Уплотнение бетонной смеси вибраторами. Основные понятия. Уплотнение вибрированием бетона


Уплотнение бетонной смеси вибраторами | Технология бетона и изделий из него

Во время приготовления в бетонную смесь попадает значительное количество воздуха. Если попавший воздух не удалить, то бетон может оказаться пористым, с пониженной прочностью.

Удаление попавшего воздуха и компактное расположение составляющих достигается уплотнением бетонной смеси. От качества смеси зависит плотность бетона, а следовательно, его прочность и долговечность.

Уплотняют бетонную смесь вибрированием: вибратор сообщает ее частицам частые колебания малой амплитуды, в результате чего она становиться текучей, т.е. приобретает повышенную подвижность, а частицы, перемещаясь, стремятся под действием силы тяжести занять более устойчивое положение, при котором объем бетонной смеси оказывается наименьшим.

Под действием вибрирования бетонная смесь заполняет все промежутки между стержнями арматуры и между арматурой и опалубкой. Воздух, содержащийся в ней, вытесняется, и смесь значительно уплотняется.

Режим вибрационного уплотнения бетонной смеси характеризуется амплитудой колебаний (наибольшим удалением колеблющейся точки от центра колебаний) бетонной смеси, частотой колебаний (числом колебаний в минуту) и продолжительностью вибрирования. Оптимальная частота колебаний бетонной смеси зависит от размера ее частиц и подвижности или жесткости. Для смесей  с крупными фракциями заполнителей необходима более низкая частота колебаний с наибольшей амплитудой, а для смесей с мелкими фракциями — наиболее высокая частота с меньшей амплитудой.

Так как в бетонной смеси содержатся частицы разной крупности, то наибольшего уплотнения можно добиться, применяя поличастотные вибраторы (вибраторы с разным числом колебаний). Это наиболее перспективный способ вибрирования. Большинство применяемых на практике вибраторов имеют частоту колебаний, соответствующую средним по величине частицам бетонной смеси.

Вибраторы для уплотнения бетонной смеси выпускаются в основном с частотой колебаний от 2800 до 14000 в минуту и амплитудой 0,1-3 мм, в некоторых конструкциях частота колебаний достигает 20000 в минуту.

  1. Бетоноведение
  2. Технология изготовления сборных железобетонных конструкций и деталей
  3. Бетонные работы в зимних условиях
  4. Производство сборных конструкций и деталей из легких бетонов
  5. Производство сборных изделий из плотных силикатных бетонов и бетонов на бесклинкерном вяжущем
  6. Производство бетонных и железобетонных изделий на полигонах
  7. Общие правила техники безопасности и противопожарные мероприятия на строительной площадке

technology-jbi.ru

Уплотнение бетона вибрированием ⋆ Прорабофф.рф

Уплотнение бетонаСоздание бетона по праву считается достижением человечества. Смесь, состоящая из цемента, песка, воды и щебня или гравия называется бетоном. При застывании цементной основы образуется монолитный искусственный камень усиленный крупной фракцией.

После смешивания бетонных составляющих и до её укладки данный строительный материал называется бетонной смесью, которая в зависимости от количества воды в её составе различается на жесткую, подвижную или текучую бетонную смесь.

Жёсткая бетонная смесь получается при смешивании сыпучих составляющих бетона с ограниченным количеством воды. Подвижная смесь бетона производится при добавлении в состав бетона большего количества воды, песка и цемента, в таком случае смесь имеет характеристики теста. В то же время для получения текучего бетона необходимого для подачи по желобам, подвижную смесь наполняют большим количеством воды.

Но хотелось бы отметить, что наряду с удобством закладки текучей бетонной смеси она имеет гораздо меньшую прочность, нежели жёсткие смеси с минимальным содержанием воды. И поэтому наибольшей популярностью пользуются подвижные бетонные смеси. Но в то же время дабы бетонная конструкция имела соответствующую прочность её необходимо уплотнять, а уплотнению лучше всего поддаётся подвижная бетонная смесь.

Дабы увеличить прочность бетона применяются строительные вибраторы как на строительных площадках при монолитном строительстве, так и в цехах по сбору железобетонных конструкций. Ведь это экономически целесообразно, так как при таком же расходе цемента прочность конструкций прошедших вибрационную усадку увеличивается на 10 – 20 %. Также при нормированной прочности изделия применение вибрационной усадки сокращает расходы цемента на 10 – 15 % без потери прочностных характеристик.

Но к сожалению данный метод не применим для удобных для заливки текучих бетонных смесей, так как эффект от вибрации вызывает понижение прочности бетонной конструкции.

xn--80ac1bcbgb9aa.xn--p1ai

Технология вибрационного уплотнения бетона при устройстве монолитных конструкций

     ТЕХНОЛОГИЯ ВИБРАЦИОННОГО УПЛОТНЕНИЯ БЕТОНА ПРИ УСТРОЙСТВЕ МОНОЛИТНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Ю.Л.Тимофеев

В учебном пособии освещены основы технологии вибрационного уплотнения бетона с применением различных типов механических вибрационных машин; проанализирован отечественный и зарубежный опыт производства и применения вибраторов; приведены основные положения теории взаимодействия вибратора и бетонной смеси; изложена методика выбора вибраторов и проектирования технологии вибрационной укладки смеси при устройстве различных монолитных конструкций.

Учебное пособие рассчитано на студентов инженерно-строительных вузов и факультетов, а также может быть полезно инженерам-строителям, связанным с проектированием и строительством монолитных зданий и сооружений.

Рецензент: А.Л.Жолобов, канд. техн. наук, ст. науч. сотрудник строит. лаб. РНИИ АКХ.

ВВЕДЕНИЕ

При возведении монолитных бетонных сооружений уплотнение бетонной смеси производится вибрированием. Бетонная смесь в рыхлом, неуплотненном состоянии содержит большое количество воздуха. В жестких бетонных смесях объем воздуха достигает 40-45%, а в пластичных до 10-15%. Задачей уплотнения является удаление этого воздуха для получения материала с морозостойкой, водонепроницаемой и прочной структурой. Можно ориентировочно считать, что каждый процент воздуха в бетоне уменьшает его прочность на 3-5% [1].

Для уплотнения бетонной смеси в монолитных сооружениях первым применил вибрирование французский инженер Е.Фрейсине [2]. Им в 1917 г. на строительстве мостов и ангаров было использовано наружное вибрирование с помощью пневматических молотков, которые крепились к опалубке. Для восприятия вибрационных нагрузок опалубку приходилось дополнительно усиливать.

Следующим этапом развития способа уплотнения было поверхностное вибрирование, впервые примененное на строительстве плотин в США. Поверхностные вибраторы имеют небольшую дальность действия, обычно не превышающую 20 см. В массивные конструкции бетонную смесь приходится укладывать тонким слоем, что приводит к повышению трудоемкости и стоимости бетонных работ.

В конце XIX - начале XX века для массивных сооружений применяли в основном жесткие бетонные смеси, для уплотнения которых использовались ручные или механические трамбовки.

Глубинное, или внутреннее вибрирование, которое начало широко применяться в 30-е годы нашего столетия, во многих случаях заменило наружное и поверхностное уплотнение бетона. Глубинный вибратор передает колебания непосредственно бетонной смеси, и поэтому энергия его используется эффективно, а толщина укладываемых слоев значительно больше, чем при поверхностном вибрировании. Работа с ручными глубинными вибраторами является трудоемким процессом. Возникает опасность вредного воздействия вибрации на рабочего.

