Гидроизоляция бетонных конструкций при помощи мастики. Цемент битум


Растворы, бетоны, битумы, мастики

Растворы, используемые при сооружении любого здания, состоят из смеси связующего (цемента, глины, извести, гипса и т.д.), песка и воды.

Прочность раствора определяется его маркой, т.е. способностью выдерживать определенную нагрузку на сжатие, измеряемую в килограммах на квадратный сантиметр. Чтобы получить раствор одинакового состава, все входящие в него компоненты отмеривают определенными дозами. Различают тошие, нормальные и жирные растворы. В тощем много заполнителя, он неудобен в работе и не отличается надлежащей прочностью. Нормальный раствор содержит в достатке вяжущее вещество и заполнитель, в жирном же — избыток вяжущего, поэтому он трескается.

Жирность определяют в основном в глиняных и известковых растворах с помощью весла, которым его перемешивают. Если раствор не прилипает к веслу, а только пачкает его, — он тощий; если же прилипает отдельными сгустками — нормальный; когда раствор сильно обволакивает весло — он жирный.

В тощий раствор добавляют вяжущие вещества, в жирный — заполнитель.

Все материалы, используемые для приготовления раствора, предварительно просеивают на сите. При подготовке раствора для штукатурных работ используют сито с ячейками 5x5 мм, для каменных работ — с ячейками 10x10 мм.

Из глины или известкового теста раствор готовят сразу, а из цемента сначала готовят сухую смесь, а затем раствор. Составлять смесь можно в ящике, но лучше на бойке — деревянном щите размером 2x3 м.

Плохо перемешанный раствор неоднороден, и там, где он слабее, может начаться разрушение конструкций. Точное дозирование материалов обязательно. Сухие смеси, например, цемент с песком, лучше всего в виде грядки насыпать слоями, которые доводят до общей высоты 200-300 мм. Грядку перелопачивают лопатами несколько раз до однородности, а затем смесь просеивают через частое сито с ячейками не менее 3x3 мм.

Примечание: Составы растворов даны в объемных единицах.

Для приготовления раствора смесь и воду также отмеряют дозами и тщательно перемешивают.

Более жидкий раствор после высыхания менее прочный, чем густой раствор такого же состава.

Материалы и растворы для фундаментов и цоколей, находящихся в различных условиях эксплуатации, приведены в таблицах.

Для устройства фундаментов чаше всего применяют бутобетон. Заполнителем обычно служит камень из карьеров, крупный гравий, щебень, кирпичный бой и т. п.

Заполнитель укладывают слоями толщиной по 20— 25 см враспор по стенкам. Каждый слой поливают раствором и плотно трамбуют.

Цементно-известковый раствор готовят из цемента, известкового теста и песка. Известковое тесто разводят водой до густоты молока и процеживают на чистом сите. Из цемента и песка готовят сухую смесь, затворяют ее на известковом молоке и тщательно перемешивают. Добавление известкового молока повышает пластичность раствора.

Вместо известкового теста можно применять глиняное, которое берут в таком же количестве.

Составы (в объемных частях) и марки цементно-известковых и цементно-глиняных растворов приведены в таблицах.

И те, и другие растворы применяют как для кладки надземных стен, так и фундаментов в сухих грунтах.

Если подземная кладка ведется в маловлажном грунте, то на 1 м3 песка в цементно-известковых растворах берут не менее 75 кг цемента, в цементно-глиняных -100 кг; в очень влажных и насыщенных водой фунтах — 100 и 125кг.

Цементные растворы приготовляют в такой последовательности. Из цемента и песка предварительно готовят сухую смесь, причем на 1 часть цемента можно брать от 2,5 до 6 частей песка (в зависимости от марки цемента). Сухую смесь затворяют водой, перемешивают и употребляют в дело в течение 1 — 1,5 ч. Цементные растворы чаше всего используют для кладки фундаментов и других конструкций, которые находятся ниже уровня фунтовых вод. На этих же растворах можно класть и стены.

Они довольно прочные, но очень холодные. В зависимости от марки вяжущего материала и количества заполнителя, взятых в объемных частях, получают цементный раствор той или иной марки.

Потребность цемента определяют в зависимости от его марки и марки приготовляемого раствора.

Бетон состоит из смеси цемента, заполнителей разной крупности и воды.

Песок, гравий, используемые в бетоне, должны быть чистыми, так как загрязнения снижают его прочность. При необходимости материалы хорошо промывают.

Цемент применяют той марки, которая позволяет получить бетон нужной прочности. Вода тоже должна быть чистой.

Бетонная масса может быть разной консистенции - густоты. Жесткая (как бы влажная земля) при укладке требует сильного уплотнения; пластичная (относительно густая и более подвижная) нуждается в меньшем уплотнении; литая — это подвижная масса, почти самотеком заполняющая форму.

Консистенция бетонной массы зависит от количества воды, при избытке которой она расслаивается, а прочность бетона снижается. Если одновременно добавлять воду и цемент, не меняя соотношений между ними, то прочность бетона остается без изменения. Чем гуще масса и чем сильнее она уплотняется (трамбуется), тем выше прочность бетона, и наоборот.

Бетон прекрасно работает на сжатие, но имеет довольно низкую прочность на растяжение, вследствие чего может и ломаться. Для повышения прочности бетона его армируют металлическими стержнями. Прочность железобетона значительно выше, чему способствует близость коэффициента температурного расширения бетона и арматурных стержней и прочное их сцепление, обеспечивающее совместную работу как единого целого.

От правильной укладки арматурных стержней зависит несущая способность железобетона. В консольных конструкциях, защемленных с одной стороны, арматуру следует укладывать в верхней части бетонной массы. В конструкциях, защемленных с обеих сторон, арматурные стержни укладывают в нижних слоях. В наиболее ответственных конструкциях стальные стержни распределяют равномерно по всей массе бетона, сваривая (связывая) их в каркас. Но в любом случае арматура должна находиться в толще бетона, приближаясь к краям на расстояние не менее 5 см. При правильном соотношении вяжуших, заполнителей и арматуры получается мощная конструкция, способная выдержать очень большие нагрузки.

