International Institute of Care to Buildings. Алюминий и цемент реакция


Реакции газовыделения | Ячеистый бетон

В производстве ячеистых бетонов газообразователи, при перемешивании с другими компонентами растворов, равномерно распределяются по всей их массе, и в результате тех или иных химических реакций выделяют газ (водород, кислород и др.), который вспучивает раствор и придает ему необходимую пористость. Таким образом, реакции газовыделения играют первостепенную роль в производстве газобетона и газосиликата: скорость и интенсивность их протекания влияют на свойства получаемого ячеистого бетона.

В  при производстве газобетона и газосиликата в качестве газообразователя применяется главным образом алюминиевая пудра. Химическая реакция между алюминием и известью протекает по следующему уравнению.

Объем, газа, выделяемого единицей газообразователя, так называемое «удельное газовыделение», зависит от многих факторов, в частности от тонкости алюминиевого порошка, его чистоты и др.

Поэтому расход газообразователя на 1 ж3, газобетона устанавливается в зависимости от удельного газовыделения и для алюминиевой пудры, проходящей через сито с 4 900 отвсм2 (№ 0085), составляет 0,2-0,6 кг.

При использовании алюминиевой пудры реакция газовыделения начинается не сразу после введения газообразователя, а через некоторое время, достаточное для тщательного перемешивания раствора и разлива его в формы. С наибольшей интенсивностью процесс газовыделения протекает через 5-10 мин. после перемешивания раствора и продолжается в течение 15-30 мин.

Процесс газовыделения не должен быть слишком медленным или очень бурным. И то и другое не обеспечивает получения газобетонных изделий с достаточно равномерной пористой структурой.

Алюминиевый порошок желательно вводить в раствор газобетона в виде водной суспензии или в смеси с каким-либо сухим компонентом для равномерного распределения его во всей ячеистой массе. Использование алюминиевой пудры в сухом виде может привести к получению неравномерной структуры газобетона и к перерасходу газообразователя.

Однако алюминиевый порошок очень трудно перемешивается с водой, так как он плавает на ее поверхности. Для устранения этого явления алюминиевую пудру следует предварительно прокалить в электропечи при температуре 180-200° в течение 4-6 час. Прокаливанием удаляется с поверхности частиц алюминия налет парафина, благодаря чему повышается качество газобетона.

При прокаливании следят за тем, чтобы максимальная толщина слоя порошка на противне не превосходила 15-20 мм. Вследствие того, что порошок легко сдувается и при этом может воспламениться, следует также следить за правильным температурным режимом печи и осторожно, без резких рывков, открывать и закрывать дверцы печи. Готовность порошка проверяют, всыпая его небольшими дозами в воду.

На реакцию газовыделения оказывает влияние также химический состав цемента.

В Швеции, Польше и в других странах предъявляют определенные требования к химическому составу цемента для производства газобетона. Содержание в цементе глинозема регламентируется в пределах 3-5%. Цемент должен содержать достаточное количество растворимых щелочей. Содержание хрома не должно превышать 0,1%. При этом чем меньше в цементе растворимых щелочей, тем меньше должно быть и хрома.

В случаях, когда цемент не удовлетворяет указанным требованиям, в раствор вводят едкий натрий (NaOH), который, соединяясь с алюминием, выделяет волород. Химическая реакция между алюминием и едким натрием происходит по следующему уравнению:

Количество едкого натрия, которое необходимо вводить в раствор, определяется опытным путем для каждого отдельного случая.

В ряде стран (Швеция, Польша и др.) при использовании в качестве газообразователя алюминия едкий натрий вводится в ячеистую смесь почти всегда. По данным зарубежных исследований, для приготовления 1 м3 газобетона с объемным весом 700 кгм3 требуется 0,5 кг алюминиевой пудры и 1,2-1,6 кг едкого натрия. При необходимости получения газобетона с меньшим объемным весом расход алюминия и едкого натрия соответственно увеличивают.

При использовании цемента с повышенным содержанием хрома в газобетонную смесь вводят железный купорос FeSO в виде водного раствора в количестве до 300 г на м3 газобетона.

Добавки, регулирующие реакцию газообразования, не всегда обеспечивают полное согласование этого процесса со сроками схватывания и твердения цемента. Для достижения такого согласования часто требуется воздействовать не только на газообразователь, но и на цемент путем введения замедлителей или ускорителей схватывания и твердения.

В качестве ускорителей схватывания и твердения в раствор вводят гипс, хлористый кальций, жидкое стекло. Для замедления схватывания в газобетон добавляют срезки газобетонного раствора, поднявшегося в результате вспучивания выше краев формы.

Применяемая в качестве газообразователя перекись водорода (пергидроль) при взаимодействии с цементом разлагается на воду и газообразный кислород.

Различные сорта цементов по-разному реагируют с пергидролем. Здесь так же, как и при алюминиевом газообразователе, встречается необходимость в регулировании процесса газообразования и сроков схватывания цемента. Для ускорения процесса газообразования применяется хлорная известь с 70% активного хлора. Химическая реакция между пергидролем и хлорной известью протекает по следующему уравнению:

При этом 1 г 27,5-31%-ного раствора перекиси водорода, разлагаясь, выделяет 200 см3 кислорода. В данном случае кроме кислорода выделяется также хлористый кальций (СаС12), который способствует ускорению процессов твердения цемента.

Читайте так же:

zip.org.ua

Коррозия алюминия и его сплавов (док)

Низкая плотность и механическая прочность в сочетании с удовлетворительной стойкостью к коррозии делают алюминий привлекательным конструкционным материалом, который широко используется в строительстве. Однако с химической точки зрения алюминий — один из наиболее реакционноспособных металлов, который активно взаимодействует не только с кислотами и щелочами, но и с водой! Кажущееся противоречие очень просто объясняется: под воздействием кислорода (или других окислителей) поверхность металлического алюминия покрывается прочной, химически устойчивой оксидной пленкой, предохраняющей металл от разрушения. Это явление называется пассивацией. Металл пассивен в том случае, когда при взаимодействии с потенциальным источником коррозии он не подвергается изменениям, и активен тогда, когда агрессивное вещество его разрушает.

Напомним, что коррозией называется процесс разрушения металлов и их сплавов в результате химического или электрохимического воздействия окружающей среды.

Металл, стойкий к коррозии в одних условиях, может разрушаться в других. Так, например, алюминий стоек к коррозии, вызываемой жидким топливом, и не стоек к действию натриевой щелочи (так называемое явление пассивности и активности).

Окись алюминия создает химически инертный защитный слой, толщина которого составляет 20—100Å. Алюминий, поверхность которого очищена от защитной пленки, может реагировать с водой, выделяя при этом водород. Под влиянием окислителей поверхность алюминия пассивируется, поэтому кислород, содержащийся в воздухе или растворенный в воде, повышает его коррозионную стойкость.

Коррозионная стойкость алюминия в значительной степени зависит от содержания примесей других металлов. Как известно, при контакте двух металлов, погруженных в среду электролита, образуется гальваническая пара, где более активный металл становится анодом, а менее активный — катодом. В результате электрохимической реакции анод разрушается. Большинство примесей (за исключением металлов, более активных, чем алюминий) играют роль катода по отношению к алюминию, т.е. способствуют его разрушению.

По этой причине алюминий высокой чистоты отличается более высокой коррозионной стойкостью, чем технический металл, который, в свою очередь, более устойчив к коррозии, чем сплавы алюминия. Кроме того, коррозионная стойкость алюминия зависит от характеристик окружающей среды и от реакций, вызываемых этой средой в алюминии.

Механизм коррозии алюминия

В присутствии окислителей поверхность алюминия покрывается защитным слоем окиси алюминия.

Защитный слой, в свою очередь, состоит из двух слоев:

  • Внутреннего слоя Al2O3, который образуется при непосредственной реакции кислорода с металлом. Внутренний слой оксида прочно прилегает к металлу основы, а его структура и толщина зависят от температуры окисления.

  • Наружного, образующегося в результате реакции внутреннего слоя с внешней средой, в основном, с водой. Толщина этого слоя зависит от времени протекания коррозии и концентрации агрессивных веществ в окружающей среде. Увеличение толщины наружного слоя происходит за счет окисления металла основы. Наружный слой порист, он пропускает воздух и влагу.

  • В результате коррозионных процессов на поверхности алюминия общая толщина защитного слоя увеличивается, но толщина внутреннего слоя при этом остается постоянной. Схема механизма образования защитного слоя представлена на рис. 1.

Виды коррозии

Коррозию металлов можно разделить на химическую и электрохимическую.

Электрохимическая коррозия происходит при действии на металл растворов электролитов (т.е. растворов, содержащих носители электрического тока — ионы) и сопровождается возникновением электрического тока.

Химическая коррозия происходит при воздействии на металл сухих газов, пыли, жидких веществ (не электролитов) и не сопровождается возникновением электрического тока.

Разрушающее действие коррозии всегда начинается с поверхности металла. Затем коррозия распространяется в глубину со скоростью, зависящей от вида металла или сплава, его состава, структуры, характеристик, а также состава и характеристик окружающей среды. Этому процессу чаще всего сопутствуют изменения внешнего вида поверхности: она становится матовой, изменяет цвет, появляются точки, пятна, вздутия и т. д.

В результате взаимодействия алюминия с окружающей средой образуются вещества (продукты коррозии), свойства которых в значительной мере влияют на протекание коррозионных процессов. Рассмотрим возможные разновидности такого влияния:

  • В процессе коррозии образуются летучие или растворимые вещества, которые легко и быстро удаляются с места реакции и не препятствуют распространению коррозии. В результате реакция проходит по всей поверхности металла, доступной для коррозионного воздействия, и без помех распространяется в глубину.

  • На поверхности металла возникают тонкие, прозрачные, прочно связанные с металлом слои, которые перекрывают доступ агрессивного реагента к металлу основы. Эти слои являются причиной так называемой "пассивации" поверхности. С образованием такого слоя коррозия практически полностью останавливается, а остаточные процессы происходят только на наружной поверхности слоя, который может частично растворяться в агрессивной среде.