Поэтому в производство были внедрены глубинные вибраторы повышенной мощности, которые поддерживаются какими-либо подъемно-транспортными средствами. Такие вибрационные машины позволяют снизить трудоемкость работ и значительно повысить качество уплотнения.

Несмотря на успешное развитие ряда безвибрационных методов бетонирования монолитных и сборных конструкций (набрызг, прессование, центрифугирование, раздельное бетонирование), они продолжают оставаться специальными, дополняющими основную технологию бетонирования.

1. ИСТОРИЯ РАЗВИТИЯ МЕТОДОВ ВИБРАЦИОННОГО УПЛОТНЕНИЯ БЕТОНА

Ведущая роль в развитии методов вибрационного уплотнения бетона принадлежит гидротехническому строительству. В нашей стране впервые довольно широкий набор их был использован при строительстве гидроузла Свирьстрой - III (1928-1933 гг.). Там применялись тяжелые поверхностные вибраторы. Автором большинства конструкций является Л.П.Петрунькин.

На строительстве канала им.Москвы (1932-1937 гг.) вибрирование стало уже основным способом уплотнения бетонной смеси. Было задействовано до 870 вибраторов, из них поверхностных - 540, наружных - 200 и глубинных - 130 [2]. Глубинные вибраторы применялись преимущественно для уплотнения бетонной смеси в местах с часто расположенной арматурой. На строительстве гидротехнических узлов на Волге вибрационная технология уплотнения бетона получила дальнейшее усовершенствование. Увеличилась доля глубинных вибраторов, что позволило снизить трудоемкость бетонных работ. Развитию способа глубинного уплотнения способствовала научная и производственная деятельность А.Е.Десова, Е.П.Миклашевского.

Распространение глубинного вибрирования в послевоенные годы связано с увеличением объемов гидротехнического и промышленного строительства. В этот период Б.Н.Вознесенским и В.Ф.Скориковым разработан глубинный вибратор И-50, выпуск которого был освоен Ярославским заводом "Красный маяк". Внедрение в производство этого вибратора явилось значительным достижением в области вибрационной техники. Оригинальная и простая конструкция дала возможность уменьшить наружный диаметр корпуса, снизить массу вибратора, повысить частоту колебаний до 5800 мин. На его основе в 1950 г. был создан более мощный вибратор И-86, который неоднократно модернизировался и ему последовательно были присвоены марки И-86А, С-826, ИВ-60.

vunivere.ru

ВИБРАЦИОННЫЕ СПОСОБЫ УПЛОТНЕНИЯ бетонной смеси

ТЕХНОЛОГИЯ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИИ

Объемное вибрирование. Наиболее универсальны­ми формовочными машинами для изготовления железобетонных изделий являются виброплощадки. Отечественная про­мышленность выпускает виброплощадки грузоподъемностью от

1 до 20 г для различных условий производства. Уплотнение бе­тонной смеси на виброплощадках осуществляется вибрационны­ми устройствами, создающими колебания: гармонические круго­вые; гармонические направленные (вертикальные или горизон­тальные) и негармонические вибрационно-ударные.

Исследования виброплощадок с круговыми гармо­ническими колебаниями показали, что круговые колебанияприводят к смещению бетонной смеси в форме и неравномерно­му распределению амплитуд по поверхности виброплощадки, а также увеличивают подсос воздуха. Эти недостатки отсутствуют у виброплощадок с вертикально направленными колебаниями.

С большей интенсивностью воздействия на бетонную смесь происходит уплотнение на вибрационн о-у дарных сто­лах; кроме того, на это требуется значительно меньше энер­гии, чем на обычных вибростолах [80]. Однако, применение виб­рационно-ударных столов носит пока экспериментальный харак­тер. Внедрение их в промышленность сборного железобетона может явиться дальнейшим шагом по пути повышения качества изделий и снижения их стоимости.

Основные технологические требования к формованию изде­лий на вибростолах следующие:

Обеспечение одинаковой величины амплитуды колебаний по всей поверхности виброплощадки;

Крепление формы к виброплощадке;

Применение приспособлений, препятствующих изгибу про­дольных бортов формы при вибропрессовании.

Для конструкций современных виброплощадок характерно от­сутствие тяжелых верхних виброрам, которые заменены отдель­ными виброблоками, опирающимися на пружины. Такая конст­рукция виброплощадки имеет ряд существенных преимуществ: уменьшается расход металла на ее изготовление, удлиняется

2 до 8 шт. и более в зависимости от грузоподъемности и длины площадки).

На рис. 49, А приведена диаграмма распределения амплитуд колебаний по форме при плотном прижатии ее ко всем опорам виброплощадки СМ-476. Виброплощадка обеспечивает уплотне­ние жестких бетонных смесей с удобоукладываемостью до 100 Сек без пригруза. График зависимости времени уплотнения бетонной смеси от ее подвижности, приведенный на рис. 49, Б, Отражает необходимые показатели при плотном прижатии фор­мы к виброплощадке. В противном случае частота колебаний снижается до 1500—2000 в минуту, а также значительно умень­шается амплитуда колебаний, что удлиняет срок уплотнения.. Использование на вибростоле незакрепленных форм при вибро - ударном режиме уплотнения бетонных смесей может быть целе­сообразным только при определенных условиях (применение прокладок и т. п.) [103].

Уплотнение на виброплощадке обеспечивает необходимую проработку бетонной смеси по высоте изделия, так как много­численные опыты, проведенные при колебаниях 25 и 50 Гц, по­казали, что при передаче направленных колебаний снизу бетон­ной смеси, находящейся в формах высотой до 80 См, затухания колебаний не происходит. В верхней, а В некоторых случаях и

30* 60" 120“

Рис. 50. Эпюры колебаний бетонной смеси на вибро­площадке (к=30 см;

7=50 Гц).

В средней части образца наблюда­ется усиление интенсивности коле­баний.

Результаты опытов с бетонной смесью, имеющей техническую вяз­кость 60 Сек, показаны на рис. 50 [21]. Сопоставляя первые три эпюры колебаний, записанные при частоте 50 Гц, можно видеть, что с увеличением времени вибрирования с 30 до 120 Сек форма эпюры суще­ственно изменялась, отражая посте­пенное вовлечение бетонной смеси в процесс вибрирования. На других эпюрах показано, что при больших сроках вибрирования с частотой 50 Гц в верхней части образцов на­блюдались не менее интенсивные ко­лебания, чем в нижней зоне.

Вовлеченная в вибрацию бетонная смесь оказывает большое давление на продольные борта форм, особенно при вибрирова­нии с пригрузом. Под действием вибропрессования продольные борта форм изгибаются, что приводит к отклонению от проект­ных размеров изделия. Чтобы воспрепятствовать этому, на виб­роплощадках устанавливают откидные упоры, обеспечиваю­щие необходимую прямолинейность продольных бортов форм (рис. 51, А).