Желательно готовить и укладывать более густую массу с осадкой конуса 2-6 см. Однако уложить и хорошо уплотнить ее можно только в крупных конструкциях с редко расположенной арматурой. Чем тоньше конструкция и чем чаще расположена в ней арматура, тем пластичнее должна быть бетонная масса.

Нормы предусматривают следующую консистенцию бетонной массы с осадкой конуса в сантиметрах:

подготовка под фундаменты и полы — 2-3 см;

массивные конструкции без арматуры (фундаменты, стены) или с редко расположенной арматурой — 3-6 см;

обычные железобетонные конструкции (балки, колонны, плиты) с арматурой средней густоты — 8—12см;

тонкие стены, колонны и балки малых сечений, а также конструкции с густой арматурой— 12-14см.

Консистенцию бетонной массы измеряют специальным металлическим конусом с очень гладкой внутренней поверхностью (без швов). Высота конуса — 305 мм, ширина в нижнем основании — 203 мм, в верхнем — 102 мм. Сбоку конус имеет две ручки, внизу его укрепляют два упора в виде лапок или скоб, на которые надо встать ногами, прижимая конус к горизонтальной площадке (широкая доска, фанера, лист стали или пластмассы). Для проверки готовят бетонную массу, смачивают площадку водой, ставят на нее конус, прижимают ногами, наполняют его в три слоя по 10см бетонной массой, каждый слой протыкают 25 раз стержнем-штыком из круглой стали диаметром 15 мм. Такое уплотнение называется штыкованием. Наполнив конус, излишнюю бетонную массу срезают вровень с краями. После этого конус за ручки медленно поднимают вертикально. Освобожденная из него бетонная масса начинает медленно оседать, меняя свою форму. Как только бетонная масса прекратит оседать, рядом с ней ставят конус, кладут на его верхнее основание рейку и измеряют расстояние от нее до осевшей массы линейкой с сантиметровыми делениями. Чем жиже консистенция бетонной массы, тем больше она оседает, и наоборот.

Конус для определения бетонной массы

Примерная осадка бетонной массы: жесткой — от О до 2см, пластичной— от 6 до 14см, литой— от 17 до 22см. Бетонная масса не должна выделять воду и расслаиваться.

При подборе заполнителей надо стремиться к тому, чтобы гравий, щебень и песок имели зерна различной крупности. В этом случае между зернами почти не будет

пустот. Принято считать, что объем пустот в песке не должен превышать 37%, в гравии — 45, а в щебне — 50%. Чем меньше пустот в крупном заполнителе (гравии или щебне), тем меньше потребуется песка и сократится расход цемента.

Проверить пустотность в заполнителе можно довольно простым способом. Подобранную смесь или отдельно гравий, щебень, песок насыпают в 10-литровое ведро. Не уплотняя, сравнивают с краями, отмеривают воду и заливают ее тонкой струей в ведро до краев. По объему влитой воды определяют пустотность: если ее влито, например, 4,5л, то пустотность— 45%.

Состав заполнителя подбирают с помощью стандартных сит. Гравий или щебень просеивают через сито с ячейками диаметром 80, 40, 20,10 и 5 мм; песок — 5; 2,5; 0,5; 0,3 и 0,15 мм. Зерна, остающиеся на каждом из сит, называются фракцией заполнителя.

Рассмотрим два способа подбора заполнителя.

1. Наибольшая крупность заполнителя— 40мм. Просеивают гравий или щебень через сито с ячейками диаметром 40 мм. Остаток заполнителя на сите называется верхним остатком. Затем то, что прошло через сито 40мм, просеивают через сито 20мм. Остаток заполнителя на этом сите называется первой фракцией с зернами крупностью от 21 до 40мм. То, что прошло через сито 20мм и осталось на сите 10мм, является второй фракцией с зернами крупностью от 11 до 20 мм. То, что прошло через сито 10мм, просеивают через сито 5мм, остаток дает третью фракцию с зернами крупностью от 6 до 10 мм. То, что прошло сквозь сито 5 мм, называют нижним остатком.

Для приготовления крупнозернистой смеси часто берут по 5% верхнего и нижнего остатка и по 30% первой, второй и третьей фракций. Верхний остаток можно заменить первой фракцией в количестве 5%.

Крупнозернистую смесь такого состава можно приготовить из двух фракций: 50—65% — первой, 35-50% -третьей или из трех: 40-45%— первой фракции, 20-30% — второй и 25-30% — третьей.

2. Наибольшая крупность заполнителя— 20мм. Просевая заполнитель через сито 20 мм, а то, что прошло через него, — через сито 10мм, получают первую фракцию с крупностью зерен от 11 до 20 мм. Затем то, что прошло через сито 10 мм, просеивают через сито 5 мм и получают вторую фракцию с зернами крупностью от 6 до 10 мм. Наконец, то, что прошло через сито 5 мм, просеивают через сито 3 мм и получают третью фракцию с зернами от 4 до 5 мм. Песок сначала просеивают через сито 2,5 мм, а то, что прошло через него, — через сито 1,2 мм и получают первую фракцию. То, что прошло через сито 1,2мм, просеивают через сито 0,3мм и получают вторую фракцию. Для приготовления песчаной смеси берут 50% первой фракции, 50-80% — второй.

Таким образом подбирают зерновой состав гравия или щебня и песка. Отмерив нужное количество заполнителя разных фракций, их необходимо хорошо между собой перемешать, чтобы зерна равномерно распределились по всей своей массе.

Размеры крупного заполнителя должны быть не более 1/4-1/5 наименьшего размера конструкции детали. Для тонких плит наибольшая крупность заполнителя может достигать 1/3 и даже 1/2 толщины плиты. Для железобетонных конструкций с густой арматурой наибольшая крупность зерен должна быть не более 40, а иногда и 20мм. Размер зерен заполнителя не должен быть больше 3/4 расстояния между стержнями или прутьями арматуры.

Цемент надо применять такой марки, которая превышала бы заданную марку бетона в 2-3 раза (для портландцемента — в 2 раза, для других — в 3 раза).

