хрупкой пены (в количестве свыше 5%) могут быть оставлены в шлаке лишь при употреблении его в бетоны для малонагруженных наружных стен (верхних этажей), а также для частей зданий, не несущих нагрузки. При этом не следует оставлять крупных кусков пены (размером свыше 50 мм).

Гроздья и комки слежавшегося шлака перед употреблением должны быть разбиты.

Если шлак применяется для ответственных конструкций, его следует прогрохотить через грохот с ячейками в 5 мм.

Объемный вес и коэффициенты теплопроводности легких бетонов на гранулированном шлаке зависят от состава бетона и объемного веса шлака.

Гранулированные доменные шлаки применяются также для изготовления шлакового кирпича.

www.stroyotd.ru

Cтроительный шлак

Еще не так давно в районах, где расположены металлургические и сталелитейные заводы, терриконы доменных шлаков были неизменным элементом местных пейзажей. Отвалы отходов производства не только портили ландшафт, но и наносили серьезный вред экологии. Новый взгляд на шлаки изменили ситуацию, они из разряда бесполезных отходов металлургической промышленности перешли в сегмент востребованных строительных материалов.

Доменный шлак: применение

Для общестроительных работ вторичный сырьевой ресурс используют в нескольких основных вариантах:

  • Обычный отвальный. Материал отличается свойством быстро схватываться, аналогично цементу. Его используют в дорожном строительстве для отсыпки полотна, активно применяют для укрепления основания под фундамент различного рода сооружений.
  • Шлаковый щебень. Его получают дроблением и грохочением шлака из отвалов. Второй способ производства щебня (литого) – это медленное охлаждение расплавленного жидкого шлака, слитого слоями. Различают мелкую, среднюю и крупную фракции материала. В зависимости от размера частиц продукт используется как наполнитель при изготовлении бетонных смесей высокой прочности, шлакоблоков. Щебень, полученный из доменного шлака, широко используют в дорожном строительстве для щебеночных оснований, балластной подушки ж/д путей, производства асфальтобетона, укрепления береговых откосов водоемов, обустройства пирсов, причалов, площадок различного назначения, производства бетонных строительных конструкций.
  • Гранулированный шлак. Продукт производят методом быстрого охлаждения жидкой массы. Он обладает способностью самоцементироваться при воздействии влаги, поэтому его применяют с целью укрепления влагонасыщенных грунтов. Используют гранулы, как компонент при производстве разнообразной строительной продукции: шлакоблоков, теплоизоляционных материалов. Измельченный в порошок продукт включается в состав шлакоцемента.

От способа обработки шлака зависят такие параметры, как размеры, вес и структура, что в свою очередь обуславливает сферу его применения в различных строительных целях.

Портландцемент со шлаком

В строительной индустрии наряду с обычным цементом применяют гидравлическое вяжущее вещество на основе шлака. Технологический процесс его изготовления заключается в тщательном просушивании вторичного сырья (влажность допускается не более 1%), которое проводится в специальном сушильном оборудовании. Затем в мельницу загружаются цементный клинкер, гипс и шлак (лучшим вариантом считается гранулированный), все компоненты измельчаются. Степень помола – тонкодисперсный порошок. Нормы содержания шлака в шлакопортландцементе варьируются в диапазоне 20% – 60 %.

Область применения цемента со шлаком – строительство железобетонных подземных, наземных и гидротехнических сооружений, изготовление стеновых блочных конструкций, производство сухих строительных смесей и растворов.

Бетоны и фундаменты

Значительное удешевление высокопрочного бетона для изготовления многообразных конструкций можно получить, заменив щебень из природного камня на щебень из доменного шлака. Эффект экономии достигается в среднем на 20 – 30%. Для тяжелых бетонов плотность шлакового щебня должна составлять не менее 1000 кг/м3. При использовании одновременно традиционных и шлаковых вяжущих в альянсе со шлаковыми наполнителями получают продукцию практически всех классов по прочности на сжатие. Наравне с крупнозернистыми видами бетонных смесей производят мелкозернистые, где наполнителем служит гранулированный шлак. Вес такого шлака в 1 м3 составляет 600 – 800 кг.

Фундаментное основание из шлака имеет право на существование, однако строить его под жилой дом – не лучший вариант, крайне сложно определить его несущую способность, поскольку состав шлака и содержание в нем цементных частиц бывает разным. Чаще всего фундамент их шлака используется для возведения объектов хозяйственного назначения: гаражей, летних кухонь, сараев.

Для строительства фундаментной конструкции пригоден только отвальный тяжелый шлак – побочный продукт металлургических и сталелитейных производств. Отходы предприятий химической отрасли или ТЭЦ неприемлемы. По структуре специалисты рекомендуют выбирать рассыпчатый материал, фракции менее 5 мм. О наличии в нем цемента свидетельствует серый оттенок массы. В идеале содержание цемента должно составлять коло 30%, это способствует успешному процессу застывания и отвердения. При увлажнении материал отлично уплотняется, уменьшая пористость будущей конструкции. Насыпная плотность шлака составляет 1000 – 1300 кг/м3.

И еще один нюанс. Хорошую несущую способность конструкции обеспечит только свежий, дымящийся шлак, а не долго пролежавший в отвалах или мокрый.

Если на участке строительства расположены слабые грунты, то для их укрепления выполняют специальную подушку. Доменные шлаки – один из вариантов материала, используемых для этих целей. Правильно рассчитанная толщина слоя, тщательное его уплотнение и соблюдение всех правил укладки позволяет создать прочную и надежную подушку, не уступающую параметрам бетонной.