Хорошие результаты дает применяемый на ряде заводов ме­ханический прижим для крепления формы к виброплощадке, одновременно предохраняющий борта формы от изгиба (рис. 51,6). Форма при опускании на вибростол давит своим весом на выступающее из плоскости вибростола плечо рычага и пово­рачивает прижим, вследствие чего его другое плечо упирается

Рис. 51. Устройство для крепления формы на виброплощадке: А — фиксатор для продольных бортов формы; Б— шарнирный прижим; / — виброплощадка; 2 — неподвижный упор; 3 — откидной фиксатор; 4 — Прижим; 5 — блок; 6 — шарнир; 7 — противовес.

В борт формы. При подъеме формы противовес, укрепленный на рычаге, поворачивает его в исходное положение и освобождает форму. Таким образом, крепление формы к виброплощадке про­исходит автоматически под действием ее собственного веса.

Рис. 52. Схема механического рычаж­ного пригруза.

Вибропрессование. При формовании изделий из жестких бетонных смесей значительно увеличивается продолжи­тельность вибрирования, кроме того, для надлежащего уплотне­ния смеси необходимо увеличивать амплитуду колебаний.

Вибропрессование, за­ключающееся в создании поверхностного пригруза при вибрировании изде­лия на виброплощадке, является более эффек­тивным способом уплот­нения жесткой бетонной смеси по сравнению с вибрированием. Приме­нение пригруза при виб­рировании примерно вдвое сокращает продолжительность уплотнения смеси и обес­печивает получение гладкой поверхности изделия.

Многократные исследования показали, что степень уплотне­ния бетонной смеси повышается по мере увеличения пригруза. Для. бетонных смесей с показателем жесткости 60—90 Сек уве­личение пригруза до 50—-100 Г/см2 (5—10 Кн/м2) обеспечивает хорошее уплотнение бетонной смеси с коэффициентом 0,98, сред­нее время уплотнения смеси, составляющее при вибрировании

5—6 Мин, при вибропрессовании сокращается до 2—3 Мин.

Оптимальная величина пригруза зависит от жесткости смеси, а также от вида изделия и способа п. ригрузки. По дан­ным исследований, для малоподвижных бетонных смесей ее можно принимать в пределах 40—60 Г/см2, для умеренно жест­ких бетонных смесей — 60—100 Г/см2: Повышение величины при­груза нерационально, так как при этом увеличиваются силы внутреннего трения вследствие некоторого заклинивания отдель­ных частиц крупного заполнителя.

Пневматический пригруз и механический рычажный пригруз являются наиболее удобными способами создания давления на бетонную поверхность, так как нагрузка на виброплощадку при этом увеличивается незначительно. В механическом рычажном устройстве (рис. 52) пригруз осуществляется собственным весом пригрузочного щита, а также грузами, действующими на длин­ные плечи рычагов, укрепленных на щите. Для этого после пред­варительного уплотнения бетонной смеси опускают на поверх­

Ность формуемого изделия пригрузочный щит и прикрепляют' его захватами за поддон; при четырех рычажных грузах на по­верхность бетона создается давление

<3 = 4 ■ Юр + п,

Где Р—вес груза; П—вес щита.

Рис, 53. Схема пневматического груза:

І воздушная подушка; 2 — верхний щит; 3 — натяжная цепь; 4 — нижний прессующий щит; 5 — изделие в форме; 6 — виброплощадка.

Общая величина удельного давления на бетон может быть - доведена до 50 Г/см2. Для устранения, сцепления щита с бетоном его поверхность перед пригрузкой покрывают брезентом. Для получе­ния большего давления на бетонную смесь при­меняют пневмопригруз, создавая давление по­средством воздушных ци­линдров или подушек.

Пневматический при - груз осуществляется уст­ройством, состоящим из двух пригрузочных щитов, для удобства транспортирования соединенных между собой цепями (рис. 53). Между щита­ми помещают резиновые воздушные камеры, в которые для создания давления компрессором нагнетается воздух. После уста­новки пригрузочного приспособления на форму с бетонной смесью верхний пригрузочный щит прикрепляется цепями к ра­ме виброплощадки или к форме. При подаче воздуха в воздуш­ные камеры эти цепи натягиваются, и давление, создаваемое камерами, передается через нижний пригрузочный щит на по­верхность бетона.

Опыт ряда заводов показывает, что перед вибропрессовани­ем целесообразно осуществлять кратковременное вибрирование бетонной смеси.

Посредством пневмопригруз а можно создавать давление на бетон 200—500 Г/см2 (20—50 Кн/м2) и более при избыточном давлении в воздушных камерах до 0,5 Атм. На виброплощадку при этом передается только собственный вес пригрузочного уст­ройства.

Величина уплотняющего давления, возникающе­го в толще формуемого изделия при вибропрессовании, зависит от величины пригруза и толщины слоя бетонной смеси. Макси­мальная величина давления РЫакс может быть определена по формуле

■у /г • А и2 ^макс = ТЛ + Ф Ч.

Виброштампование. Одним из весьма эффективных способов уплотнения бетонных смесей, в особенности при фор­мовании крупноразмерных изделий, является поверхностное уп­лотнение виброштампом, при котором динамическое воздействие вибрации сочетается со статическим давлением штампа.

Источником вибрационного воз­действия на бетонную смесь является виброштамп, рабочая поверхность ко­торого в зависимости от вида формуе­мых изделий может быть плоской, рельефной или с пустотообразователя - ми. При формовании ребристых плит, лестничных маршей пустотных блоков и других изделий применяются раз­личные виброштампы, предназначен­ные для уплотнения бетонной смеси в форме с одновременным выдавлива­нием в изделии заданного профиля или образованием пустот.

Процесс виброштампования заключается в следующем (рис. 54). В форму с бетонной смесью опускают виброштамп, который, вибрируя при относительно небольшом давлении, по­гружается в бетонную смесь, вытесняя ее в пространство между виброштампом и формой. По мере того как виброштамп опуска­ется. на необходимую глубину, заданную бортовыми ограничи­телями, бетонная смесь, уплотняясь под действием вибрации, заполняет пространство до прижимной рамы и приобретает фор­му изделия. Виброштамп извлекают из формы, затем поднимают прижимную раму, и формование изделия на этом заканчивается. Таким образом, виброштамп выполняет две функции — перерас­пределяет бетонную смесь по форме и уплотняет ее.

Наибольшее распространение получили виброштампующие устройства с одномассной схемой колебательных движе­ний. Применяется также двухмассная колебательная си­стема, особенностью которой является наличие подрессоренно­го пригруза, практически не участвующего в колебаниях (рис. 55).

Исследования показывают, что при виброштамповании жест­ких бетонных смесей работа виброштампа зависит в основном от отношения веса штампа и статической пригрузки на него <2О к амплитуде возмущающей силы вибратора Р0. Наиболее эф­фективно штамп работает при -^2=0,4 -н0,5 [81].

Р О

Для обеспечения хорошей работы виброштампа и получения необходимой формы изделия статическое удельное давление принимается в пределах 100—800 Г/см2 (10—80 Кн/м2) в зави­

Симости от степени жесткости бетонной смеси. Величина А, рав­ная частному от деления, момента дебалансов вибратора на об­щий вес виброштампа (без пригруза), должна быть не менее

1500

-------- Мм, где По — число оборотов вибратора в 1 Мин.

«о

Рис. 55. Схема двухмассного вибро­штампа:

I — пригруз; 2 — эластичная рессора; 3 — виб­ратор; 4 — виброштамп; 5 — бортовая оснастка.