  • Неоднородность поверхностного слоя приводит к проявлению неравномерной или местной коррозии. Слой продуктов коррозии неравномерно распределяется по всей поверхности корродирующего металла.

В зависимости от свойств продуктов коррозии можно выделить следующие разновидности последней:

  • Локальная коррозия в виде пятен на поверхности металла.

  • Локальная коррозия в виде разъеданий, которая возникает в случае, если процесс происходит на поверхности малой площади и интенсивно распространяется вглубь металла.

  • Межкристаллическая коррозия, возникающая в случае, если агрессивное вещество поступает вглубь металла и разрушает внешние границы кристаллов (зерен), из которых состоит сплав. Продукты коррозии остаются внутри металла, причем на наружной поверхности не происходит никаких заметных изменений. Это особенно опасный вид коррозии с точки зрения скорости процесса. В этом случае материал, создающий границу зерен, выполняет роль анода по отношению к зернам, которые занимают значительную площадь и действуют, как катод.

  • Коррозия напряжения и ее разновидность — коррозия усталости, возникающая в случае, если, помимо воздействия коррозионной среды, изделие из металла подвергается постоянным или переменным нагрузкам.

  • Селективная (избирательная) коррозия, во время которой одна или несколько составных частей сплава подвергается коррозии, а пористая основа сплава сохраняет первоначальную форму изделия.

Электрохимическая коррозия

В техническом алюминии (или в его сплавах) содержатся примеси металлов в виде отдельных вкраплений (магний, титан, железо, марганец и др.)

Благодаря наличию таких вкраплений сплав, погруженный в электролит, представляет собой совокупность большого количества микроскопических гальванических очагов. В результате электрохимической реакции, возникающей в этих очагах, металл, выступающий в роли анода (а в нашем случае это основной компонент сплава, алюминий), растворяется, в то время как на микрокатодах выделяется водород (рис. 2).

Такие микроисточники коррозии по своей природе являются обычными гальваническими элементами и отличаются:

  • 1 микроскопическими размерами анода и катода;

  • 2 горизонтальным расположением электродов;

  • 3 прямым соединением катода и анода.

Процесс электрохимической коррозии не всегда является результатом возникновения микроскопических гальванических элементов. В ряде случаев очаги коррозии имеют "видимые" (макроскопические) размеры.

Механизм электромеханического коррозионного разрушения для разной величины поверхности катода (сталь) и анода (алюминий) представлен на рис. 3.

Атмосферная коррозия

Атмосферной коррозией называют процесс разрушения металлов на воздухе в результате происходящих на их поверхности химических и электрохимических реакций. Это наиболее распространенный пример разрушения металлов.

Основной причиной атмосферной коррозии является тонкий слой влаги, который образуется на поверхности металла, если его температура находится ниже точки росы. С понижением температуры или при увеличении содержания водяного пара в воздухе излишек пара оседает в виде капель воды.

Если поверхность негладкая, покрыта пылью и слоями продуктов коррозии, то значительно раньше достижения точки росы во всех углублениях, порах и трещинах конденсируется пар и образуется слой воды.

Некоторые газообразные вещества, содержащиеся в атмосфере, такие как оксиды азота, серы, хлорид водорода и другие, растворяются в конденсированной влаге, образуя кислоты. Поскольку растворимость этих веществ в воде очень высока, они концентрируются в слое воды даже тогда, когда их содержание в воздухе сравнительно невелико.

Скорость коррозии зависит как от характеристик коррозионной среды (внешних факторов), так и от характера самого металла (внутренних факторов).

К внешним факторам относятся:

К внутренним факторам относятся:

  • химический состав сплава;

  • структура металла;

  • внутренние напряжения.

Влияние атмосферы на процесс коррозии зависит от климатической зоны, уровня развития промышленности в регионе и загрязненности атмосферы. Наиболее существенными факторами, определяющими коррозионные свойства атмосферы, являются содержание пыли, газов, влажность и температура.

Влиянием этих факторов объясняется различная скорость процесса коррозии в различных точках земного шара. Например, чем ближе к морю, тем больше в воздухе морских солей, ускоряющих коррозию, особенно NaCl. В регионах, где много промышленных объектов, в воздухе много таких соединений, как SO2.

Отметим, что скорость коррозии на воздухе, как правило, значительно ниже, чем в пресной воде или почве. Атмосферную коррозию можно разделить на сухую, влажную и морскую.

Сухая (газовая) атмосферная коррозия проходит в условиях полного отсутствия влаги на поверхности металла. Этот вид коррозии протекает очень медленно. Если в атмосфере содержатся агрессивные газы, то скорость коррозии значительно ускоряется.

Влажная атмосферная коррозия протекает в слое электролита малой толщины. Скорость процесса зависит от влажности воздуха, атмосферных загрязнений и гигроскопичности продуктов коррозии: если эти вещества задерживают влагу на поверхности металла, скорость коррозии возрастает.

Морская атмосферная коррозия. В регионах с морским климатом в состав атмосферы входит большое количество солей, на поверхности металла собираются капли морской воды, соли и другие загрязнения, ускоряющие коррозию.

Взаимодействие алюминия и его сплавов с другими металлами и сплавами

В среде электролита два различных металла, соприкасающиеся между собой или соединенные проводником, образуют гальванический элемент, в котором генерируется электрический ток. Направление движения электронов в гальваническом элементе определяется величинами электродных потенциалов металлов, значения которых приведены в таблице 1. Электроны движутся от металла с более высоким потенциалом (анода) к металлу с низшим потенциалом (катоду). В такой ситуации металл с высоким потенциалом (и большей химической активностью) разрушается.

Таблица 1.

Снижениеактивности 

Реакция на электродах 

Стандартный потенциалокисления 

Элемент 

↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓

 Ca=Ca2++2e-  +2.87  Кальций
 Mg=Mg2++2e-  +2.37  Магний
 Al=Al3++3e-  +1.66  Алюминий
 Ti=Ti2++2e-  +1.63  Титан
 Mn=Mn2++2e-  +1.18  Манганин
 Zn=Zn2++2e-  +0.76  Цинк
 Cr=Cr3++3e-  +0.74  Хром
 Fe=Fe2++2e-  +0.44  Железо
 Cd=Cd2++2e-  +0.40  Кадмий
 Ni=Ni2++2e-  +0.25  Никель
 Sn=Sn2++2e-  +0.136  Олово
 Pb=Pb2++2e-  +0.126  Свинец
 h3=2H++2e-  0.000  Водород
 Cu=Cu2++2e-  -0.337  Медь
 Cu=Cu++e-  -0.521  Медь
 2Hg=Hg22++2e-  -0.789  Ртуть
 Ag=Ag++e-  -0.800  Серебро
 Hg=Hg2++2e-  -0.854  Ртуть
 Au=Au3++3e-  -1.50  Золото

В таблице 1 представлены значения стандартных электродных потенциалов (электрохимический ряд напряжений) для элементов, которые входят в состав алюминиевых сплавов или металлических соединений, использующихся в алюминиевых конструкциях.

Интенсивность коррозии, возникающей при соединении двух металлов, зависит от их расположения в ряду напряжений (разности потенциалов), от соотношения площади поверхности и уровня их поляризации.

Чем больше разность потенциалов в гальваническом элементе, тем выше напряжение и тем интенсивнее разрушается анод. Значения потенциалов, приведенные в электрохимическом ряде напряжений, определены для стандартных условий (температура 25°С и единичная активность ионов в растворе электролита). Нужно учитывать, что в зависимости от состава электролита эти значения могут меняться. Так, например, в щелочных растворах алюминий корродирует значительно сильнее, чем в кислых.

Цинк, потенциал которого близок к потенциалу алюминия, может использоваться для непосредственного контакта с алюминием. Если такой контакт происходит в нейтральных и кислых средах, цинк выполняет функцию анода и поэтому защищает катодный алюминий от коррозии. Однако в щелочных средах, наоборот, активность алюминия возрастает, поэтому цинк ускоряет коррозию алюминия.

При контакте стальных оцинкованных деталей (шурупов и т.д.) с алюминием слой цинка вначале обеспечивает защиту алюминия, но после стирания цинка стальная поверхность становится открытой, что может привести к коррозии алюминия. В контакте с алюминием рекомендуется применение стали, оцинкованной горячим методом, поскольку в этом случае толщина покрытия больше, чем при электролитической оцинковке.

Ни в коем случае алюминий не должен соединяться с медью и ее сплавами, поскольку это приводит к быстрой коррозии алюминия (так называемой "катастрофической коррозии"). В связи с этим в алюминиевых конструкциях недопустимы всякого рода элементы и дополнения из меди.

По этой же причине не следует допускать влияния на алюминий дождевой воды, которая стекает с медных крыш и труб непосредственно на алюминиевые конструкции, даже тогда, когда она содержит небольшие количества ионов меди.

Следует также избегать контакта с оловом и его соединениями, особенно в атмосфере, загрязненной промышленными отходами. Соли олова, образующиеся в кислой среде, сильно разрушают поверхность алюминия.

Свинцовый сурик, при наличии влаги, содержащей кислоту, проявляет сильную коррозионную активность. Поэтому при контакте с алюминием следует избегать стальных элементов, покрытых свинцовым суриком.

Ртуть и ее соли уже в присутствии следов влаги вызывают сильную коррозию алюминия. В этом случае процесс коррозии усиливается благодаря образованию амальгамы: амальгамированный алюминий интенсивно взаимодействует с водой в даже отсутствие кислот и щелочей! Поэтому при складировании алюминиевых профилей даже пары ртути (из разбитой лампочки) могут привести к мгновенной коррозии.

Соединение алюминия и стали допустимо в сельской местности, но на приморских и промышленных территориях сталь ускоряет коррозию алюминия. Поэтому при контакте стали и алюминия необходимо избегать их непосредственного контакта, например, путем оцинковки стали, покраски алюминия с одновременным использованием изолирующих прокладок из синтетических материалов.