Например, для бетона марки 160кгс/см2 следует применять цемент марки не менее 400 кгс/см2.

Избыток цемента в бетоне приводит к перерасходу последнего, а недостаток уменьшает его плотность, водопроницаемость, морозостойкость, приводит к ржавлению уложенной арматуры.

При приготовлении бетонной массы смесь заметно уменьшается в объеме. Из 1 м3 сухой смеси получается от 0,59 до 0,71м3 бетонной массы. Поэтому для приготовления 1 м3 бетонной массы следует брать гораздо больше сухих материалов. Например, для одного состава бетона требуется 0,445м3 песка, 0,87 гравия, 0,193м3 цемента (250 кг), 179 л воды; для другого — 0,395 м3 песка, 0,880 гравия, 0,198м3 цемента (260кг), 185л воды; для третьего — 0,445 м3 песка, 0,880 гравия, 0,204 м3 цемента (265 кг), 189л воды.

Таким образом, умелый подбор зернового состава заполнителя позволяет получить бетон одной и той же марки, но с разным содержанием цемента. Составы обычных бетонов приведены в таблицах 8-9. В последней из них не указывается количество воды, его подбирают в зависимости от требуемой консистенции бетонной массы.

Подобрав крупные заполнители, их отмеривают объемными частями и перемешивают. Соответствующий песок также отмеривают в нужном количестве и засыпают на боек (деревянный щит) ровным слоем в виде грядки. На грядку насыпают цемент, и все тщательно перемешивают (гарцуют) до получения однородной смеси. Затем цементно-песчаную смесь гарцуют с гравием или щебнем до полной однородности сперва в сухом виде, затем постепенно поливают из лейки отмеренной водой и многократно перелопачивают до получения совершенно однородной по составу и густоте бетонной массы, которую тут же используют в дело (не позднее часа, считая с минуты затворения водой).

Цементогрунт приготовляют из цемента, фунта и воды. Используют при строительстве монолитных и сборных фундаментов, стен, полов-тротуаров, оснований для дорог и облицовки траншей.

Берут цемент марки не ниже 300 или 400; грунт -лесс, лёссовидные супеси и суглинки, т. е. грунты, богатые соединениями кальция. Чем больше кальция в грунте, тем выше прочность цементогрунта. На 1 м3 жесткого грунта требуется в среднем от 120 до 180 кг цемента марки не ниже 300.

При тщательном смешивании и уплотнении получается материал, близкий к низким маркам бетона, а по стоимости он в 3—4 раза дешевле бетона или бутовой кладки. При расходе цемента от 250 до 300 кг на 1 м готовых изделий марка цементогрунта после пропаривания достигает прочности 100-200 кг/см2.

Цементогрунт морозостоек и водостоек; чем сильнее он утрамбован, тем выше его марка, которая к тому же возрастает со временем. Уплотнять цементогрунт следует тяжелой трамбовкой, отчего он уменьшается в тол-шине в 1,5—1,6 раза.

Насыпать смесь рекомендуется слоями по 20 см. В состав смеси может входить 60% суглинка, 40 — песка и 17% воды (к весу грунта), но бывают и другие соотношения частей.

Влажность готовой смеси определяется довольно просто: она считается нормальной, если при сжатии в руке не рассыпается и не оставляет следов на ладони. При недостатке воды смесь рассыпается, а при избытке прилипает к рукам.

Вынутый грунт может состоять из крупных и мелких комков. Его нужно размельчить и просеять через сито с отверстиями 3 и 5 мм. Из грунта делают смесь, к 1 м3 которой добавляют от 120 до 180кг цемента. Все это сначала перемешивают до однородного состояния, затем добавляют воды (270—320), еще раз все тщательно перемешивают, укладывают и трамбуют.

Для получения более прочного цементогрунта поступают так. Грунт сушат, хорошо измельчают, просеивают несколько раз через сито, т. е. делят его на разные фракции. Из этих фракций составляют смесь, которую берут в определенных процентах: фракции крупностью 0,25— 2 мм — 25-35%; фракции 0,25-0,05 мм — 20-30; фракции 0,05-0,005 мм — 20-40 и фракции менее 0,005 мм — 5-10%.

Фундаменты и стены из цементогрунта необходимо выдержать в течение 15-20 дней, поливая их водой по 3-5 раз в день. За это время цементогрунт наберет определенную прочность.

При нормальных условиях твердения цементогрунт, содержащий в 1 м3 120 кг цемента, через 7 дней достигает прочности 16 кг/см2, через 28 дней — 20 кг/см2.

Когда цемента содержится 180кг, то прочность цементогрунта повышается от 25 до 70%.

Мастики применяют для наклеивания рулонных материалов на различные поверхности и склеивания полос рулонных материалов при многослойных покрытиях. Используют и как обмазочные материалы, а также как защитные покрытия.

Различают битумные и дегтевые мастики. Битумные применяют для наклеивания пергамина и рубероида, дегтевые — толя и толя-кожи. Мастики могут быть также горячими и холодными разных марок: битумные кровельные горячие - МБК-Г-55, МБК-Г-65, МБК-Г-75, МБК-Г-85и МБК-Г-100; дегтевые- МДК-Г-50, МДК.-Г-60 и МДК-Г-70. Цифры указывают температуру плавления.

Готовят мастики из вяжущих (битума, дегтя, песка) и сухих наполнителей: торфяной крошки, мела, мелкого асбеста № 6 или № 7, молотого шлака или известняка древесной муки, просеянных через частое сито. Наполнители Снижают хрупкость мастики при низких температурах, повышают ее теплостойкость, уменьшают расход битума при пониженных температурах. Лучше всего применять волокнистые наполнители — асбест и древесную муку.

Для пожарной безопасности котел или бак, в котором готовится мастика, рекомендуется обмуровать кирпичом и укрепить над ними тяжелую плотно закрывающуюся крышку,

Посторонние примеси с расплавленного битума снимают сеткой, натянутой на проволоку, или консервной банкой с пробитыми в дне отверстиями и укрепленной на длинной ручке.

Для быстроты плавления битум и пек рекомендуется закладывать в бак мелкими кусками.