Виброштампование железобетонных изделий сложного про­филя позволяет наиболее эффективно использовать преимущест­ва жестких бетонных сме­сей и заменить сложную форму поддоном.

Основное требование при виброштамповании изделий — это точное дозирование бетон­ной смеси, укладываемой до опускания штампа. Объемное дозирование, даже при определенном навыке рабочих, не обес­печивает необходимой точности. Значительное улучшение технологии виброштампования дости­гается при весовом дози­ровании бетонной смеси.

Техническая вязкость бетонной смеси должна быть подобрана так, что­бы после съема вибро­штампа сохраняли устой­чивость и не оплывали ребра изделия, высота которых может достигать 40—60 См.

Глубина проработки бетонной смеси определяется, главным образом, величиной амплитуды колебаний. Колебательные им­пульсы по мере распространения, вглубь уплотняемых изделий постепенно затухают. С увеличением жесткости бетонных смесей затухание колебательных импульсов протекает быстрее.

Формование умеренно жестких бетонных смесей можно про­изводить виброштампованием при широком диапазоне амплитуд и частот колебаний с глубиной проработки смеси до 30—35 См. В жестких бетонных смесях с вязкостью по техническому виско­зиметру 100—200 Сек при увеличенной амплитуде колебаний (до 2—0,4 Мм) толщина уплотняемого слоя уменьшается до 15— 20 См.

Усилие, необходимое при подъеме виброштампа для отрыва его от изделия, составляет примерно 250 Кг/см2 (2,5 Кн/м2), дляуменьшения усилия в отдельных случаях применяют прокладку из хлопчатобумажной ткани, вдувание под штамп сжатого воз­духа и пр.

По конструктивному решению виброштампы подразделяют­ся на стационарные, передвижные и переносные. Наибольшее распространение получили переносные виброштам - п ы, которые применяются при формовании ребристых плит перекрытий, лестничных маршей, двутавровых опор линий свя­зи, балок со сложным профилем сечения и других изделий.

Вибропрокат. При формовании железобетонных из­делий способом вибропроката рабочий орган формующей ма­шины в виде катков, вибровала, резиновой или стальной лен­ты, занимая только часть изделия, уплотняет бетонную смесь лишь при движении формующего органа или из­делия.

Вибропрокат является одним из наиболее перспективных спо­собов формования крупноразмерных тонкостенных изделий. Су­ществующие прокатные устройства бывают двух типов (рис. 56):

1) Вибропрокатные машины, в которых предварительное фор­мование и начальное уплотнение осуществляется вибробрусом или виброштампом, а окончательное — статическим давлением валков, пригрузочной плиты и т. п.;

2) Вибропрокатные машины, в которых для формования и уплотнения бетонной смеси применяются, только вибробрус, виб­роштамп, вибронасадка или другое аналогичное устройство, пе­ремещаемое по изделию (скользящее виброштампование).

Вибропрокат на стане Н. Я. Козлова приме­няется для формования плоских и часторебристых плит (рис. 56, А). Формование осуществляется на металлической движу­щейся ленте уплотнением слоя бетона вибробрусом с последую­щим окончательным уплотнением (калибровкой) катками, об­тянутыми резиновой лентой.

Силовой вибропрокат на стане В. Н. Ря. бченко и Л. А. Непомнящего уплотняет изделие вибрацией и прессова­нием в силовой секции стана. Форма с бетонной смесью пере­мещается под катками, постепенно (ступенеобразно) обжимаю­щими бетон до нужной толщины и заданного профиля. Для изменения толщины изделий можно изменять положение вал­ков по высоте. Между валками, на уровне предыдущего валка, расположены вибрационные плиты, уплотняющие бетон.

Скользящее виброштампование является по­верхностным вибрированием, при котором бетонная смесь уп­лотняется перемещением виброштампа по изделию (рис. 56, в) или перемещением изделия при его формовании на конвейере. Формование скользящим виброштампованием является весьма эффективным и экономичным, позволяющим полностью механи­зировать процесс уплотнения. Этот способ особенно целесообра­

Зен для формования железобетонных и армоцементных тонко­стенных длинномерных изделий с прямолинейными или криво­линейными профилями поперечного сечения.

Формование протягиванием вибросердечника (рис. 56, г) применяется при изготовлении трубчатых изделий.

Широкое распространение в современном производстве сборного железобетона получил способ уплотнения изделий перед­вижной виброрамой или вибронасадкой (рис. 56, Д), который применяется при формовании тонкостенных пло­

msd.com.ua

Уплотнение бетонной смеси вибрированием

В основном применяют 3 вида вибратора:

  1. внутренний,

  2. поверхностный,

  3. наружный.

Рабочая часть внутр. вибраторов погружается в бет. смесь и предает ей колебания через корпус.

Наружные вибраторы укрепляются на опалубке при помощи тисков и передают бет. смеси колебания через опалубку.

Поверхностные устанавливаются на уплотняемую бет. смесь и предают ей колебания через рабочую площадку.

Область применения:

- внутренний – для уплотнения массивных конструкций с различной степенью армирования.

- поверхностный – при бетонирование тонких стен и полов.

- наружные – уплотняют в густоармированных тонкостенных конструкциях.

Устройство рабочих швов

Рабочий шов – плоскость стоека между затвердевшим и новым бетоном, образованную из-за перерывов в бетонировании. Он образуется в том случае, когда последующие слои бет смеси укладывают на полностью затвердевшие предыдущие.

Раб. швы допускаются при бетонировании:

  1. Колонн – на уровне верха фундамента, низа прогонов, балок и подкрановых консолей, верха подкрановых балок.

  2. Балок больших размеров монолитно соединенных с плитами – на 20-30 мм ниже отметки нижней поверхности плиты.

  3. Плоских плит – в любом месте параллельно стороне плиты.

  4. ребристых перекрытий.

- если бетонирование в направлении параллельным второстепенным балкам, то раб. шов в пределах средней трети пролетов балок.

- при бетонировании в направлении параллельным главным балкам в пределах 2х средних четвертей пролета балок и плит.

Устройство защитных покрытий

Технология устройства гидроизоляционных покрытий.

Конструкции зданий и сооружений из пористых материалов подверженные воздействию влаги защищают покрытия из гидрофобных материалов. Такие покрытия называют гидроизоляцией, а работу по из устройству гидроизоляционной.

Классификация гидроизоляций:

  1. По месту расположения

    1. В пространстве - атмосферная гидроизоляция, подземная, подводная

    2. На плоскости - вертикальная, горизонтальная, наклонная

    3. В строительной конструкции - наружная, внутренняя

  2. По назначению:

    1. Антифильтрационная

    2. Теплогидроизоляционная

  3. По способу устройства:

    1. Окрасочная (до 5 мм)

    2. Штукатурная (обмазочная) – включает торкрет, цементные, асфальтовые и др покрытия

    3. Оклеечные - из рулонных и пленочных материлов

    4. Металл

    5. Пропиточная

    6. Засыпная

    7. Монтируемая из листов и профильных элементов.

  4. По виду материалов

    1. Цементная

    2. Асфальтовая

    3. Бетонная

    4. Полимерцементная

    5. Полимерная из пластмасс

    6. Металлическая и т.д.