При соединении железа, никеля и хрома с алюминием возникает значительная разность потенциалов, поэтому их не следует соединять непосредственно друг с другом. Кроме того, соли этих металлов (хлориды, сульфаты и т. д.), которые образуются в результате их коррозии, также способствуют разрушению алюминия.

Химическая коррозия

Процесс химической коррозии протекает при воздействии сухих газов, жидких неэлектролитов и других материалов (в том числе и строительных) на алюминий.

В результате химической коррозии на поверхности алюминия образуется защитный слой, состоящий из продуктов коррозии и препятствующий взаимодействию агрессивных веществ с металлом. Скорость и вид химической коррозии определяет процесс диффузии агрессивного вещества через защитный слой.

Как мы упоминали ранее, слой окиси алюминия возникает на поверхности в результате окисления металла кислородом воздуха. На воздухе в отсутствие влаги толщина этого слоя в течение нескольких минут достигает 10 Å.

Химическая стойкость сплавов алюминия

Вода

В дистиллированной воде алюминий проявляет очень хорошие показатели стойкости к коррозии при любой температуре.

Дождевая вода может разрушать алюминий, если в атмосфере содержится значительное количество промышленных газов. Растворяясь в воде, это газы (SO2, NO2, хлороводород и т.д.) образуют кислоты, разрушающие алюминий. Поэтому во избежание коррозии алюминиевые конструкции следует проектировать так, чтобы свести до минимума скапливание дождевой воды на поверхности металла.

Водопроводная вода действует на алюминий по-разному, в зависимости от содержащихся в ней примесей. В кислых или щелочных водах алюминий может подвергаться коррозии. Процесс коррозии ускоряют ионы хлора или тяжелых металлов, содержащиеся в водопроводной воде.

Промышленные сточные воды вызывают очень сильную коррозию, которую ускоряют ионы тяжелых металлов.

 

Газы

Водород, азот и благородные газы (гелий, аргон, неон, криптон, ксенон) не действуют на алюминий даже при повышенных температурах.

Галогены (хлор, бром, йод, фтор) в отсутствие влаги не действуют на алюминий. При взаимодействии с водой они образуют кислоты, агрессивные по отношению к алюминию.

Сухие хлороводород, бромоводород, йодоводород, фтороводород не действуют на алюминий. Но водные растворы этих газов — кислоты, активно разрушающие алюминий.

Сероводород не разрушает алюминий при температуре до 500°С.

Двуокись серы в отсутствие водяного пара не разрушает алюминий (до 400°С), хотя при наличии влаги вызывает коррозию. Аналогично действует и триокись серы.

Аммиак в газообразном состоянии не действует на алюминий даже при высоких температурах.

Оксид углерода СО разрушает алюминий только при температуре свыше 550°С.

Углекислый газ ведет себя аналогично СО. В воде углекислый газ образует угольную кислоту, не вызывающую значительных коррозионных разрушений.

Неорганические соединения

Алюминий не стоек к действию кислот. Исключение составляют концентрированные азотная и серная кислоты — их окислительные свойства настолько сильны, что при контакте с алюминием на его поверхности образуется прочный слой оксида алюминия, препятствующий дальнейшему разрушению металла (поэтому концентрированную азотную или серную кислоту перевозят в алюминиевых цистернах). Разбавленная азотная или серная кислота — более слабый окислитель — энергично реагирует с алюминием.

В кислотах алюминий растворяется тем хуже, чем меньше содержит дополнительных примесей. Следует помнить, что анодное окисление не защищает от воздействия кислот, поскольку они разрушают слой Al2O3. Химическая активность кислот увеличивается с ростом температуры. Например, с возрастанием температуры на 10°С скорость коррозии удваивается. Увеличение концентрации кислоты, как правило, увеличивает скорость коррозии (концентрированные серная и азотная кислоты — исключение).

Соляная кислота вызывает сильную коррозию. Действие этой кислоты нельзя ослабить добавлением ингибиторов.

Фтороводородная кислота оказывает самое сильное влияние на алюминий. Даже непродолжительное взаимодействие разбавленной кислоты ведет к полному растворению алюминия.

Кислородсодержащие кислоты хлора (HClO4, HClO3, HClO) вызывают сильную коррозию алюминия.

Серная кислота вызывает равномерную коррозию алюминия, интенсивность которой зависит от концентрации. Разбавленная кислота средней концентрации при комнатной температуре отличается умеренной агрессивностью. Наиболее агрессивна кислота концентрации 80%. Некоторые вещества, входящие в состав алюминиевых сплавов, а также ионы, содержащиеся в воде (особенно фториды и хлориды), усиливают действие серной кислоты.

Сернистая кислота вызывает локальную коррозию алюминия.

Сера и халькогены (селен и теллур) на алюминий не действуют.

Фосфорная кислота разрушает алюминий умеренно или сильно (в зависимости от концентрации).

Мышьяк при комнатной температуре не действует на алюминий.

Мышьяковая кислота (h4AsO4) и окись мышьяка сильно разрушают алюминий, а мышьяковистая кислота (h4AsO3) без нагревания на него не влияет.

Азотистая кислота (HNO2) при комнатной температуре не действует на алюминий.

Азотная кислота (HNO3) воздействует на алюминий по-разному, в зависимости от концентрации. Разбавленные растворы интенсивно разрушают алюминий. В концентрированных растворах вследствие окислительных процессов поверхность алюминия пассивируется и коррозия замедляется. Наиболее сильную коррозию вызывает кислота концентрацией 10-60%. Действие азотной кислоты приводит к равномерной коррозии. С увеличением чистоты алюминия возрастает его стойкость к коррозии. Наличие в составе слава примесей меди, кремния, магния усиливает воздействие азотной кислоты.

Органические соединения

Не вызывают коррозии:

  • Все насыщенные углеводороды, бензол, толуол, нафталин.

  • Алифатические спирты (взаимодействие с алюминием возможно только после испарения воды и только при нагревании). Метиловый спирт вызывает незначительную коррозию в водном растворе, самую сильную — при 25% содержании воды. Другие спирты, такие как этиловый, пропиловый, глицерин и его производные, не приводят к коррозии алюминия.

  • Фенол и его водные растворы (незначительное разрушение происходит при температуре свыше 60°С и концентрации 50%). Аналогично ведут себя производные фенола.

  • Сложные эфиры.

  • Альдегиды, в том числе формалин, акролеин, бензальдегид.

  • Кетоны.

  • Фреоны.

  • Амины и амиды.

  • Некоторые галогенсодержащие соединения (например, поливинилхлорид).

  • Углеводы: глюкоза, лактоза, целлюлоза.

Приводят к незначительной коррозии:

  • Некоторые органические соединения хлора, выделяющие соляную кислоту вследствие гидролиза в водных растворах.

  • Водные растворы органических кислот: уксусной, муравьиной, монохлоруксусной, щавелевой, винной, лимонной, яблочной, салициловой, аскорбиновой и т. д.

Сильно действуют на алюминий:

  • Некоторые органические кислоты при полном отсутствии воды.

  • Соли органических кислот могут создавать источники локальной коррозии.

  • Четыреххлористый углерод вызывает сильную коррозию в присутствии следов влаги.

  • Большинство соединений галогенов разрушают алюминий, скорость коррозии увеличивается с ростом температуры. Коррозионная активность галогена уменьшается в следующей последовательности: F-Cl-Br-I.

  • Некоторые серосодержащие органические соединения, например этилсерная кислота.

  

Материалы естественного происхождения

Не действуют на алюминий:

  • Каменная соль.

  • Продукты нефтеперегонки: бензин, керосин, парафин, масла, смолы.

  • Воск.

  • Каучук.

  • Эфирные масла.

  • Каменный уголь, антрацит, бурый уголь.

  • Целлюлоза.

  • Белки.

  • Природный гипс.

  • Особо чистые виды нефти.

Действуют на алюминий:

  • Нефть, а точнее — содержащиеся в ней загрязнения, в основном, вода с растворенными в ней солями, которые в результате гидролиза образуют кислоты.

  • Дубильные вещества.

  • Средства для импрегнации древесины.

  • Глина.

Продукция синтетической химии и промышленные продукты

Не действуют на алюминий:

  • Синтетические смолы.

  • Инсектецидные средства (за исключением арсената натрия).

  • Косметические препараты.

  • Лаки.

  • Органические красители.

  • Некоторые клеи, не содержащие солей тяжелых металлов.

Действуют на алюминий умеренно или сильно:

  • Чистящие средства.

  • Моющие средства.

  • Некоторые косметические препараты (кислые или щелочные).

  • Одеколон.

  • Неорганические красители.

  • Чернила и тушь.

  • Клеи.

  • Продукты сгорания органических веществ, в особенности серо- и азотсодержащих.

Строительные материалы

На практике монтажные работы очень часто реализуются параллельно со строительными, так называемыми "мокрыми" работами.

Строительные материалы, такие, как штукатурки, портланд-цемент, бетон, мел, очень сильно влияют на алюминий, поскольку при контакте с водой дают щелочную реакцию. Под воздействием этих материалов в присутствии влаги на контактных поверхностях необработанного, анодированного, и даже алюминия с порошковым покрытием появляются пятна.

Коррозия длится до затвердевания штукатурки, цемента или бетона. В случаях, когда бетонная конструкция периодически подвергается увлажнению, ее следует изолировать от алюминия битумной прокладкой. Рекомендуется изолировать алюминий от наружных железобетонных конструкций. В сухих помещениях, когда бетон "схватился", поверхность алюминия можно не изолировать.

Особенно вредно для алюминия действие бетонов, содержащих хлорид магния, позволяющий производить бетонирование во время морозов. А цементы с высоким содержанием алюминия, менее щелочные, чем обычные цементы, разрушают конструкционный алюминий значительно слабее.