Приготовление битумной горячей мастики. Для приготовления 10 кг мастики требуется 8,5 кг битума нефтяного Н-70/30 (марки 4) и 1,5—1,7 кг наполнителя. Загруженный в посуду на 3/4 ее объема битум нагревают до плавления. Когда он начнет пениться, с его поверхности снимают всплывшие примеси. Нагревать битум надо до тех пор, пока он не перестанет пениться и не станет обезвоженным. Залив огонь водой, в битум добавляют сухой наполнитель и тщательно все перемешивают. Готовить мастику следует за 2-3 ч до начала работы и применять только в горячем состоянии.

Приготовление холодной мастики. Для приготовления 10кг мастики необходимо; 5кг битума БН-90/10 (марки 5), 3 кг зеленого масла или точно такое же количество керосина и 2 кг мелкого наполнителя (лучше асбеста № 6 или № 7). Готовят мастику следующим образом. В посуду загружают битум, плавят его, пока он не перестанет пениться, снимают посторонние примеси, заливают огонь водой и при постоянном помешивании вливают в битум небольшими порциями зеленое масло или керосин, а затем (также небольшими порциями) -наполнитель. Все это тщательно перемешивают. Приготовленную мастику сливают в герметически закрываемую посуду.

Приготовление дегтевой мастики. Для приготовления 10кг мастики необходимо: 5кг каменноугольного дегтя, 3 — каменноугольного песка и 2 кг наполнителя. В посуду загружают деготь, нагревают его и добавляют туда небольшими порциями каменноугольный пек. Все это плавят и перемешивают до тех пор, пока не прекратится вспенивание. Снимают всплывшие посторонние примеси, гасят огонь, добавляют небольшими порциями наполнитель, тщательно все перемешивая. Дегтевую мастику применяют только в горячем виде.

Грунтовки — это жидкие растворы битума нефтяного БН-50/50 и БН-70/30 (марки 3 или 4) или каменноугольного пека с температурой размягчения 70—90°С. Используют в основном для грунтовки цементных оснований перед наклейкой на них рулонного материала. Грунтовки более жидкие, чем мастики, легче проникают во все поры и шероховатости и тем самым прочнее сцепляются с основанием.

Грунтовать можно и деревянные основания, но при следующих условиях: если настил выполнен из сухих шпунтованных досок шириной не более 150мм или при двойном настиле, когда верхний из них выполнен из сухих реек шириной 53-70 мм. Конечно, все выступы на настиле должны быть застроганы.

В остальных случаях нижний слой рулонного ковра должен пришиваться к основанию толевыми гвоздями с широкими шляпками.

Различают два вида грунтовок: битумная — для битумной мастики, пековая — для дегтевой. Материалы для приготовления грунтовок берут в процентах по массе. Например:

Битум — 40%, соляровое либо зеленое масло (или керосин) — 60%.

Битум — 30%, бензин (или бензол) — 70%.

Пек каменноугольный — 30%, бензол — 70%.

Применяют грунтовки холодными. Готовят их так. Предварительно плавят вяжущее вещество (битум или пек), вливают его в герметически закрываемый сосуд. Порциями сначала по 2—Зл, затем по 5 л добавляют растворитель, постоянно все перемешивая.

Сушка грунтовок на отвердевших цементных стяжках — не более 10 ч, на свежеуложенных стяжках— от 12 до 48 ч.

Грунтоасфальт применяют для покрытия полов вспомогательных помещений, дорог невысокого класса и отмосток вокруг дома. Готовят из 8-12% битума БН-70/30 или БН-90/10 (марки 4 или 5) и 88-92% суглинка. Части берут в весовом соотношении. Суглинок хорошо размельчают, просеивают на сите с ячейками не более 5x5 мм и хорошо просушивают на солнце. Битум плавят и добавляют в него суглинок небольшими порциями при тщательном перемешивании. Применяют в горячем виде, разравнивают деревянным валиком (куском остроганной доски). Основание под грунтоасфальт может быть из песка, щебня, уплотненного грунта, бетона и т.д.

house.aggress.ru

Битум для фундамента: технология нанесения достоинства недостатки

Гидроизоляция дома – гарантия его долговечности, прочности и надежности. Применяя битум для фундамента, можно оградить постройку от вредного воздействия влаги и расшатывания основы. Хорошо заизолированная конструкция здания продлевает срок его эксплуатации. Битумная мастика наносится просто и доступна в финансовом плане.

Какие бывают виды битума

В качестве исходных материалов при изготовлении мастики для фундамента используются песок, цемент, минеральная вата, разбавленные нефтяным битумом. По разновидности связывающих компонентов их делят на:

  • битумные в чистом виде;
  • резинобитумные;
  • битумно-полимерные.

Битум без добавок – самый экономичный вариант из всех видов, но не такой прочный и долговечный. Резинобитумные мастики – более дорогие, обладают отличными гидроизолирующими свойствами. Битумно-полимерные – требуют больше денежных средств, компенсируя затраты такими характеристиками как надежность, долговечность, влагоустойчивость.

По методу нанесения битум для гидроизоляции подразделяется на два вида:

  • холодный;
  • горячий.

Благодаря бесшовному покрытию подземной конструкции доступ влаги к ней не способствует разрушению фундамента, и воздействие на него оказывает минимальное. Легкость материала в работе позволяет выполнять гидроизоляцию своими руками, избавляя от необходимости расходовать дополнительные денежные средства на оплату труда наемных рабочих.

Вернуться к содержанию

Холодная мастика

Чаще всего используется при проведении строительных работ. Главное ее достоинство – это отсутствие необходимости применять специальные технические средства или иметь определенные навыки в данной отрасли.

Виды по составу Диапазон рабочих температур, градусы Особенности
Водная мастика -10 — +40 Сразу готова к употреблению.
Битумная с полиэфирной основой -15 — +40 Дополнительно выполняет роль клея между подошвой фундамента и рулонных гидроизоляционных материалов.
Битумно-полимерная -40 и выше Сохраняет полезные технические характеристики даже под влиянием низких температур.