  5. По конструкции

    1. Однослойная и многослойная

    2. Армированная и неармированная

    3. С защитным слоем и без него

    4. Шпоночная или компенсационная

    5. Вентилируемая

Гидроизоляционные покрытия могут быть:

    1. пластичные (обмазочные, окрасочные, оклеечные и литые).

    2. жесткие (цементно-песчанные, асфальтовые, штукатурные и листовые покрытия).

1. Оклеечная гидроизоляция – это сплошная водонепроницаемая поверхность из рулонных или гибких листовых материалов, наклеенных в 1-4 слоя на изолируемые горизонтальные, вертикальные, наклонные поверхности с помощью мастик и спецклея.

Такую изоляцию устраивают при больших гидростатических напорах грунтовых вод.

Для наклейки применяют мастики соответствующей структуре рулонных материалов т.е. битумные мастики - для рубероида, пергамина; дегтевые мастики – для толя; специальные клеи на эпоксидных смолах, для полихлорвиниловых и других пластмассовых , рулонных и гибких листовых материалов.

На горизонтальные и наклонные поверхности гидроизолирующие поверхности наклеивают после высыхания грунтовки.

На нее наносят первый слой битумной мастики толщиной 1-1,5 мм, затем раскатывают рулонный материал и закрепляют его, подклеив только один конец. После этого рулон свивают или закатывают назад и подливая мастику постепенно раскатывают, наклеивают на основание и уплотняют. При многослойной изоляционной проклейки второго и последующих слоев будет производиться аналогично.

Швы между полотнищами очередных слоев смещают по отношению друг к другу на половину ширины полотнища.

На вертикальные поверхности рулонный материал наклеивают участками захватками высотой 1,2-1,5 м. Предварительно рулон раскраивают на соответствующие куски с учетом 15-20 см нахлесток. Наклейку ведут снизу вверх, с помощью двух рабочих, разглаживая и прикатывая рулоны в направлении от середины к краям.

Кромки поклеенных рулонов хорошо прошпаклевывают. Проверив плотность наклейки, наносят отделочный слой горячей мастики толщиной 1-1,5м .

Устойчивость гидроизоляционного ковра на вертикальных поверхностях может быть нарушено вследствие пластичного течения материала.

Для предохранения от оползания гидроизоляционную поверхность усиливают армированием, устройством защитной стенки или горячего паза по периметру изолируемого сооружения.

Наклев ковер, свободное пространство паза заполняют бетоном.

2. Литая асфальтовая изоляция и штукатурка.

Литую асфальтовую изоляцию в виде сплошного водонепроницаемого слоя асфальтовой массой толщиной 10-15 мм создают на горизонтальных и наклонных поверхностях (под углом не более 45 °), а также устраивают в виде шпонок в щелях и температурных усадочных швах.

Литую изоляцию наносят на поверхность бетонных, ж/б и каменных конструкций.

Ее также используют в качестве основания для устройства полов из паркета, керамической плитки и т.д. Деформируемые основания усиливают арматурой в виде металлической сетки.

Особое значение имеет герметизация швов и стыков наружных панельных стен, систематически подвергающихся атмосферным осадкам.

Для этих целей используют различные герметики (полиизобутиленовые герметики).

Штукатурную асфальтовую гидроизоляцию применяют для защиты конструкции от капиллярной влаги , а также, где требуется повышенная прочность покрытия.

Ее наносят в горячем состоянии при температуре 160-180 ° С, в холодном виде эмульсионной пастой или мастикой.

Горячая асфальтовая штукатурка приобретает гидроизоляционные свойства сразу после остывания, а холодные после высыхания.

Асфальтовую изоляцию из горячих мастик наносят слоями толщиной 2-6 мм, в основном механизированным способом при помощи асфальтомета.

Мастику наносят полосами нахлесткой до 150 мм, асфальтомет держат на расстоянии 50 см. от обрабатываемой поверхности перпендикулярно.

Холодную асфальтовую штукатурку из эмульсионной пасты и мастик наносят растворополосами. (на высоте до 15 м).

3. Обмазочная гидроизоляция - для изоляции от капиллярной влаги.

Начинают работу с очитки и грунтовки поверхности. После высыхания грунта наносят первый слой мастики толщиной 1-1,5 мм, после его остывания второй толщиной 1,5 – 2 мм.

Мастику наносят полосами, внахлестку захватывая ширину до 3 м.

4. Окрасочная изоляция

Имеет толщину одного слоя 0,2-0,8 мм красящего состава.

Каждый слой выполняют по подготовленной поверхности в два и несколько приемов, в ручную с помощью кистей или механизированным способом- распылителем, последовательно доводя до проектной толщины.

Окрасочный состав изготавливают из этиленового лака, смешивая с асбестом и пигментными красителями и различными красками.

Жесткая гидроизоляция

  1. Цементно-песчаная гидроизоляция

Применяется слоем толщиной до 25 мм, после затвердения прочно сцепляется с изолируемой поверхностью.

Цемент и песок 1:1, 1:2, 1:3

Такую гидроизоляцию осуществляют двумя способами:

  1. торкретирование

  2. оштукатуривание

Торкетируемые покрытия отличаются высокой прочностью и устойчивостью, устанавливают их при гидростатическом давлении и грунтовых и др. вод свыше 8 атмосфер.

Обычная цементная арматура применяется для защиты элементов глубокого заложения, подземных частей зданий и сооружений, резервуаров для воды, нефтепродуктов и т.д.

При этом используют водонепроницаемый безусадочный цемент марки ВБЦ, водонепроницаемый расширяющий цемент ВРЦ и цемент с противоусадочными и утепляющими добавками.

  1. Листовые гидроизоляционные покрытия

Это сплошные сварные водонепроницаемые ограждения в строительные конструкций из стальных или пластмассовых листов.

Стальные листы применяют при больших гидростатических напорах, когда надо обеспечить постоянную сухость помещения, в условиях высоких температур и динамических нагрузках, а также в небольших помещениях имеющих сложную конфигурации.

Металлическую изоляцию в виде стального листа толщиной 2-4мм можно устраивать снаружи или изнутри сооружений.

Листы сваривают и с помощью закладных деталей и анкеров, крепят к изолируемой конструкцию.

Для предохранения от коррозии открытую поверхность грунтуют и окрашивают в 2 слоя антикоррозийными красками.

Стыки между металлической и оклеенной изоляции выполняют с помощью винтовых анкерных зажимов, обеспечивающих герметичность соединения.

Пластмассовые листовые покрытия.

Пластмассовые винипластовые покрытия применяют для защиты конструкции от агрессивной среды.

Гидроизоляцию из пластмассовых листов выполняют сваркой листов, выкроенных по форме изолируемой конструкции.

Ответственными элементами являются деформационные швы, которые должны компенсировать температурную деформацию сопрягаемых строительных конструкции и обеспечить плотность соединения.

При небольших взаимных смещениях конструкции и нешироких швах, листы винипласта или поливинилхлорида на расстоянии 100мм по обе стороны от стыка не приклеивают, но покрывают на эту ширину листом из того же материала, приваривая его только с одной стороны шва.

При меньшей ширине швов и небольших смещениях конструкции пластмасс изоляционные покрытия усиливают листами прокладками, а свободные пространства заполняют битумными или другими мастиками.