Наталия Донская, журнал "Витрина" № 1(15)'2002

 

miuz.org

Алюминиевый цемент - Справочник химика 21

    Существуют ячеистые бетоны, которые содержат мелкие ячейки, занимающие до 85 % объема. Это пенобетон и газобетон. Первый получают смешением цементного теста с пеной, устойчивой в течение нескольких часов, т. е. до схватывания цемента. Существует несколько пенообразователей, среди которых используется и гидролизованная кровь, вырабатываемая из отходов мясокомбинатов. Для получения газобетона в тесто вводят газообразующие добавки. Обычно — это алюминиевая пудра, вводимая в количестве 0,1—0,2 % по массе цемента. Поскольку среда цементного теста щелочная, алюминий взаимодействует со щелочами в соответствии с уравнением [c.83]

    Тепловая изоляция и расположение нагревателей могут быть различными. Если для обогрева трубопровода достаточно одного нагревателя, то его обычно располагают вплотную к нижней части трубопровода. Для улучшения теплопередачи от спутника к трубопроводу применяют металлические накладки и теплопроводный цемент, которым заполняют полости между трубами. В некоторых случаях трубопроводы и нагреватель обертывают общим теплоизоляционным слоем и накрывают кожухом. Такую изоляцию рекомендуется применять при температурах нагрева 50—80 °С. При более высоких температурах применяют изоляцию с полуобогре-вом , позволяющую значительно улучшить условия переноса тепла. Иногда для увеличения поверхности нагрева трубопровода используют специальные гофрированные прокладки из алюминиевой фольги, которая обладает высокой отражательной способностью. [c.305]

    В целях расширения сырьевой базы для глиноземистого цемента и его удешевления были предложены следующие способы производства а) из низкосортных бокситов, содержащих много железа, в доменной печи получают глиноземистый цемент и одновременно чугун и ферросилиций б) глиноземистый цемент производят из алюминиевых шлаков, полученных при вторичной переплавке алюминия и содержащих значительное количество окиси алюминия. [c.193]

    Осажденные гидраты окислов никеля и алюминия с 60% алюминиевого цемента осажденный карбонат никеля, каолин и магнезия [c.230]

    Самовозгорающиеся вещества магниевый порошок, материалы волокнистые промасленные, пудра алюминиевая, цемент металлический, цинковая пыль.............. [c.292]

    Осадки станций нейтрализации сточных вод от травления изделий из алюминиевых сплавов могут быть успешно использованы при производстве высокоглиноземистых цементов или минеральных пластификаторов растворов и низкомарочных бетонов. Например, успешно утилизируются на цементных заводах шламы травильного производства Верх-Исетского металлургического завода и Камвольного комбината [19]. [c.139]

    Камера газификации футерована корундом по слою плавленого окисно-алюминиевого цемента. Для охлаждения стального корпуса газогенератора его внутренняя поверхность экранирована змеевиком 5. Внизу, в зоне газификации, расположен отдельный змеевик 6, служащий опорой изоляции. [c.54]

    Специальные покрытия и цементы. Наполнители выполняют различные функции в специальных битумных покрытиях и мастиках для гидроизоляции, в замазках для холодильных установок, в звукоизоляционных и кислотостойких мастиках, в автомобильных грунтовочных составах и в алюминиевых красках. Подробное обсуждение функций различных наполнителей, используемых во всех этих продуктах, не является целью данной главы. Однако заслуживают внимания некоторые общие замечания и характерные примеры. [c.213]

    Комплексная переработка нефелиновых концентратов, а также нефелиновых руд, близких по своему химическому составу к коль-ским, в глинозем, содопродукты и цемент организована на Волховском алюминиевом заводе. [c.131]

    Из апатитовой фракции получают фосфорную кислоту, ее соли, суперфосфат и другие удобрения, фторид-ные соли, гипс, цемент и концентрат редкоземельных элементов. Химическая переработка нефелина осуществляется на алюминиевых заводах, где кроме алюминия получают цемент, соду, галлий, ванадий и другие ценные продукты. Сода, полученная при такой переработке, в три раза дешевле, чем при обычном аммиачном способе. Одновременно выделяются сульфат калия и поташ. [c.513]

    Влажные отходы. (шламы) в количестве др 3% к сырьевой смеси используют при изготовлении некоторых асбестоцементных изделий и других материалов в сочетании с диатомитом, асбестом, глиной, битумом, цементом, алюминиевой пудрой и т.п. [c.216]

    С помощью таких насосов транспортируются цемент на цементных заводах, апатитовый концентрат и фосфоритная мука на заводах минеральных удобрений, глинозем на алюминиевых заводах, угольная пыль на электростанциях, кварцит и колошниковая пыль в доменных цехах, формовочные материалы в литейных цехах и многие другие сыпучие материалы в самых различных отраслях промышленности. [c.67]

    В производственных условиях Павлодарского завода железобетонных изделий выпущен ячеистый бетон с применением красного шлама Павлодарского алюминиевого комбината. При объемной массе 400-700 кг/м он имел нормативную прочность (1,5-2 МПА). Состав ячеисто-бетонной смеси, % 15-30 цемента, 35 1илама, 35 песка, [c.151]

    Коррозия была обусловлена различными причинами в одном случае это применение расчеканки, приводившей к разрушению прокладок и возобновлению контакта в другом случае — отсутствие скосов для стока воды и наличие застойных мест, препятствующих уходу воды. Все это приводило к тому, что участки соединения двух разнородных металлов на длительное время погружались в электролит или подвергались переменному смачиванию. Этому также способствовал низкий уровень расположения элементов из алюминиевых сплавов от основания, где скапливается вода. В некоторых случаях коррозия была вызвана применением таких гигроскопических материалов, как дерево, цемент и др. Наблюдались случаи коррозии и в местах, где имелись соответствующие прокладки. Они были вызваны тем обстоятельством, что потоки воды задерживались на торцах из-за отсутствия необходимых скосов. [c.255]

    При весе горячеканального блока 12 кг был предусмотрен нагревательный контур, состоящий из двух трубчатых нагревателей 23 с общей мощностью пагрева 3,5 кВт. Это соответствует удельной нагревательной мощности 300 Вт на 1 кг блока. Для полз чения хорошего теплопереноса трубчатые нагреватели залиты в теплопроводящий цемент. А чтобы сократить теплопотери за счет излучения, на поверхности горячеканального блока размещены алюминиевые плиты 24 с гладкой поверхностью. [c.166]

    Лакокрасочные материалы, содержащие цемент, песок, каменную муку, алюминиевую пудру, большое количество мела, для нанесения агрегатами безвоздушного распыления непригодны. [c.88]

    Цементы с добавкой растворимых сульфатов металлов. О. П. Мчедлов-Петросян с сотрудниками разработал расширяющиеся цементы, состоящие из нескольких компонентов 95% портландцемента, 2% сульфата алюминия, 3% азотнокислого кальция, 0,15% ССБ и 0,015% алюминиевого порошка. Компоненты ССБ и Са(ЫОз)г вводят для согласования во времени процессов структурообразования в цементном камне и кристаллизации эттрингита, А12(504)з является источником коллоидных частиц эттрингита с положительным зарядом, а порообразователь — алюминиевая пудра — служит компенсатором внутренних напряжений в массе камня. Причиной расширения камня является расклинивающее действие электроосмотических сил. [c.421]

    Основным сырьем для производства глиноземистого цемента являются бокситы и известняки. В качестве сырья можно применять и алюминиевые шлаки, получаемые при вторичной переплавке алюминия и содержащие большое количество глинозема. [c.351]

    В настоящее время д.чя труб употребляют алюминиевый цемент, более стойкий по отношению к сульфатам. См. А. V. Hussey, hem. nd... 1936,14,1042. [c.261]

    ВЖК и нерастворимые мыла (кальциевые, цинковые и алюминиевые) можно вводить и в строительные растворы, и бетоны для повышения их водонепроницаемости. Они значительно понижают капиллярный подсос влаги, повышают водонепроницаемость строительных изделий и детален. Гидрофил1.ные группы (—СООН и — OONa) этих веществ, взаимодействуя с карбонатами или окислами кальция или магния, которые содержатся в строительных материалах, образуют на их поверхности тонкие слои нерастворимых в воде кальциевых или магниевых мыл, обладающих гидрофобными свойствами. Эти мыла препятствуют проникновению влаги к частицам строительного материала. Большим недостатком, однако, является при этом замедление схватывания цементов и значительное снижение прочности бетона, [c.157]

    Металлический магний впервые был получен А. Бюсси в 1828 г. Важнейшим способом получения металлического магния служит электролиз расплавленного карналлита или хлорида магния. Металлический магний имеет важное значение для народного хозяйства. Он идет на изготовление сверхлегких магниевых сплавов, применяемых главным образом в авиации и ракетной технике, а также входит как легируюш ий компонент в алюминиевые сплавы. Магний применяют в качестве восстановителя при магниетермическом получении металлов (титана, циркония и др.), в производстве высокопрочного магниевого чугуна с включенным графитом. Большое значение имеют многие соединения магния окись, карбонат, сульфат и другие, используемые при изготовлении огнеупоров, цементов и прочих строительных материалов. [c.7]

    Описанный метод ранее (до появления комплексонометрических методов) очень широко применялся для определеиия мапшя в самых разнообразных материалах. В частности, описано определение магния в чугуне [447, 673], в алюминиевых сп.ттавах [321, 532, 706], в портланд-цементе [542], в лигатурах мапшя с железом и кремнием [116]. [c.100]

    Наполнители используются для выравнивания коэффициента термического расширения, уменьшения усадки и повышения механической прочности клея. Наполнителями клея могут быть тонкоизмельчеиные чугунные или стальные порошки, алюминиевая пудра, цемент, кварцевая мука, сажа, графит, слюда в порошке. [c.301]