Для гидроизоляции фундамента в умеренных климатических условиях обычно применяют мастику на водной основе или полиэфирной. Для северных широт больше подойдет битумная группа с наличием полимерных компонентов, которую можно использовать даже при минусовых температурах. При этом качество гарантируют и зарубежные производители, и отечественные. Холодная мастика в зависимости от количества ингредиентов, входящих в ее состав бывает:

  • однокомпонентная;
  • двухкомпонентная.

Однокомпонентную мастику можно использовать сразу после предварительного размешивания. Но зато у нее рабочее время дольше, чем у другой группы. После окончания одного из этапов работ достаточно просто закрыть емкость с битумом до следующего момента применения.

С двухкомпонентным материалом дело обстоит сложнее. Он требует досконального перемешивания и мгновенного нанесения на рабочую поверхность, потому что застывает практически сразу. Среди достоинств материала – длительный срок хранения и прочность.

Вернуться к содержанию

Горячая разновидность битума

Гидроизоляция фундамента горячим битумом применяется в исключительных случаях, когда нужно придать основанию максимальную прочность. Сложность работы с горячим продуктом состоит в необходимости предварительного разогрева до 300 градусов. Этот процесс требует привлечения профессиональных рабочих и использования особенной техники.

При этом важно соблюдать технику безопасности и не игнорировать правила. Если опыта обращения с горячим битумом не имеется, а инструментарий тоже отсутствует, обращайтесь к специалистам или выбирайте вариант холодной мастики.

Вернуться к содержанию

Плюсы и минусы использования для фундамента

Используя битумную мастику для гидроизоляции фундамента, стоит ознакомиться с ее отличительными свойствами и их роли в процессе построения здания.

Достоинства Недостатки
  • Плотность соприкосновения с поверхностью не зависит от ее вида.
  • Устойчивость к температурным перепадам.
  • Бесшовный слой нанесения.
  • Однородность и эластичность покрытия.
  • Широкий диапазон рабочих температур.
  • Не токсичен во время использования.
  • Доступная стоимость.
  • Легкость монтажа.
  • Повышенная трудоемкость выполнения работ с большими площадями основания.
  • Длительность процесса полимеризации слоя.

Благодаря исключительным свойствам битума по всей площади фундамента создается надежная и не пропускающая воду пленка. Она не только закупоривает трещины, заполняет поры, но и предотвращает появление грибкового налета, а также плесени на поверхности. Хорошая адгезия свидетельствует о готовности взаимодействовать с любым материалом основания под монолитными стенами.

Благополучно переносит перепады температур – выдерживает колебания в диапазоне от -70 градусов до +1200. Это позволяет проводить строительные работы с использованием битумной мастики в любое время года. После окончательного высыхания она обволакивает фундамент мембраной, выдерживающей значительные механические воздействия извне благодаря прочности и эластичности.

Проявляет устойчивость к агрессивной химической среде и в то же время отличается не токсичностью технологии нанесения и легкостью процесса монтажа. Для этого не нужно обладать специальными навыками или иметь в наличии дополнительное оборудование – исключение составляет лишь использование горячего битума на полимерной основе. Цена при этом остается приемлемой.

Битумная мастика удобна в транспортировке, а работать с ней можно быстро, так как существуют готовые смеси, которые не нужно разводить и перемешивать. Покрытие не вздувается, не растрескивается под влиянием воды.

В период работы с большими площадями покрытия возрастает трудоемкость процесса. Необходимо потратить время на полимеризацию слоя, но это не столь существенные недостатки по сравнению с имеющейся массой преимуществ.

Вернуться к содержанию

Как правильно наносить битум

Процесс обработки основы битумной мастикой не слишком сложен, но у него есть некоторые нюансы, которые необходимо учитывать – определенные расчеты и соблюдение последовательности действий.

Для того, чтобы определить расход битума на 1 м2, нужно предварительно определиться с его предназначением. От этого зависит количество материала, необходимого для строительных работ. При вычислении расхода состава на гидроизоляцию следует площадь обрабатываемой поверхности умножить на два – именно столько килограмм битума понадобится для 1 м2.

Если битум используется как обмазка, расход его на 1 м2 составит 2-3 кг при толщине покрытия 2-3 см. Следует учитывать и расположение основы – при нанесении состава на вертикальную поверхность расход будет в 2-3 раза выше по сравнению с горизонтальной плоскостью.

Планируя выполнить работу своими руками, стоит ознакомиться с техническими требованиями, а также правилами, которые помогут выполнить гидроизоляцию качественно. Делятся они на основные этапы:

  • подготовительные работы;
  • грунтование поверхности;
  • нанесение материала.

Битумный состав сразу готов к использованию, поэтому не придется тратить время на его растворение и размешивание. Годится он исключительно для наружных работ!

Пошаговая инструкция по нанесению:

  1. Одевается специальная одежда из плотной ткани, строительные очки для защиты от едких испарений.
  2. Если в работе используется горячая мастика для фундамента, рекомендуется надеть респиратор – открытых участков на теле быть не должно, даже когда на улице слишком жарко.
  3. Проводится осмотр фундамента на предмет обнаружения трещин или ямочных впадин – в случае их наличия замешивается цементный раствор для заделки имеющихся дефектов.
  4. С помощью болгарки удаляются острые выступы на гранях основы, углы закругляются.
  5. Поверхность очищается от пыли и грязи, затем обезжиривается, просушивается при помощи строительного фена, чтобы предотвратить вздутие и отслоение.
  6. Проверяется степень влажности – кусок полиэтиленовой пленки укладывается на основание, оставляется в одном положении на сутки. Если конденсат под ним не появляется – готовность покрытия к дальнейшей работе подтверждается.
  7. После того, как рабочая поверхность окончательно подсохнет, проводится обработка грунтовым составом.
  8. Перед применением материал перемешивается или встряхивается в закрытой емкости до полной однородности материала.
  9. Наносится грунтовка одним слоем с помощью валика, кисти или специального пульверизатора при сухих погодных условиях и в отдалении от источников огня.
  10. Когда грунтовой состав высохнет полностью, можно приступать к раскатке гидроизолятора сплошным слоем, чтобы не было разрывов. Для этого используется валик или грубая щетка, можно применять и метод налива.
  11. Каждый из последующих слоев накладывается после просушки предыдущего – долгие перерывы тут не нужны.
  12. В местах возможного появления трещин гидроизоляция армируется стеклотканью.
  13. По окончании работы проводится осмотр инструментов, их очистка с использованием мыла и воды или растворителя.