Производство теплоизоляционных работ

Термоизоляционные покрытия по методам их устройств, зависящим от физических свойств, формой и структурой применяемых изоляционных материалов бывают:

- засыпные

- литые

- сборноблочные

Засыпная теплоизоляция

Применяют по вертикальным и горизонтальным поверхностям строительных конструкций.

При устройстве гидроизоляций по городу поверхностям. В качестве теплоизоляционного материала – керамзит. Их укладывают полосами шириной 2-3м, ограниченными решетками.

Сыпучий материал подают на рабочее место в бункерах, бадьях, пневмотранспортом.

Поверх термоизоляционного слоя устраивают цементно-песчаную или асфальтовую стяжку толщиной 15-30 мм.

На вертикальных поверхностях применяют засыпную изоляцию из стеклянного или минеральной ваты, перлитового песка и др.

Для этого параллельно изолирующую поверхность ограждают кирпичами, блоками или сетками и в образовавшееся пространство засыпают изоляционный материал.

При сетчатом ограждении сетку кренят и заранее устанавливают в шахматном порядке дюбелями высотой, соответствующей заданной толщины изоляции (припуск может быть 30 – 35 мм).

По ним натягивают металлическую сетку с ячейками 15×15 мм. В образовавшееся пространство послойно с легким тромбованием засыпают сыпучие материалы.

После окончания засыпки всю поверхность сетки покрывают защитным слоем штукатурки толщиной 15 – 20 мм.

Литая термоизоляция

Применяется в основном при устройстве холодильников и промышленных печей.

В качестве изоляционного слоя применяют пенобетон.

Термоизолированный слой укладывают 2-мя способами:

  1. Обычными приемами бетонщика в заопалубленное пространство.

  2. Методом торкретирования

При 1-ом методе параллельно-вертикальной изоляционной поверхности устраивается опалубка.

В образовавшееся пространство состав укладывают рядом, уложенный слой увлажняют и следят за условиями твердения бетона.

2-м методом литую изоляцию наносят по сетчатой арматуре из 3-5 мм проволоки с ячейками 100×100 мм.

Нанесенный слой плотно прилегает к изоляционной поверхности. Не имеет трещин, раковин и других дефектов.

Сборноблочная термоизоляция

Их сборных изделий, которые изготавливают в заводских условиях в виде плит, блоков.

Термоизолированный бетон или кирпич предварительно оштукатуренный или покрытых слоем пароизоляции стен. осуществляют в один или несколько слоев плит, укладываемых послойно или в виде боков, предварительно склеенных по толщине.

1-ый слой плит или блоков наклеивают на горячем битуме между деревянными пробками, заранее заделанные в стены с интервалом равным длине изоляционной плиты.

Концы пробок выступают из стены на толщину первого слоя изоляции наклеиваемых плит.

По уложенному первому слою плит к пробкам прибивают вертикальные рейки шириной 50 мм и толщиной, равной 2-му слою плит или блоков.

2-ой слой наклеивают так, чтобы перекрывались швы первого слоя.

После заделки швов последнего слоя натягивают и прикрепляют к рейкам каркаса металлическую сетку с ячейками 100×100 под штукатурку.

В качестве внешней защиты изоляции применяют покрытия из металла, асбоцементных изделий, рулонных материалов, стеклопластиков и синтетических пленок.

Междуэтажные перекрытия можно изолировать понизу или поверху. Термоизоляционные плиты, укладываемые по потолку, можно крепить при помощи стальных стержней диаметном 6-8 мм, к которым подвязывают так называемые «усики» из скрученной вдвое оцинкованной проволоки, диаметром 3 мм. Усики пропускают в швы между укладываемыми плитами по поверхности последнего слоя плит и прикрепляют при помощи усиков каркас из проволоки толщиной 6-8 мм. По этому каркасу натягивают сетку, по которой наносят штукатурку.

Изоляция сверху перекрытия (по полу):выравнивают цементным раствором и высушенную поверхность покрывают горячим битумом, на который укладывают первый слой изоляционных плит. Поверхность плит покрывают горячим битумом и укладывают следующий слой плит.

Промазав швы и покрыв верхний слой плит горячим битумом, наклеивают 1-2 слоя рубероида или пергамина. Укладывают цементно-песчаную стяжку и чистый пол.

Технология устройства кровельных покрытий

Кровля должна быть:

- водонепроницаемой

- долговечной

- прочной

- водостойкой

- непродуваемой

- термостойкой

Устройство кровель из рулонных материалов

Основанием под рулонной кровлей может быть

- ж/б плиты покрытия

- сплошной деревянный настил

- цементнопесчаные или асфальтобетонные стяжки, устанавливаемые по теплоизоляционному слою. Цементно-песчаные выравнивают стяжку делают из раствора марки не ниже 50 полосами шириной 2-4 м и толщиной до 30 мм.

Асфальтобетонные стяжки устраивают только по жестким утеплителем при уклоном кровли до 30%.

Перед наклейкой такого рулонного ковра основание должно быть подготовлено.

Бетонные и цементнопесчаные основания грунтуют битумной или дегтевой грунтовкой, а деревянные мастикой.

Асфальтобетонные основания не грунтуют.

Рулонные материалы наклеивают на битумных мастиках.

Дегтевые материалы- на дегтевых или дегтебитумных мастиках.

Полимерные материалы на гидро-камовой мастике с добавкой полимеров.

Количество основных рулонных материалов кровли зависит от уклона крыши, т.е. при уклоне более 15% кровли выполняют двухслойными, 7-15% - трехслойные, 2,5-7% - четырехслойные, до 2,5% -пятислойные.

Рулонные материалы наклеиваются в нахлестку в продольном и поперечном направлениях с разбежкой стыков в смежных слоях равной 70-100 мм по длине 100мм независимо от уклона кровли.

Устройство гидроизоляционного ковра начинают с карнизов, примыканий, водосточных воронок, от пониженных участков к повышенным.

Устройство наплавляемой кровли.

Наплавляемая кровля представляет собой негниющую синтетическую (полиэстер) или стекловолокнистую основу на которую с двух сторон наносится битумная или полимернобитумная смесь. На верхнюю часть может быть нанесен защитный слой.

3 класса:

1. тор класс – техноэласт, вестопласт.

2. стандарт класс – унифлекс.

3. эконом класс – бикрост, бикропласт, биполь.

Способы наклейки наплавляемых рулонных материалов.

1. Огневой (горячий) – при котором покровный битуминозный слой материала доводят до кипящего состояния путем разогрева до 160-180°С пламенем горелки.

2. Безогневой (холодный) - при котором покровный битуминозный слой материала доводят до тлеющего состояния путем возжействия на него спец. растворителей - пластификаторов (уайт-спирит, керасин).

Устройство вентилируемой кровли.

Устройство такой кровли позволяет выровнять давление паровоздушной смесив подкровельном слоес давлением наружного воздуха и т.о исключает образования вздутий между стяжкой и кровельным ковром.

начальный слой кровли крепится на механических фиксаторах, позволяя испарятся избыточной влаге. Между кровлей и основанием образуется воздушный зазор сообщающийся с наружным воздухом по контуру кровли или через вытяжки- дефлекторы (флюгарки).

Флюгарки – трубы, которые монтируются по всей поверхности кровли и служат для отвода пара из термоизоляционного слоя.