    Атомно-абсорбционный метод использован для определения магния в чугуне [286, 519, 538], в стали [1202], в алюминиевых ]895] и цинковых [244, 271] сплавах, в металлическом уране [393, 804], в высокочистых металлах — Си, Zn, d, In, Pb, Ni, Pd [272], в железной руде [480], в шлаках [519, 894], сварочных флюсах [284], цементе, известняке и магнезите [894], в силикатных материалах [271, 749, 775, 889, 897, 1093, 1095, 1237], стекле [342], угле [983, 1000, 1198], в почве [281а, 592, 648, 894, 909, 983, 1000, [c.192]

    Алюминиевая промышленность и глиноземное производство. Метод РФА используется для анализа исходного сырья (бокситы, нефелиновые руды, соды, известняки, поташ, каменный уголь, мазут, цемент и т.п.), кальцинированной соды, промежуточных продуктов технологических процессов (пульпа, шнек, гидроксид алюминия), а также материалов электролитических ванн и примесей в готовой продушщи. [c.42]

    Как правило, в трубчатых печах поддерживают небольшое разрежение. В случаях высоких разрежений печи должны быть тщательно герметизированы (кожух, смотровые окна, борова и особенно своды, через которые возможны особенно большие потери тепла). При избыточном содержании кислорода в дымовых газах печь обследуют, определяя содержание кислорода в различных зонах печи и дымовой трубы с помощью портативных анализаторов. Подсосы воздуха возможны как в радиантной, так и а конвекционной секциях печей. Однако в первой воздух может участвовать в горении, и для печей, не оборудованных рекуператорами воздуха, потерь тепла не будет. Подсос воздуха в конвекционной камере и подогрев его до средней температуры газов, покидающих эту секцию, приводит к прямым потерям тепла, а следовательно, и перерасходу топлива. Разрежение перед конвекционной секцией печи следует поддерживать в пределах 19,6—29,4 Па. Контролировать подачу воздуха в эту зону можно по содержанию Ог в дымовых газах на выходе из трубы и на входе в конвекционную секцию. Для уменьшения подсоса воздуха через обнаруженные щели на ряде зарубежных НПЗ применяют липкую алюминиевую ленту (до 121° С), фольгу инколоя (650—820° С) и цемент. Для регулирования разрежения устанавливают специальные заслонки, состоящие из нескольких лопастей с пневматическим.или электрическим приводом, работающим от показаний приборов в операторной и от анализаторов на содержание кислорода в дымовых газах. [c.73]

    Продукт конденсации сланцевых алкнлре-зорцннов с формальдегидом в присутствии ка-пролактама гипс, алюминиевая пудра, портланд-цемент То же [c.61]

    Предлагаемые новые технологические и конструктивные решения пригодны для применения в энергосберегающих энергометаллургических комплексах, а также для переработки на чугун и шлак скопившейся в шламовых полях вблизи алюминиевых заводов большой массы красного шлама, причем пшак становится пригодным для производства цемента [11.60]. [c.537]

    Комплексное использование сырья прогрессивно с точки зрения экономики и становится необходимостью с позиций экологии и охраны природы. Специфической чертой развития технологии на современном этапе развития производительных сил является ориентация на безотходную технологию — комплексное использование сырья и полупродуктов. Существенные успехи в области кооперации производства и создания безотходной технологии были заложены в цементной технологии еще в 50-е годы, когда было осуществлено комплексное использование сырья при получении глинозема из нефелиновых пород. Были построены на Волховском алюминиевом и Пикалевском глиноземном комбинатах цементные заводы, использовавщие в качестве сырья белито-нефелиновый шлам. При комплексной переработке нефелинов на глинозем, соду и портландцемент на 1 т глинозема получают 7—9 т побочного продукта белито-нефелинового шлама, который на 80 /о состоит из гидратов - sS. Белито-нефелиновый шлам является высококачественным сырьем-полупродуктом и при дошихтовке известняком позволяет получить клинкер при меньших затратах тепла (снижение затрат на декарбонизацию) и при повышенной производительности печей. В настоящее время на основе белитового шлама выпускается 3,5 млн. т. цемента (Ачинским и Разданским цементными заводами, Пикалевским глиноземным комбинатом и Волховским алюминиевым заводом). В этом же плане ценен монокаль-диевый шлам — отход производства алюминия из зол ТЭЦ и гамма-шлам — отход производства алюминия из каолина. Перспективно также использование в качестве сырья топливных зол и шлаков,. углей и сланцев, минеральная часть которых богата СаО (в золе прибалтийских сланцев 50% СаО, в золе углей Канско-Ачинского угольного бассейна 40—50% СаО). Топливные золы целесообразно использовать в качестве сырья при сухом способе производства. Топливные гранулированные ш аки (котлы с жидким шлакоудалением) возможно использовать как сырье и при сухом, и при мокром способах производства. [c.122]

chem21.info

Алюминат кальция II натрия - Справочник химика 21

    На свойства цемента влияет также наличие стекловидной фазы клинкера, содержащей соединения магния, кальция, калия и натрия. Стекловидная фаза клинкера является существенной составляющей его частью. В ней растворено некоторое количество силикатов и алюминатов кальция эти соединения, находящиеся в стекловидной фазе, проявляют значительную активность при реакциях цемента с водой. [c.181]

    Алюминий чаще всего используют в окисной форме, реже — в виде гидроокиси и нитрата алюминия, очень редко в составе алюмината кальция (калия, натрия), фосфата, нитрата, стеарата алюминия. [c.18]

    Безводную окись алюминия связывают с алюминатом кальция. Алюминат кальция должен содержать менее 1,5 мас.% неорганических загрязнений, менее 0,5 мас.% окислов железа и натрия [c.66]

    Объяснение. Техническая гидроокись алюминия всегда содержит примеси щелочных и щелочноземельных катионов. В последнем случае мы искусственно прибавляем к химически чистой окиси алюминия щелочные и щелочноземельные катионы. При прокаливании таких смесей образуется в небольшом количестве алюминат натрия или алюминат кальция н магния. Катионы алюмината могут обмениваться на другие катионы. Полученная таким образом окись алюминия вполне пригодна для постановки опытов по обменной адсорбции. [c.203]

    Рассмотренные методы изучения гетерогенных систем, образованных двумя металлами, взятыми в различных соотношениях (состав), основаны на общих термодинамических законах (правило фаз) и могут быть распространены на любые системы из двух компонентов (оксиды, галиды, сульфиды, органические соединения). Так, например, хлориды калия и натрия образуют эвтектическую систему сплавов, сульфиды железа и марганца — твердые растворы, а оксид алюминия с оксидом кальция дают сложную диаграмму плавкости, содержащую несколько химических соединений между компонентами (алюминаты кальция). [c.252]

    В результате побочных химических процессов образуются примеси ферритов, алюминатов, силикатов натрия и кальция и хроматы кальция. [c.349]

    В предыдущих параграфах были приведены все до сих пор известные методы маскирования элементов, повышающие селективность отдельных комплексометрических титрований. В этой главе изложены опыты автора по применению нескольких маскирующих реактивов одновременно. В ряде случаев с их помощью можно повысить селективность титрования, доведя его до полной специфичности. Это можно показать на примере определения кальция. Кальций можно определят ь в растворе едкого натра по мурексиду в присутствии относительно небольшого количества магния. Присутствующий алюминий не мешает определению, поскольку он находится в растворе в виде алюмината. Едкий натр в этом случае ведет себя до некоторой степени как маскирующий реактив как для алюминия, так и для кальция. Если в растворе содержится также цианид калия, то определению кальция не мешает присутствие серебра, ртути, кадмия, меди, цинка, кобальта и никеля. Если [c.432]

    В США [10 ] фирмой Бабкок и Вилькокс на опытной установке проверялась эффективность различных присадок, повышающих температуру плавления золы, влияние их на количество и свойства отложений в интервале температур поверхностей 405— 735° С, характерном для условий работы пароперегревателей. Присадки смешивались с топливом до его сжигания. Считалось, что при этом увеличивается эффективность присадок вследствие равномерного диспергирования их в топливе и более тесного контакта с золой топлива во время горения. В качестве присадок опробованы алюминиевые металлические хлопья, алюминат натрия, алюминат кальция, окись алюминия гидратированная, алюминиево-магнезиальная смесь, каолин, силиций, этилсиликат, окись кальция, карбонат кальция, окись магния и карбонат [c.457]

    Одновременно идут реакции, в результате которых появляются многие другие соединения (см. ниже), в первую очередь ферриты, алюминаты, силикаты натрия и кальция и хроматы кальция. [c.577]

    В результате большого количества работ удалось установить основные факторы, от которых зависит большая или меньшая стойкость цементов по отношению к химической агрессии. В частности, установлено, что устойчивость портланд-цемента к действию водных растворов различных сульфатов — натрия, магния, кальция — определяется в основном количеством содержащихся в нем алюминатов кальция, в первую очередь трехкальциевого алюмината. [c.407]

    Эффективнее разделение происходит из менее щелочных растворов. С ростом щелочности исходных растворов уменьшается степень осаждения как алюминия, так и галлия, отношение же их в конечном растворе увеличивается. Вместе с алюминием при обработке алюминатного раствора известью в осадок выпадают содержащиеся в растворе примеси, за исключением фтора и мышьяка. Поэтому при последующем осаждении галлия вместе с остатком алюминия получается относительно чистый продукт, который перерабатывается так же, как и в предыдущей схеме. Осадок алюмината кальция обрабатывается оставшимся содовым раствором, получается раствор алюмината натрия, возвращаемый в глиноземное производство [c.157]

    Для снижения спектральных помех используют приборы с компенсацией постороннего излучения или с большей разрешающей способностью, маскировку мешающих. элементов, разные пламена. Например, определение натрия в присутствии кальция неселективно нри использовании пламенных фотометров из-за пропускания светофильтром на натрий излучения молекулярной полосы СаОН с Х,пах = 622 им. Для устранения влияния кальция можно в раствор ввести какой-либо освобождающий реагент , например соль алюминия, который на сгаднн десолызатацин аэрозоля свяжет кальцин в термически устойчивое соединение (алюминат кальция). [c.127]