Период высыхания может колебаться в зависимости от сезонности, влажности воздуха или оттого, какова толщина изолятора. В нормальных условиях высыхание происходит в течение суток. Грамотно сделанная гидроизоляция основания будет оберегать здание от протечки и распространения грибка или плесени. От этого зависит также и долговечность дома.

Ознакомившись с классификацией битумной мастики, ее достоинствами и недостатками, технологией нанесения, можно смело начинать процесс гидроизоляции здания своими руками. Возможность самостоятельно осуществить расчет необходимого материала поможет избежать лишних затрат. Удачного строительства!

Не нашли ответов в статье? Больше информации по теме:

dachaorg.ru

Области применения битума, особенности приготовления и правила работы с ним

Битум применяется в решении ряда строительных задач, связанных с возведением зданий, сооружений, прокладкой дорог и коммуникаций. Его высокие вязкостные и водоотталкивающие свойства позволяют проникать в поры и трещины на поверхности материала, одновременно выступая в качестве связующего средства и обеспечивая прочную адгезию.

Сферы применения битума – разновидности гидроизоляции

Использование битума для различных целей отличается способами подготовки смеси и нанесения покрытия.

Битумное оснащение кровли

Использование чистого битума без добавок считается устаревшим методом, остающимся до сих пор популярным. Наибольшее распространение получили покрытия крыши в старых домах и гаражах, когда кровля просто заливается жидким битумом. Этому способствует низкая стоимость материала и работы, по сравнению с более технологичными мастиками.

Классическое применение основано на промазывании поверхности крыши горячим битумом. Для придания большей текучести в него добавляются отработанные моторные масла, дизельное или печное топливо, а также тяжелые нефтяные растворители.

Применению битумных покрытий для гидроизоляции кровли должна предшествовать оценка особенностей поверхности – уклона, источника механических частиц и наличия трудноудаляемой влаги.

В большинстве разновидностей гидроизоляции кровли битум является промежуточным слоем между стеной и наружным непроницаемым полотном. Для придания большего сцепления в состав листовых материалов также входит битум, зачастую без каких-либо модификаторов.

Использование чистого материала имеет такой недостаток, как пониженная прочность и долговечность покрытия. Под воздействием осадков, механических частиц и перепада температур битум начинает растрескиваться, в результате чего гидроизоляцию приходится переделывать. Чтобы повысить эксплуатационные свойства, в состав смеси вводятся различные полимеризующие агенты.

Исходя из цены, оптимальным выбором для крыши будет комплекс битума и рубероида. Чтобы исключить необходимость их обновления раз в 2-3 года, можно применять специальные битумные мастики, индифферентные к воздействию остаточной влаги и солнца.

Гидроизоляция битумной пастой кровли гаража:

Гидроизоляция фундамента битумом

В сети содержится гораздо больше информации об использовании модифицированных битумных мастик, а не обычного битума. Это скорее рекламный ход, поскольку чистый битум для обмазки внешних стен фундамента применяется на практике довольно часто. Сверху битумного слоя традиционно может накладываться резиново-битумное полотно типа бризола или изола.

Если в местности строительства отсутствует значительное давление грунтовых вод или движение грунта, можно ограничиться битумной обмазкой. Хотя сам материал не так долговечен, как современные мастики, заполненные им дефекты в фундаменте будут надолго защищены от воздействия влаги.

Создание защитных покрытий на линиях коммуникаций

Комплексные битумные покрытия являются универсальным средством защиты труб и других заглубленных в землю металлических конструкций. Основным гидроизолирующим слоем являются модификации битумных полотен. Их крепление производится на битум или мастику, которые наносят на покрытую грунтовкой металлическую поверхность.

Перед нанесением основного связующего слоя изделие дополнительно покрывается битумным праймером – маловязким разбавленным битумом, улучшающим сцепление за счет заполнения микропор.

Приготовление асфальтовых покрытий

Строительство дорог требует применения особо качественных битумов, имеющих высокие прочностные и температурные пределы эксплуатации. Недостатком битума является потеря прочности при высоком давлении.

Именно поэтому по ряду трасс запрещено перемещение грузовиков, особенно днем в жаркое время года. Чтобы повысить качество смеси для приготовления асфальта, в ее состав вводятся пластификаторы, имеющие широкий спектр свойств.

При высоких температурах битум плавится, а в мороз – становится хрупким. Подбор конкретной марки материала определяется климатическими условиями использования и максимально допустимой нагрузкой. При прокладке магистральных трасс, предполагающих тяжелые грузоперевозки, используется более твердый битум, слабо подверженный внешнему давлению.

Кроме битума и модификаторов, асфальтовая смесь содержит песок и гравий. Пропорции компонентов определяются задачами, которые ставятся перед покрытием. Чем больше песка и меньше щебня, тем более ровной и гладкой получается поверхность. Асфальт с крупным гравием применяют для укладки нижнего слоя автомобильных дорог, а с мелким – для верхнего шоссейного слоя.

Ремонт  и санация трещин в асфальте при помощи жидкого битума:

Основы работы с битумом, подготовка и нанесение смеси

Технология использования материала для гидроизоляции и создания твердых покрытий заключается в его прогреве и плавлении, добавке требуемых компонентов и нанесении на поверхность. Наименее проблемным способом будет приобретение готовых мастик, которые остается лишь разогреть. Рассмотрим этапы самостоятельного приготовления смеси на основе битума.

Нагрев

Может осуществляться в специальных плавильных установках. В реальности чаще всего используют подручные средства: битум топится в металлических бочках, а в роли нагревателя вступает открытый огонь. Во время процесса следует соблюдать осторожность, поскольку даже остаточные нефтепродукты являются горючими веществами. При нагревании битум шипит и пенится – это нормальный процесс.