Область применения:

- при ремонте кровель, имеющих нарушения пароизоляции, а также имеющих протечки из-за пузырей и вздутий,

- при устройстве новых кровель (если кровельная конструкция имеет влажные слои между пароизоляционным слоем и кровельным ковром; если в помещениях под кровлей имеется открытые резервуары с водой или при производстве используются мокрые процессы).

Устройство мембранной кровли (ПВХ мембраны).

Относится к полимерным кровельным материалам, которые активно вытесняют битумные покрытия.

Преимущества – высокая прочность, эластичность, атмосферо-, износостойкость, марозостойкость, срок службы более 50 лет, позволяет создавать однослойные кровельные покрытия, низкая степень горючести, полное отсутствие водопоглащения, способность выпускать избыточный пар из утеплителя.

Мембрана – соединение олефин, которые на 70% состоят из пропиленово-этиленового каучука и на 30% из полипропилена. Также содержит специальные компоненты придающие противопожарные свойства, а также стабилизаторы и спец. армирующий слой.

Монтаж мембранной кровли.

Состав:

  1. основание (ж/б, дерев. настил).

  2. пароизоляция (полиэтилен, полипропилен).

  3. теплоизоляция (сборно-блочная).

  4. разделительный слой (геотекстиль).

  5. полимерная мембрана.

3 способа монтажа:

- балластный – прим. на крышах уклон кот. менее 10%. Листы кровли прикрепляются по периметру, сверху засыпают гравием или др. материалом кот может служить балластом.

- механическое крепление – используется когда крыша имеет уклон более 10% и засыпать кровлю балластом нет возможности. Для крепления используют спец. детали и соединения.

- клеевой способ – используется при сложной геометрической формой кровли, а также где крыша подвергается действию сильных ветров. мембрана клеится спец. клеящим составом.

Устройство жесткой кровли.

Устройство кровли из стальных листов.

Для таких кровель используют оцинкованную и реже черную кровельную листовую сталь толщиной 0,5-0,7 мм, размер примерно 710 х 1420 мм. Стальные листы соединяют в укрупненные единицы, называемые картинами ординарными и двойными слоями или лежачими фальцами. Стоячие фальцы располагают вдоль стока воды, а лежачие- поперек стока.

При уклоне кровли более 30% лежачие фальцы выполняют одинарными, при меньшем уклоне двойными.

Картины на скате крепят к обрешетке климмерами

Один конец климмера прибивают к бруску обрешетки, другой проходит через стоячий фальц и охватывает его.

В промышленных зданиях устанавливают облегченные покрытия из стального профилированного настила, панели доставляют со склада в виде четырех склепанных элементов настила в пакетах, уложенных на поддоне.

Панели из элементов стального профильного оцинкованного настила крепят к прогонам каркаса самонарезающимися болтами, а между собой комбинированными заклепками.

Кровельные плиты полной заводской готовности представляют собой коробчатую конструкцию из прогонов, оцинкованного настила, тепло и гидроизоляции.

Устройство кровли из черепицы и асбестоцементных плиток.

Применяют 3 типа черепицы:

- пазовая ленточная

- пазовая штамповочная

- плоская ленточная

Пазовая черепица может быть глиняной или цементно-песчаной.

Кровли из такой черепицы выполняют:

- однослойными, а из плоской ленточной два слоя обычным или чешуйчатым способом.

Укладывают черепицу горизонтальными рядами, начиная с корниза. Для восприятия температурных смещений между черепицами в основном ряду оставляют зазор 1,5-2 мм.

Кровля из асбестоцементных плоских плиток устраивают на крышах с уклоном более 50%.

Основанием для таких кровель служит сплошной деревянный настил, плитки укладывают внахлест снизу вверх и слева направо, ориентируя их по линиям разбивочной сетки, нанесенной заранее на основание, волна нахлестки должна быть не менее 70 мм.

studfiles.net

Уплотнение бетона вибрированием. Способы вибрирования.

Уплотнение бетона вибрированием

После заливки железобетонных конструкций, таких как фундамент, бетонную смесь нужно уплотнять, потому что её частицы располагаются не самым оптимальным образом и между ними есть пузырьки воздуха. Пустоты в толще бетона не делают его прочнее, и сама структура не уплотнённого бетона более пористая и "рыхлая", а потом больше подвержена влиянию влаги и более хрупкая. Чтобы повысить прочность бетона, все воздушные пузырьки из него нужно удалить, и максимально уплотнить бетонную смесь. Для этого используют вибрирование.

Если в обычную трёхлитровую банку насыпать сахар, так чтобы он занял весь объём, а потом потрясти её (то есть создать вибрирование), то сахар займёт немного меньший объём чем раньше - уплотнится. Отдельные песчинки сахара под действием вибрации приходят в движение то тех пор, пока не занимают все возможные пустоты. Точно такой же процесс происходит и в бетоне при вибрировании.

Способы вибрирования бетона

Для уплотнения бетона с помощью вибрирования используются специальные строительные вибраторы, которые различаются по устройству и способу работы. Есть три способа передать вибрацию бетону:

  1. поверхностное вибрирование, когда вибратор действует на верхнюю поверхность бетона и распространяет вибрации вглубь; такой способ целесообразен при заливке бетона слоями не больше 20-30 см (например, при заливе монолитных плит), так как глубже вибрация не проникнет

Уплотнение бетона поверхностным вибрированием.

  • наружное вибрирование, когда вибратор воздействует на опалубку и уплотнение бетона происходит под действием вибрации опалубки равномерно по всему объёму; такой способ предъявляет особо высокие требования к опалубке, так как вибрация может ее разрушить

    Уплотнение бетона наружным вибрированием.

  • глубинное вибрирование, когда вибратор опускают вглубь бетона и там наконечник вибратора создаёт вибрацию; такой способ можно применять для самых разных конструкций и разного объёма бетона в зависимости от размеров и мощности вибратора.

    Уплотнение бетона глубинным вибрированием.

    Технология уплотнения бетона вибрированием

    Вне зависимости от способа создания вибрации порядок работ по уплотнению бетона одинаковый. Уплотнением бетона занимаются только после его полной заливки, нельзя использовать вибраторы для укладки бетона в опалубку, его распределения. Вибратор не должен касаться арматурного каркаса фундамента: вибрация нарушит контакт арматуры с бетоном, в итоге арматура будет работать плохо.

    Время вибрирования бетона зависит от консистенции бетонной смеси: чем более вязкая, тем дольше её нужно вибрировать для полного уплотнения. На уплотнение одного участка (одного объёма бетона в радиусе действия вибратора) требуется 20-50 секунд. Признаки, по которым можно определить, что вибрирование пора заканчивать:

    • бетон перестал усаживаться;
    • на его поверхности перестали выделяться пузырьки воздуха;
    • на поверхности начинает выступать цементное молочко.

    При недостаточном уплотнении в бетоне останутся пузырьки воздуха, что снизит прочность; но при излишне долгом вибрировании происходит расслоение бетонной смеси: тяжёлые частицы оседают внизу, а сверху оказывается всё цементное молочко. Так что переборщить с вибрированием ещё хуже.

    Радиус действия вибратора зависит от его мощности, и его можно отследить во время вибрирования: там где действует вибратор будет происходить выделение пузырьков воздуха. Уплотнение бетона происходит последовательно от одного участка к другому, так чтобы они перекрывались на 10-15 см.