    Коррозия происходит в результате кристаллизации трудно растворимых солей в капиллярах бетона. При этом возникают кристаллы гипса или сернистокислого алюмината кальция, в процессе кристаллизации которого с частицами воды значительно увеличивается первоначальный объем цементной массы, что ведет к разрушению бетона изнутри. Образуются микроскопические трещины, расширяющие стенки пор бетона. Под влиянием щелочей и длительной работы сооружения в воде и в сухих условиях в бетоне-могут создаваться кристаллы гидрокарбоната натрия. В этом случае также может происходить процесс коррозии бетона. [c.242]

    Для характеристики влияния примесей на качество электрокорунда. в зависимости от их состава и количества, можно указать на значение примеси окиси кальция в шихте при производстве нормального электрокорунда. При содержании около 8% окиси кальция в смеси с глиноземом, корунд вообще не образуется и его заменяет алюминат кальция. Такой же эффект возникает при наличии примеси около 5% окиси натрия в шихте при производстве белого электрокорунда,— в этом случае корунд заменяется алюминатом натрия. [c.219]

    Образующийся спек состоит из двухкальциевого силиката и твердого раствора -силиката с алюминатами натрия и кальция. Помимо этого, в спеке содержится некоторое количество свободного алюмината кальция. Скорость процесса и степень извлечения оки-с и алюминия зависят от состава шихты и других условий осуществления спекания. [c.274]

    Одна из разработанных в СССР схем получения галлия из оборотных растворов основана на сочетании карбонизации с известковым способом [3]. Содовые маточные растворы глиноземного производства, использующего метод спекания, подвергают после осаждения карбонизацией основного количества алюминия глубокой, или вторичной, карбонизации (рис. 52). Содержание галлия в растворе при этом снижается с 0,03 до 0,002 г/л. Раствор используют в глиноземном или содовом производстве, а осадок — первичный галлиевый концентрат — обрабатывают известковым молоком. При этом алюмокарбонат (галлокарбонат) натрия разлагается, образуя карбонат и алюминат кальция и алюминат (галлат) натрия по суммарной реакции  [c.257]

    Введение соды или щелочи дает все же сравнительно ограниченный эффект, особенно в случае натриевых бентонитов. Существуют и другие методы повышения выхода раствора путем добавления в бентонитовые порошки силиката натрия (Р. Кросс), алюмината кальция (В. Гиршман), окиси магния (Р. Кросс), перманганата (Г. Ратклиф), виниловых (или бутиленовых) сополимеров с малеино-вым ангидридом (Ф. Турнер и Э. Диллон), этих же сополимеров с диаллиловым эфиром (В. Джонсон). Комбинированные обработки глинопорошков небольшими количествами окиси магния и защитных коллоидов типа КМЦ, гипана, метаса позволяют повысить выход раствора бентонитов от 7—10 до 15—18 мУт и снизить их чувствительность к агрессивным воздействиям электролитов. [c.41]

    В ходе разработки рецептуры катализаторных покрытий исследована большая группа каталитически активных веществ, связующих и адгезивов В качестве катализаторов, вводимых в состав покрытия, испытаны промышленные дробленые катализаторы АГ1-64, АП-56, СТК-1-7, НТК-4, шихта меднохромбариевого катализатора ГИПХ-105-Б и 10 образцов ультрадисперсных порошков (УДП) оксидов металлов, включая оксиды Со, N1, Мп, Се, Ре, Сг, Си, 2г, как в виде индивидуальных оксидов, так и в форме их смесей. Растворы адгезивов и связующих представляли собой водно-минеральные композиции на основе технического алюмината кальция (талюма), гипса, силиката натрия, глины, алюмофосфатной связки. [c.34]

    При понижении температуры до 150° гидроокись кальция переходит в нерастворимый алюминат кальция ЗСаО-А Оз-бНаО. Фторид натрия извлекают из осадка выщелачиванием водой. Процесс можно осуществить в автоклаве с применением алюминатного раствора, содержащего около 300 г/л каустической NaaO и имеющего каустический модуль 2—4. При этом выход NaF за 2—3 ч достигает 90% и возрастает с увеличением каустического модуля раствора и отношения количества раствора к обрабатываемому СаРг. Этот метод может представить интерес в сочетании с получением окиси алюминия из бокситов по способу Байера. Для этого к бокситу добавляют некоторое количество концентрата плавикового шпата (вместо обычной добавки извести). При выделении А1(0Н)з образующийся NaF остается в растворе и выпадает вместе с содой лишь в процессе регенерации раствора, т. е. при его выпаривании. При обработке осадка водой сода растворяется, а NaF остается в твердом виде. При добавке к бокситу 4—7% СаРг выход NaF составляет 95—98%, причем степень извлечения АЬОз не снижается. [c.344]

    Галлиевый концентрат можно обогатить добавлением извести, осаждающей фос-рат кальция, с последующим введением гидроксида натрия для растворения соосаж- енных соединений галлия и алюминия. Твердый остаток рециркулируется, а раствор нейтрализуется для осаждения обогащенного концентрата. Алюминий может отде-тяться в виде алюмината кальция. Обогащенный концентрат можно растворять вще-точах и проводить электролитическое выделение галлия. Такой процесс схематически тредставлен на рис. 63. [c.157]

    При обработке прокаленной шихты — хроматного спека водой из него выщелачиваются твердый раствор хроматов натрия и кальция, алюминат натрия и сода. Другие твердые составные части спека под действием воды превращаются в новые минеральные фазы, остающиеся в шламе или взаимодействующие с компонентами системы. Так, в результате медленной гидратации и гидролиза силикатов кальция образуются гидросиликаты кальция и в раствор переходит гидроокись кальция, которая реагируя с ионами Сс " или Mg + образует нерастворимые СаСОз или М (0Н)2 — Э1 о ускоряет гидролиз. Аналогично этому при взаимодействии с водой алюминатов кальция образуются гидроалюминаты кальция и гидроокись алюминия. Вследствие гидролиза клинкерных минералов, главным образом алюмоферритов, происходит деградация водорастворимых хроматов с образованием гидрохромалюмнната каль- [c.588]

    Скорость этих реакций при температурах выше 1000 °С больше скорости реакций, ведущих к образованию других соединений (алюминатов кальция, алюмосиликатов и т. д.)- Фактически образование алюмината натрия и силикатов кальция идет также за счет обменного разложения образовавшихся ранее ферритов и силикатов натрия с окисью алюминия и окисью кальция. Часть алюминия связывается в виде малорастворимого алюмината кальция СаО-АЬОз и таким образом теряется для производства. Небольшая часть 510г связывается в виде растворимого Ка20-510г, который в последующем загрязняет раствор алюмината. Окись железа связывается в виде ЫагО РегОз. [c.319]

    С другой стороны, карнегиит можно стабилизировать путем добавления алюмината натрия, как это делали Шерер и Голдсмит , или образованием кристаллического раствора его с алюминатом кальция (см. В. П, [c.466]

    Находясь в контакте с растворами некоторых солей, цементы разлагаются и разрушаются вследствие значительного увеличения объема. Явно вредное действие оказывает на портланд-цемент морская вода, в которой, помимо ионов натрия и хлора, присутствует большое количество ионов магния и сульфата. Последний анион главным образом и поглощается цементом. Шварц, изучая осмотические явления в цементах, показал, что портланд-цемент обладает отчетливо выраженной полупроннцаемостью по отношению к сульфатным анионам, которые захватываются и задерживаются в нем. Кандло (1890 г.), а затем Михаэлис (1892 г.) нашли, что причина неустойчивости цементов в морской воде заключается в том, что основные алюминаты кальция в цементном клинкере соединяются с сульфатом [c.822]

    Величина максимальной удельной проводимости коллоидной плазмы, образуемой золой бочатского окисленного угля при температурах газа около 1800° С и оптимальной концентрации, приближается к проводимости гомогенной плазмы N2+ % К (рис. 7). О высокой дисперсности и полноте реагирования в минеральной части бочатского окисленного угля при этой температуре можно судить по кривым 283—287 (рис. 6, в, г). При концентрациях 0,1% в золе образуются известь, силикаты и алюминаты кальция, почти полностью реагирующие при оптимальной концентрации до анортита. Интенсивность пика извести на кривой 283 меньше, чем на всех остальных дифрактограммах, что свидетельствует о почти полном реагировании извести с образованием на пятой стадии реагирования высокодисперсных частиц анортита. Это является условием, обеспечивающим предельно достижимую на естественных минеральных присадках проводимость плазмы, приемлемую для осуществления МГД-парового цикла на ископаемом угле без дополнительных ионизирующихся добавок натрия или кальция. [c.168]

    Содовые маточные растворы глиноземного производства (использующего метод спекания) подвергаются глубокой карбонизации. Содержание галлия в растворе при этом снижается с 0,03 до 0,002 г л. Раствор используется в глиноземном или содовом производстве, а осадок — первичный галлиевый концентрат с содержанием 0,25% окиси галлия — обрабатывается известковым молоком. При этом протекает реакция разложения алюмокарбоната (галлокарбоната) натрия с образованием карбоната и алюмината кальция и алюмината (галлата) натрия [c.157]

    Наиболее важными процессами, лежащими в основе силикатной технологии, являются процессы термической обработки, в результате которой осуществляется синтез таких продуктов, как силикаты и алюминаты кальция при производстве различных видов цемента, сложные силикаты и алюмосиликаты натрия и кальция в процессах получения стекла, ферриты при получении магнитной керамики, титанаты и им подобные вещества при получении специальных диэлектриков, процессы спекания и формирования керамического черепка, связанные с упрочнением изделий без изменения их формы, и т. д. Во всех этих случаях мы используем химические реакции при высоких температурах с участием твердых тел. Подобные реакции получили название пиросиликатных. [c.59]