Сам процесс устройства ленточного фундамента из строительного шлака не отличается от общих правил, аналогичен процессу с применением традиционных материалов. Для упрочения конструкции основания обустраивают бетонный пояс, параметр толщины которого составляет 20 – 30 см.

Шлак в роли утеплителя

Теплоизоляция частного дома – одна из насущных проблем владельцев. Утепляют все элементы дома: стены, кровлю, перекрытия, полы и потолки. Рынок предлагает огромное количество утеплителей, каждый из которых имеет свои преимущества и используется для наружной термоизоляции или работ внутри постройки.

Среди бюджетных вариантов можно рассматривать утепление шлаком потолка. Материал засыпают на предварительно уложенную пароизоляцию, толщина слоя может варьироваться от 20 до 30 см, сверху его накрывают диффузионной мембраной. Если планируется использовать чердачное пространство для хозяйственных нужд целесообразно сделать бетонную 2-сантиметровую стяжку и деревянный настил. Средний параметр теплопроводности шлака - 0,29 Вт/м(К), что и объясняет толщину насыпного слоя.

Шлак, как утеплитель имеет свои достоинства и недостатки. К первым относят:

  • пожаростойкость;
  • простоту и короткие сроки ведения работ;
  • невысокую стоимость.

Недостаток насыпного утеплителя – большой вес, поэтому нужно учитывать прочность конструкции перекрытия и соответствующую нагрузку, которую ему предстоит нести. Объемный вес шлака строительного в россыпи составляет 700 – 1900 кг/м3. Наилучшим видом насыпного утеплителя из шлака считается топливный вариант, получаемый в виде очаговых отходов при сжигании топлива в котлах.

Для чего еще используют шлак

Вспучивание шлаков позволяет получить гравиеподобную пемзу. Такой материал нашел применение в приготовлении легких марок бетона, используется в основаниях дорожной одежды с обработкой вяжущими. Способом литья из шлаков получают различные виды искусственных каменных материалов: брусчатку, тротуарную плитку, бордюры. Но все же основным видом продукции остается доменный щебень и гранулированный шлак.

www.hugebuilding.ru

Выбор шлака при возведении стен и производстве шлакобетона

     Большинство частных застройщиков и начинающих производителей не обращают внимание на качество шлака, полагая что цемент свяжет все. Такой подход может обернуться плачевно для них - частный застройщик потратит время и силы зря, а производитель начнет терять клиентов из-за плохого качества изделий. Связано это с тем, что шлак является не просто наполнителем, он довольно сильно воздействует на свойства цемента, извести. 

     Приведем пример - стены на фотографии снизу были возведены монолитным способом из шлакобетона. Использовался шлак с местной котельной (шлак древесного угля). Основную часть составил шлак возрастом 2-3 года, находившийся под открытым небом. Для одной заливки был использован шлак возрастом 3 месяца. Всего было произведено 6 заливок шлакобетонной смеси, высотой по 0,5м. При 5-ой заливке использовался свежий шлак. Рецептура использовалась одна, расход цемента - 1 часть цемента на 6 частей шлака. Изначально смесь схватилась по всей высоте стен хорошо, шлакобетон набрал прочность. Но через полгода 5-я заливка начала подавать признаки разрушения, через 1 год она представляла собой простой шлак, разрушающийся под воздествием рук.

                     

     Остальные слои по истечении 3-х лет сохраняют свои прочностные характеристики. Итак, попробуем разобраться, почему так вышло.

     В данной статье мы не будем разбирать рецептуру шлакобетона. Мы уделим внимание только вопросу выбора шлака. Дело в том, что не все шлаки подходят для бетона, т.к. неподготовленный шлак содержит химические соединения, которые могут испортить готовый шлакобетон.

     Пригодный шлак имеет серо-красную окраску. Чем больше в нем несгоревшего угля, тем он темнее. Шлак можно использовать не раньше чем  через 6 месяцев после производства (еще лучше более года). Чем дольше шлак лежит на открытом воздухе, тем больше вредных веществ, которые могут воздействовать на характеристики цемента и готового изделия, растворяется и вымывается дождевой водой. Старый отлежавшийся шлак электростанций, заводов, мусоросжигательных станций, котельных  легко отличить по внешнему виду. Самый лучший шлак тот, который долго лежал в кучах, где происходят химические реакции, в результате чего значительно снижается содержание вредных веществ. Хорошим материалом для производства  является доменный шлак, получаемый при выплавке железа из руды.

     Если шлак свежий, то его следует разгрести, чтобы в него свободно проникала дождевая вода, и через определенное время несколько раз ( не менее 3-х) кучи переместить (чтобы произошло перемешивание материала).   В отсутствие дождей шлак необходимо обильно поливать водой. Если в шлаке много мелкой или крупной фракции, его следует просеять через сито необходимых размеров. Просеивание через сита позволяет избавиться от пепла, который также пагубно влияет на качество готовой продукции. Шлак должен быть легким и иметь достаточную прочность.

     Средняя объемная масса обычного шлака -- 800—1000 кг/м3. Шлак с зернами крупностью до 1 мм имеет объемную массу 900—1000 кг/м3, с зернами крупностью 3— 7 мм — 500—600 кг/м3, с зернами крупностью 8—16 мм — от 400 до 500 кг/м3.

     Проведение данных мероприятий, лишь на первый взгляд лишняя и трудоемкая работа. Их соблюдение позволяет снизить количество используемого цемента, повысить качество продукции и быть уверенным в сохранении прочностных и иных характеристиках достаточно долгое время.

 

litebeton.ru