    К этой статье есть подборка видео (количество видеороликов: 2)

    При заливке монолитный бетонных изделий для достижения лучшей прочности необходимо уплотнять бетонную смесь. Наиболее доступным и распространённым способом уплотнения является вибрирование с поморью глубинного вибратора.

    По материалам сайта: http://stroy-svoimi-rukami.ru

  • fix-builder.ru

    Уплотнение бетонной смеси. Уход за бетоном. — КиберПедия

    При приготовлении, транспортировке и укладке бетонная смесь чаще всего находится в рыхлом состоянии; частицы заполнителя расположены неплотно и между ними есть свободное пространство, заполненное воздухом.

    Назначение процесса уплотнения - обеспечить высокую плотность и однородность бетона.

    Основной и наиболее распространенный способ уплотнения при монолитной кладке - вибрирование, основанное на использовании некоторых свойств бетонной смеси.

    Бетонная смесь - это пластично-вязкое тело, занимающее как бы промежуточное положение между твердыми телами и истинными жидкостями. Бетонная смесь оказывает сопротивление сдвигу, т. е. обладает определенной прочностью структуры.

    Бетонная смесь относится к классу тиксотропных систем, на чем и основано вибрационное уплотнение. Вибрирование уменьшает силу сцепления между зернами бетонной смеси. При этом бетонная смесь теряет структурную прочность и приобретает свойства вязкой тяжелой жидкости. Процесс разжижения является обратимым. По окончании вибрирования прочность структуры бетонной смеси восстанавливается.

    Под действием вибрирования частицы заполнителя приходят в колебательное движение, бетонная смесь как бы разжижается, приобретает повышенную текучесть и подвижность. В результате она лучше распределяется в опалубке и заполняет ее, включая пространство между арматурными стержнями.

    Бетонную смесь вибрируют с помощью внутренних (глубинных), поверхностных и наружных вибраторов. Рабочая часть внутренних вибраторов, погружаемая в бетонную смесь, передает ей колебания через корпус. Поверхностные вибраторы, устанавливаемые на уплотняемую бетонную смесь, передают ей колебания через рабочую площадку. Наружные вибраторы, укрепляемые на опалубке при помощи тисков или другого захватного устройства, передают бетонной смеси колебания через опалубку.

    Область применения различных типов вибраторов зависит от размеров и формы бетонируемой конструкции, степени ее армирования и требуемой интенсивности бетонирования. Внутренние вибраторы типа булавы применяют для уплотнения бетонной смеси, укладываемой в массивные конструкции с различной степенью армирования, а внутренние с гибким валом - в различного типа густоармированные конструкции.

    Поверхностными вибраторами уплотняют только верхние слои бетона и используют их при бетонировании тонких плит и полов. Наружными вибраторами уплотняют бетонную смесь в густоармированных тонкостенных конструкциях.

    Каждому типу вибраторов присуща своя эффективная зона уплотнения бетонной смеси, характеризуемая для внутренних и наружных вибраторов радиусом действия, а поверхностных - толщиной прорабатываемого слоя. Так, в зависимости от мощности вибратора и значения создаваемых амплитуд и частоты колебаний радиус действия внутренних вибраторов составляет 15... 60 см, наружных - 20. ..40 см, а глубина проработки поверхностных вибраторов - 10... 30 см.

    Вибрационный способ уплотнения наиболее эффективен при умеренно пластичных бетонных смесях с подвижностью 6... 8 см. При вибрации более подвижных смесей наблюдается расслоение.

    Качество конструкции во многом зависит от правильного выбора оптимального режима вибрирования бетонной смеси. При недостаточной продолжительности вибрирования может иметь место неплотная укладка бетонной смеси, а при излишней возможно ее расслоение. Продолжительность вибрирования на одной позиции зависит от подвижности бетонной смеси и типа вибратора. Уплотнение бетонных смесей поверхностными вибраторами производится в течение 20...60 с, глубинными - 20...40 с, наружными - 50...90 с. Продолжительность вибрирования жестких бетонных смесей должна быть не меньше показателя жесткости данной смеси. Визуально продолжительность вибрирования может быть установлена по еледующим признакам: прекра щению оседания, приобретению однородного вида, горизонтальности поверхности и появлению на поверхности смеси цементного молока.

    По мере укладки каждого слоя бетонной смеси вибратор переставляют с одной позиции на другую. Расстояние между позициями внутренних вибраторов не должно превышать полуторного радиуса их действия. При уплотнении укладываемого слоя внутренний вибратор погружают на 5...8 см в нижележащий слой, чтобы проработать стык между слоями и обеспечить монолитность бетона. При перестановке поверхностного вибратора необходимо, чтобы его рабочая площадка не менее чем на 10 см перекрывала смежный провибрированный участок.

    Уплотнение штыкованием ведут вручную с помощью шуровок. Из-за трудоемкости и низкой производительности метод применяют в исключительных случаях при бетонировании тонкостенных и густоармированных конструкций, а также при использовании высокоподвижных (с осадкой конуса более 10 см) и литых смесей, чтобы избежать их расслоения при вибрировании.

    Уплотнение трамбованием ведут ручными и пневматическими трамбовками при укладке весьма жестких бетонных смесей в малоармированные конструкции, а также в тех случаях, когда применять вибраторы невозможно из-за отрицательного воздействия вибрации на расположенное вблизи оборудование. Смеси уплотняют слоями толщиной 10... 15 см.

    В процессе выдерживания осуществляют уход за бетоном, который должен обеспечить: поддержание температурно-влажностного режима, необходимого для нарастания прочности бетона; предотвращение значительных температурно-усадочных деформаций и образования трещин; предохранение твердеющего бетона от ударов, сотрясений, других воздействий, ухудшающих качество бетона в конструкции.

    Свежеуложенный бетон поддерживают во влажном состоянии путем периодических поливок и предохраняют летом от солнечных лучей, а зимой от мороза защитными покрытиями.

    В летний период бетон на обычных портландцементах поливают в течение 7 сут, на глиноземистых - 3 сут, на шлакопортландских и других малоактивных цементах - не менее 14 сут. При температуре воздуха выше +15°С в течение 3 сут поливку проводят днем через каждые 3 ч и один раз ночью, а в последующие дни - не реже трех раз в сутки.

    Поливку производят брандспойтами с распылителями, присоединенными шлангами к трубопроводам временного водоснабжения.

    Для предотвращения вымывания бетона струей воды его поливку начинают через 5... 10 ч после укладки.

    При укрытии поверхности бетона влагостойкими материалами (рогожами, матами, опилками и др.) перерыв между поливками может быть увеличен в 1,5 раза. При среднесуточной температуре наружного воздуха +3°С бетон можно не поливать. Большие горизонтальные поверхности бетона вместо поливки могут быть покрыты защитными пленками (этинолевым лаком, водно-битумной эмульсией, полимерными пленками).

    Свежеуложенный бетон не должен подвергаться действию нагрузок и сотрясений. Движение людей по забетонированным конструкциям, а также установка на этих конструкциях лесов и опалубки допускается только по достижении бетоном прочности не менее 1,5 МПа. Движение автотранспорта и бетоноукладочных машин по забетонированным конструкциям разрешается только по достижении бетоном прочности, предусмотренной проектом производства работ.

    Мероприятия по уходу за бетоном, их продолжительность и периодичность отмечают в журнале бетонных работ.

    cyberpedia.su