    Щелочи, содержащиеся в цементе, растворяются в воде, добавленной в бетоиную смесь. Образовавшийся таким путем раствор щелочных силикатов реагирует с сернокислым кальцием, также содержащимся в цементе, причем возникает первоначальная коагуляция геля силикатов кальция и раствор гидратов калия и натрия. В дальнейшем гидратируются силикаты и алюминаты кальция и затем иепрерывно образуется их насыщенный раствор. Эти гидроокиси кальция электростатически удерживаются на поверхностях отрицательно заряженных минералов. При этом процесс доходит до разложения частиц цемента под влиянием адсорбционной и химической пептизации. [c.8]

    В работе [3] описана эффективная технологическая схема очистки сточных вод от ПАВ сложной смесью реагентов. Сначала сточные воды подкисляли до pH 3,6—4,2, затем вводили в воду до 800 мг/л алюминиевых квасцов и около 750 мг/л диатомита, воду подщелачивали едким натром до выпадения алюмината кальция. В воду вводили около 50 мг/л порошкообразных ионообменных смол, а перед подачей воды на фильтр дополнительно вводили синтетический сорбент Ну-8огЬ И либо другие сорбирующие ПАВ материалы. Содержание ПАВ в профильтрованной после смешения с реагентами воде было не более 4% содержания ПАВ в воде до очистки. [c.168]

    При выщелачивании прокаленной шихты, называемой иногда плавом, несмотря на ее сыпучесть, легкорастворимый алюминат натрия переходит в раствор. При последующем упаривании моно-хроматного щелока алюминат разрушается, и образующаяся гидроокись алюминия выпадает в форме коллоидального осадка, затрудняющего дальнейшие процессы фильтрации, кристаллизации и т. п. и загрязняющего продукт. Для устранения этого при наличии глиноземистых веществ шихту корректируют соответствующим уменьшением количества соды или увеличением СаО. Этим создается возможность образования взамен растворимого алюмината натрия труднорастворимых алюмината кальция СаО AUOg и алюмосиликата кальция СаО 2AI2O3 2Si02, остающихся после выщелачивания в шламе. Образующийся все же в некоторых количествах алюминат натрия в значительной мере устраняется в процессе выщелачивания при карбонизации углекислым газом [c.285]

    Эта реакция является суммарной и отражает ряд идущих при твердении цемента процессов. К ним относятся растворение однокальциевого алюмината с последующей кристаллизацией СаО X X AljOg- IOh3O в виде мелких кристаллов пластинчатой формы, переход однокальциевого десятиводного алюмината в двукальциевый и т. д. Глиноземистый цемент относится к числу медленно схватывающихся вяжущих. Ускорить процесс его твердения можно добавлением едкого натра, гидрата окиси кальция, сульфатов кальция, натрия и железа и др. Замедляют схватывание хлориды натрия, калия и бария, бура, нитрат натрия и некоторые другие примеси. Одна из причин влияния примесей на скорость схватывания связана с их воздействием на скорость фазовых превращений, на ход процесса кристаллизации. [c.307]

chem21.info

Диссертация на тему «Гидратация и твердение цементов в присутствии тонкодисперсных оксидов-гидроксидов алюминия» автореферат по специальности ВАК 05.17.11 - Технология силикатных и тугоплавких неметаллических материалов

1. Добавки в бетон. Справ, пособие / B.C. Рамачандран., Р.Ф.ьф Фельдман., М. Коллепарди и др. М.: Стройиздат, 1988. - 575 с.

2. Рамачандран B.C., Фельдман Р.Ф., Бодуэн Дж. Наука о бетоне М.: Стройиздат, 1986.-278 с.

3. Корнеев В.И. Ускорители и замедлители схватывания и твердения цементных сухих смесей // 3-я международная конференция для производителей «Сухие строительные смеси для XXI века: Технологии и бизнес» 10-12 сентября СПб 2003,-С. 24-25.

4. Ратинов В.Б., Розенберг Т.И. Добавки в бетон. М.: Стройиздат, 1973 • -207 с.

5. Ратинов В.Б., Розенберг Т.И., Смирнова И.А. О механизме действия добавок ускорителей твердения бетона. // Бетон и железобетон,f 1964, № 6-С.23-26.

6. Калоусек Г.Л. Процессы гидратации на ранних стадия твердения цемента // Шестой международный конгресс по химии цемента Т. 2 Гидратация и твердение цемента. Кн.2 С. 65-81.

7. Батраков В.Г. Модифицированные бетоны. Теория и практика М.: Технопроект, 1998. - 768 с.

8. Вавржии Ф. Влияние химических добавок на процессы гидратации и ' твердения цемента // Шестой международный конгресс по химиицемента Т. 2. Кн.2 М.: Стройиздат, 1976 - С. 6-11.

9. Добролюбов Г.Г., Ратинов В.Б., Розенберг Т.И. Прогнозирование долговечности бетона с добавками М.: Стройиздат, 1983 - 212 с.

10. Valenti G.L., Sabatelli V. The influence of Alkali Carbonates on the Setting and Hardening of Portland and Pozzolanic Cements // Silicates. Jndastries, 1980,45, P.237-242.

11. Голицинский Д.М., Маренный Я.И. Набрызгбетон в транспортном строительстве М.: Транспорт, 1993 - 152 с.

12. Современный уровень технологии и механизации набрызгбетонных работ в строительстве // Обзор ВНИИНТПИ вып. 1, 1990 51 с.

13. Черкинский Ю.С. Химия полимерных неорганических вяжущих веществ М.: Химия, 1967 - 224 с.

14. М.Черкинский Ю.С. Полимерцементный бетон М.: Стройиздат, 1984 -212 с.

15. Singh Н.В Effect of Sodium citrate on the hydration of Portland cement // Cemento. 1987. - № 1. - P. 53-62.

16. Ramachandran V.S. Action of Triethanolamine on the Hydration of Tricalcium Aluminate // Cement Concrete Research.-1973. T. 3. -P.41 -54.

17. Ramachandran V.S. Jnfluence of Triethanolamine on the Hydration Characterises of Tricalcium Silicate // J. Appe. Chem. 1972. - T. 22. - P. 1125-1138

18. Jebler S. Evaluation of Calcium formate and Sodium formate as accelerating admixture of Portland cement concrete // J. American Concrete Just. 1983. - № 5. - P. 439 - 444.

19. Раманова H.A., Лагойда А.В. Бетон с противоморозной добавкой ФТП // Химические добавки для бетонов М.: НИИЖБ, 1987 - С.96-100.

20. Ингибиторы коррозии стали в железобетонных конструкциях / С.I I. Алексеев, В.Б. Ратинов, Н.К. Розенталь и др. М.: Стройиздат, 1985 -272 с.

21. Каприелов С.С. Общие закономерности формирования структуры цементного камня и бетона с добавкой ультрадисперспых материалов // Бетон и железобетон. 1995. - № 4 - С. 16 - 20.

22. Особенности твердения цемента в присутствии кристаллизационного компонента / А.К. Запольский, Б.Э. Юдович, Л.Г. Надел и др. // Цемент. 1983.-№ 8-С. 78.

23. Гидратация в системе СзА-крент-гипс-вода / А.К. Запольский, Б.Э. Юдович, Л.Г. Надел и др. // Цемент. 1985. - № 1 - С. 16-17.

24. Гидратация цементов с крентами / A.M. Дмитриев, Б.Э. Юдович, Т.М. Власов и др. // Гидратация и твердение вяжущих. Львов.: Вища школа, 1981.-С. 37-45.

25. Гидратационное легирование способ совершенствования свойств цементов / А.М.Дмитриев, Т.В. Кузнецова, Б.Э. Юдович и др. // Гидратация и твердение цемента. - М.: Стройиздат, 1982 - С. 12- 78.

26. Влияние кинетики кристаллизации эттрингита па свойства тампонажных растворов / Н.Д. Пономарев, А.Г. Холодный, Р.А. Измаилов и др. // Цемент. 1987. -№ 9. - С. 22 -23.

27. Эркенов М.М. Механизм образования эттрингита на ранних стадиях гидратации портландцемента // Цемент. 1985. - №2. - С. 16 - 17.

28. Кондо Р., Даймон М., Фазовый состав затвердевшего цементного теста // Шестой международный конгресс по химии цемента М.: Стройиздат, Т. 2, Кн. 1. - С. 244 - 257.

29. Schwicte M.S., Niel Е.М Formation of Ettringite immediately after Gaging of a Portland cement//J. Amer.Ceram. Soc. 1965.-№ l.-P. 12- 14.

30. Быстротвердеющий и высокопрочный портландцемент со специальной добавкой / В.И. Корнеев, В.В. Андреев, В.М. Сизяков и др. // Цемент. 1983. -№3.- С. 21 -22.

31. Radjy F.F., Bogen Т., Sellevold E.J. A review of experiences with Condensed Silica-Fume Concretes and Products // CANMET.AS1 / Second Jntrnational Conference, Madrid, Spain, Proceeding, 1988 V. 2 - P. 1135- 1152.

32. Оценка ультрадисперсных отходов металлургических производств, как добавок в бетон / В.Г. Батраков, С.С. Каприелов, С.С Иванов и др. // Бетон и железобетон. 1990. - № 12. - С. 15-17.

33. Каприелов С.С., Шейнфельд А.В., Кривобородов 10.Р. Влияние структуры цементного камня с добавкой микрокремнезема и суперпластификатора на свойства бетона // Бетон и железобетон. -1992. -№ 1.-С. 14- 17.

34. Адсорбция суперпластификатора С-3 на цементных системах с добавкой микрокремнезема /С.С. Каприелов, А.В. Шенйнфельд, А.С. Алексеевич и др. // Цемент. 1992. -JVL> 1.-С. 14- 17.

35. Aitcin P.S., Sarcar S.L. Dissolution rate of Silika fume in very high strenghth concrete / Cement and Concrete Research. 1987. - V. 17, № 4.- P. 591 -601.

36. Francois de Larrard uetrafine particles for the making of very high strength concretes / Cment and Concrete Research. 1989. - V. 19, № 9. - P. 161 -172.