Смесь будет готова, когда ее поверхность станет гладкой и глянцевой, без признаков перегрева. Заметить разложение материала можно по выделению интенсивного и едкого желто-зеленого дыма. Чтобы приготовить качественный битум для гидроизоляции, не допускайте перегрева – он приведет к охрупчиванию покрытия.

Во время нагрева держите под рукой лист фанеры. Если битум воспламенится, накройте емкость сверху, и он моментально погаснет без доступа воздуха.

Разбавление горячего битума растворителем

Битумная смесь может применяться в виде праймера (см. выше) и классического покрытия, обеспечивающего плотный водонепроницаемый слой. Могут использоваться растворители на основе бензина или уайт-спирита, однако они не подходят для разогретого до 160-180 °С битума. Керосин устойчивее к нагреванию, однако испаряется ненамного медленнее.

Наиболее подходящими растворителями являются дизельное топливо и соляровое масло (остаточный, вязкий дизельный остаток). Соляровое масло не всегда легко найти, поэтому чаще применяют дизельное топливо (даже самого низкого качества). Дополнительно можно использовать отработанные моторные масла, имеющиеся в изобилии на станциях техобслуживания.

Выдерживать пропорции битум : растворитель следует в диапазоне от 30 : 70 до 50 : 50, в зависимости от температуры окружающей среды и требуемой консистенции. Нагревать битум и растворитель желательно по отдельности, чтобы снизить вероятность возгорания. При больших объемах работ растворитель заливается в емкость с битумом, при малых – наоборот.

Как растопить битум для гидроизоляции фундамента своими руками расскажет видео: 

Нанесение смеси на поверхность

Учитывая высокую скорость затвердевания материала, после переноса битума из емкости на выравнивание его слоя есть всего 1-2 минуты. Для улучшения качества гидроизоляции фундаментов желательно провести начальную обработку бетона маловязким битумным праймером.

Для больших площадей (гидроизоляция кровли или габаритного фундамента) выравнивать слой удобно с помощью швабры, на нижнюю часть которой прочно прикреплена ветошь. При меньших объемах работы (гидроизоляция малого фундамента или металлических конструкций) удобно работать кистью или валиком для битума. С помощью валика особенно эффективно наносится праймер, застывающий дольше вязкого битумного слоя.

Различные цели строительства требуют разного расхода битума:

  1. при нанесении гидроизоляции необходимо 1,5-2 кг/м2 битума. Толщина слоя должна составлять около 2 мм. Тонкое покрытие приведет к ухудшению водоотталкивающих свойств из-за повреждений, а более толстое будет способствовать ускоренному растрескиванию застывшего слоя;
  2. для пропитки дорожного покрытия или тротуара – 2-3 кг/м2. Больший расход увеличит вытекание материала при нагревании, а меньший – не обеспечит достаточных прочностных качеств;
  3. для пропитки  и укладки асфальтовых покрытий – расход зависит от условий строительства и требований проектировщика. Стандартные затраты составляют 0,8-1 кг/м2.

Нанесение битума на дорожное покрытие

Срок службы битумных покрытий

Срок службы битума редко превышает 10 лет при обмазке и гидроизоляции кровли (от 2-3 до 3-5 лет для чистого битума). Применение в комплексе обмазки и резиново-битумного покрытия для фундамента позволит защите функционировать несколько десятилетий. Уменьшает продолжительность эксплуатации воздействие кислорода воздуха и повышенная температура – именно по этой причине крыши приходится «смолить» каждые несколько лет.

Как избавиться от битума – житейские советы

Поскольку материал не растворяется в воде, пристает к любым поверхностям, имеет высокую твердость и способность пачкаться, работать с ним нужно предельно аккуратно. Следует помнить, что просто отстирать битум с одежды стиральными порошками не получится.

Если вам все же не повезло избежать битумных пятен в нежелательных местах, избавиться от них можно следующим образом:

  • обработать уайт-спиритом – подходит для удаления битума с поверхности машины или инструмента. Преимущество уайт-спирита заключается в его медленном испарении. Битум успевает раствориться, после чего легко удаляется мягкой тряпкой. Перед удалением проверьте действие растворителя на краску на невидимых частях кузова. Совет: не используйте растворители, содержащие ацетон или этилацетат;
  • дизельным топливом – подойдет для очистки резиновых изделий, таких как колеса автомобилей. Дизельные фракции не так агрессивны к синтетическому каучуку и не вызывают его набухания. В случае очень грязных колес лучше вообще ничего не делать – через 300-400 км налипшие частицы отскочат без постороннего вмешательства;
  • легкие растворители (бензин-калоша или бензол) – подойдут для очищения пятен битума с тканей и одежды. Имейте в виду, что бензол довольно токсичный и, хотя он поможет оттереть битум, он так же легко растворяет и многие краски.

Чтобы удалить битум со строительной поверхности (бетон, кирпич), можно использовать любой углеводородный растворитель – бензин, дизельное топливо, керосин или уайт-спирит. Смыть остатки маслянистого дизтоплива можно ветошью, смоченной незначительным количеством бензина.

Удаление битума при помощи БИО растворителя CYTOSOL, который поможет легко очистить любую поверхность, включая кузов автомобиля:

 

Понравилась статья? Поделитесь с друзьями в социальных сетях:

Facebook

Twitter

Вконтакте

Одноклассники

Google+

И подписывайтесь на обновления сайта в Контакте, Одноклассниках, Facebook, Google Plus или Twitter.

stroyres.net

Растворы бетона, цемента, битума, мастики » ЧП Свой Бизнес

Прочность раствора определяется его маркой, т. е. способностью выдерживать определенную нагрузку на сжатие, измеряемую в килограммах на квадратный сан­тиметр. Чтобы получить раствор одинакового состава, все входящие в него компоненты отмеривают определенны­ми дозами, применяя для этого различную посуду или весы. Различают тощие, нормальные и жирные растворы.

В тощем много заполнителя, он неудобен в работе и не отличается надлежащей прочностью. Нормальный раствор содержит в достатке вяжущее вещество и заполнитель, в жирном же — избыток вяжущего, поэтому он трескается. Жирность определяют в основном в глиняных и из­вестковых растворах с помощью весла, которым его пе­ремешивают. Если раствор не прилипает к веслу, а толь­ко пачкает его, — он тощий; если же прилипает отдель­ными сгустками — нормальный; когда раствор сильно обволакивает весло — он жирный.