37. Feldman R.F., Huang Cheng-Yi. Properties of Portland cement silica fume pastes - Porosity and surface properties // Cement and Concrete Research. - 1985. - № 15. - P. 765 - 774.

38. Sarcar S.L. Comparative Study of the microstructures of normal and very high strength concretes / Cem. Constr. Aggr. - 1987. - V. 9, № 2. - P. 57 -64.

39. Влияние добавки микрокремнезема на гидратацию алита и сульфатостойкость цементного камня / Л.О. Крамер, Б.Я. Трофимов,

40. A.С. Талисман и др. // Цемент. 1989. - № 6. - С. 14 - 17.

41. Комплексный модификатор марки МБ-01 / С.С. Каприелов, А.В. Шейнфенльд, В.Г. Батраков и др. // Бетон и железобетон. 1997. - № 5.-С. 38-41.

42. Каприелов С.С., Шейнфельд А.В. Высокопрочные бетоны с органомиперальными модификаторами серии «МБ» // 1-я Всероссийская конференция по проблемам бетона и железобетона. -М.: 2001.-С. 1019- 1026.

43. Новый органоминеральный модификатор серии МБ для производства сухих строительных смесей специального назначения / Г.С. Кордумян,

44. B.Г. Дондуков, С.А. Исаев и др. // 5-я Международная конференция для производителей «Сухие строительные смеси для XXI века: Технологии и бизнес» СПб, 14-16 сентября, 2005 - С. 25 - 27.

45. Kardumian II., Kaprielov S. Shrinkage controlling of Self Compactivy Baustofftagung, Weimar, Deutcland, 2003 b. 2-P. 513 523.

46. Тейлор X. Химия цемента. M.: Мир, 1996. - 560 с.

47. Mortureux В., Mornain A., Gautior Е. Comparison of the Reactivity of different Pozzolans Proc // 7-th international Congress of the Chemistry of Cement Paris. - 1980. - V. 3. - P. 110 - 1 15.

48. Forschungen zur wasserfestigkeit von Gips material / Li Guozhong, Li и др. Jianguan, Guan Ruifang // Zement Kalk Gips, 2003,V.56, № 08/09, P. 87-95.

49. Сари M., Лекеелеит Дж. Регулирование процессов схватывания и твердения минеральных вяжущих / 4-я международная конференция «Современные технологии сухих смесей в строительстве Mix-Biuld -СПб, 3-5 декабря 2002. С. 103.

50. Производство глинозема / А.И. Лайнер, Н.И. Еремин, Ю.А. Лайнер и др. М.: Металлургия, 1978. - 344 с.

51. Справочник металлурга по цветным металлам. Производство глинозема М.: Металлургия, 1970.-320 с.

52. Физико-химические основы комплексной переработки алюминиевого сырья / В.Я Абрамов, И.В. Николаев, Г.Д. Стельникова и др. М.: Металлургия, 1985. - 288 с.

53. Вяжущие, керамика и стеклокристаллические материалы Структура и свойства: Справочное пособие / B.C. Горшков, В.Т. Савельев, А.В. Абакумов - М .: Стройиздат, 1994. - 584 с.

54. Методы физико-химического анализа вяжущих веществ / B.C. Горшков, В.В. Тимашев, В.Т. Савельев М.: Высшая школа, 1981. -335 с.

55. Термография продуктов глиноземного производства / Л.А. Пашкевич, В.А. Броневой, И.П. Краус-М.: Металлургия, 1983,- 128 с.

56. Термический анализ минералов и горных пород Л.: Недра, 1974. -399 с.

57. Atlas of thermoanalytical curves (TG, DTA-DTG-curves measured cinueetaneou sey) Ed by liptay Budapest V. 1 -5, 1997. - 166 p.

58. Казанский М.Ф. Анализ форм связи и состояния влаги, полученной дисперсным телом, с помощью кривых сушки // ДАМСССР. 1960. -Т. 130. - № 5. - С. 1059-1062.

59. Вода в дисперсных системах / Б.В. Дорягин, Н.В. Чураев, Ф.Д. Овчаренко и др. М.: Химия, 1989. - 288 с.

60. Винчелл А.Н., Винчелл Г. Оптические свойства исскуственных материалов. М.: Мир, 1967. - 526 с.

61. Бутт Ю.М. Практикум по технологии вяжущих веществ и изделий из них. М.: Стройиздат, 1953. - 364 с.

62. Бутт Ю.М., Тимашев В.В. Практикум по химической технологии вяжущих материалов. М.: Высшая школа, 1973. - 503 с.

63. D'ans J., EicK Ы. Das system Ca0-Al20rCaS04-h30 bei 20°C // Zement Kalk Gips. 1953. - № 26. - P. 302

64. Андреев В.В., Семикова С.Г., Куновская Е.А. Синтез и использование гидросульфоалюминатов в вяжущих системах // Цемент. 1990. - № 9. - С. 21 -22.

65. Struble L. Synthesis and charac terization of ettringite and related phase // Cement and Concrete Research. 1985. - V.5. - P. 582 - 588.

66. Химическая технология вяжущих веществ / Ю.М. Бутт, М.М. Сычев, В.В. Тимашев. М.: Высшая школа, 1980. - 472 с.

67. Экспериментальные методы химической кинетики в технологии вяжущих материалов / В.В. Андреев, Е.Г. Семикова, В.А. Шибаев и др. JL: ЛТИ им. Ленсовета, 1987. - 93 с.

68. Справочник. Качество продукции, выпускаемой цементными заводами России и ближнего зарубежья за 2002 г.-СПб: ЗАО Гипроцемент наука, 2003 С. 52-53.

69. Волженский А.В. Минеральные вяжущие вещества. М.: Стройиздат, 1986-464 с.

70. Илясов А.Г., Медведева И.Н., Корнеев В.И. Ускорители схватывания и твердения на основе оксидов и гидроксидов алюминия // Цемент и его применение. 2005. - № 2. - С. 61 - 63.

71. Использование низкокремнеземистых растворов для получения белой ф сажи / Е.И. Долматская, М.Б. Зеликин, Н.В Щепачев и др.

72. Технология синтетических минеральных наполнителей адсорбентов и коагулянтов-Л.: Химия, 1970.- Т. XXI. С. 5 - 10.

73. Алкснис Ф.Ф.Твердепие и деструкция гипсоцементныхкомпозиционных материалов Л.: Стрйиздат, 1988. - 103 с.

74. Федосов С.В., Базанов С.М. Синтез системы эттрингит-таумасит // Строительные материалы. 2004. - № 3. - С. 2 - 4.

75. Edgi R., Taylor Н. Crystal structur of thaumasite Ca3Si(0H)6-12h30. (S04)-(C03) // Acta Crystallographica. В 27, № 3. - 1971. - P. 594 - 601.

76. Aqrdt J., Visser S. Taumasite formation a cause of deterioration of Portland cement and related substances in the presence of sulphates // Cment and Concrete Research. 1975. - № 3. - P. 225.

77. Кравченко И.В. Глиноземистый цемент М.:Стройиздат, 1961. - 175 с.

78. Кузнецова Т.В. Алюминатные и сульфоалюминатные цементы М.: Стройиздат, 1986. - 207 с.

79. Кузнецова Т.В., Талабер Й. Глиноземистый цемент М.: Стройиздат, 1988.-272 с.

80. Специальные цементы / Т.В. Кузнецова, М.М. Сычев, А.П. Осокин и др. СПб.: Стройиздат, 1997. - С. 15 - 56.

81. Корнеев В.И., Медведева И.П. Вяжущие свойства композиций на основе портландского и алюминатного цементов // 3-я международная конференция «Современные технологии сухих смесей в строительстве», СПб 2001. С. 115 - 121.

82. Досков К., Биер Т., Вортмейер К. Сухие строительные смеси, содержащие алюминатные цементы // Строительные материалы. -1999.-№3.-С. 6-9.

83. Квасны-Эштераген Р., Аматыо Л., Эстин Ф. Алюмокальциевый цемент связующее для различных применений в строительстве // 5-я международная научно-техническая конференция «Современные технологии сухих смесей в строительстве», СПБ, 2003. - С. 84 - 91.

84. Черкинский Ю.С. Гидратация неорганических вяжущих веществ в присутствии полимерных добавок. Автореферат дисс. на соискание уч.степени д-ра хим.паук / ЛТИим. Ленсовета. Л., 1971. - 37 с.

85. Ли Ф.М. Химия цемента и бетона М.: Издательство литературы по строительству, 1961.-С. 414 - 444.

86. Василик П.Г., Голубев И.В. Особенности применения поликарбоксилатных гиперпластификаторов Melflux // 3-я международная конференция «Сухие строительные смеси для XXI века: Технологии и бизнес», СПб, 2003. С. 9 - 1 1.

87. Кондрат Вутц, Вернер Штраус Адсорбция и эффективность поликарбосилатных диспергаторов в цементных системах // 5-я международная научно-техническая конференция «Современные технологии сухих смесей в строительстве», СПб, 2003. С. 108 - 113.

88. Сухие строительные смеси / Е.К. Карапузов, Г. Луту, X. Герольд и др. Киев: Техника, 2000. - 226 с.

89. Гобарис С., Пунденс И., Спудулис Э. Кинетические особенности гидратации ашоминатного цемента "GorKal 40" в суспензиях с микрокремнеземом и полифосфатом натрия // Цемент и его применение. - 2001. - № 3. - С. 40 - 42.

90. Козлов В.В. Сухие строительные смеси. Учеб. пособие М.: Изд. ABC, 2000.-96 с.

91. Лепешенкова Т.Т. Сухие цементные ремонтно-строительные смеси серии ЕМАСО // Строительные материалы. 2000. - № 5. - С. 18.

92. ЮО.Волженский А.В., Ферронская А.В. Гипсовые вяжущие и изделия. -М.: Стройиздат, 1974. 328 с.

93. Мещеряков Гипсовые попутные продукты промышленности и их применение в строительных материалах. Л.: Стройиздат, 1982. -143 с.

www.dissercat.com


Смотрите также