В тощий раствор добавляют вяжущие вещества, в жир­ный — заполнитель.

Все материалы, используемые для приготовления рас­твора, предварительно просеивают на сите. При подго­товке раствора для штукатурных работ используют сито с ячейками 5×5 мм, для каменных работ— с ячейками 10×10 мм.

Из глины пли известкового теста раствор готовят сра­зу, а из цемента сначала готовят сухую смесь, а затем раствор. Составлять смесь можно в ящике; но лучше на бойке — деревянном щите размером 2×3 м.

Любой раствор надо приготовлять тщательно. Плохо перемешанный раствор неоднороден, и там, где он сла­бее, может начаться разрушение конструкций. Точное до­зирование материалов обязательно. Сухие смеси, например цемент с песком, лучше всего приготовлять так. Пе­сок и цемент в виде грядки насыпают слоями, которые доводят до обшей высоты 200—300 мм. Эту грядку пере­лопачивают лопатами несколько раз до однородности, а затем смесь просеивают через частое сито с ячейками 3×3 мм, не меньше.

Для приготовления раствора смесь и воду также отме­ряют дозами и тщательно перемешивают до полной од­нородности.

От избытка воды получается более жидкий раствор и после высыхания он менее прочный, чем густой раствор такого же состава. Из правильно приготовленных смесей получаются однородные по составу растворы. Укладывать их намного легче, чем неоднородные.

Материалы и растворы для фундаментов и цоколей. Эти части зданий возводят из прочных материалов, которые могут служить длительное время, не разрушаясь. В табли­цах 1 и 2 указаны материалы и растворы для фундамен­тов и цоколей, находящихся в различных условиях экс­плуатации.

Чаще всего применяют для устройства фундаментов бутобетон. Заполнителем обычно служит камень из карь­еров, крупный гравий, щебень, кирпич-половняк, кир­пичный бой и т.п.

Заполнитель укладывают слоями толщиной по 20— 25 см враспор по стенкам. Каждый слой поливают раство­ром нужной марки и плотно трамбуют.

Цементно-известковый раствор готовят из цемента, известкового теста и песка. Известковое тесто разводят водой до густоты молока и процеживают на чистом сите. Из цемента и песка готовят сухую смесь, затворяют ее на известковом молоке и тщательно перемешивают. Добав­ление известкового молока повышает пластичность раст­вора.

Вместо известкового теста можно применять глиня­ное, которое берут в таком же количестве.

И те и другие растворы применяют как для кладки надземных стен, так и фундаментов в сухих грунтах.

Если подземная кладка ведется в маловлажном грун­те, то на 1 м песка в цементно-известковых растворах берут не менее 75 кг цемента, в цементно-глиняных — 100 кг; в очень влажных и насыщенных водой грунтах — 100 и 125 кг.

Цементные растворы приготовляют в такой последо­вательности. Из цемента и песка предварительно готовят сухую смесь, причем на 1 часть цемента можно брать от 2,5 до 6 частей песка (в зависимости от марки цемента). Сухую смесь затворяют водой, перемешивают и употреб­ляют в дело в течение 1—1,5 ч. Цементные растворы чаще всего используют для кладки фундаментов и других кон­струкций, которые находятся ниже уровня грунтовых вод. На этих же растворах можно класть и стены.

Они довольно прочные, но очень холодные. В зависи­мости от марки вяжущего материала и количества запол­нителя, взятых в объемных частях, получают цементный раствор той или иной марки

Потребность цемента определяют в зависимости от его марки и марки приготовляемого раствора .

Бетон состоит из смеси цемента, заполнителей раз­ной крупности и воды.

Песок, гравий, используемые в бетоне, должны быть чистыми, так как загрязнения снижают его прочность. При необходимости материалы хорошо промывают.

Цемент применяют той марки, которая позволяет получить бетон нужной прочности. Вода тоже должна быть чистой.

Бетонная масса может быть разной консистенции — густоты. Жесткая (как бы влажная земля) при укладке требует сильного уплотнения; пластичная (относительно густая и более подвижная) нуждается в меньшем уплот­нении; литая — это подвижная масса, почти самотеком заполняющая форму.

Консистенция бетонной массы зависит от количества воды, при избытке которой она расслаивается, а проч­ность бетона снижается. Если одновременно добавлять во­ду и цемент, не меняя соотношений между ними, то прочность бетона остается без изменения. Чем гуще масса и чем сильнее она уплотняется (трамбуется), тем выше прочность бетона, и наоборот.

Если в бетонную массу положить стальную (железную) арматуру, то получим железобетон — более прочный бетон.

Желательно готовить и укладывать более густую массу с осадкой конуса 2—6 см. Однако уложить и хорошо уп­лотнить ее можно только в крупных конструкциях с ред­ко расположенной арматурой. Чем тоньше конструкция и чем чаще расположена в ней арматура, тем пластичнее должна быть бетонная масса.

Нормы предусматривают следующую консистенцию бетонной массы с осадкой конуса в сантиметрах:

подготовка под фундаменты и полы — 2—3 см;

массивные конструкции без арматуры (фундаменты, стены) или с редко расположенной арматурой — 3—6 см;

обычные железобетонные конструкции (балки, ко­лонны, плиты) с арматурой средней густоты — 8—12 см;

тонкие стены, колонны и балки малых сечений, а так­же конструкции с густой арматурой — 12—14 см.

Консистенцию бетонной массы измеряют специаль­ным металлическим конусом с очень гладкой внутренней поверхностью (без швов). Высота конуса — 30 см, шири­на в нижнем основании — 20, в верхнем — 10 см. Сбоку конус имеет две ручки, внизу его укрепляют два упора в виде лапок или скоб, на которые надо встать ногами, прижимая конус к горизонтальной площадке (широкая доска, фанера, лист стали или пластмассы). Для проверки готовят бетонную массу, смачивают площадку водой, ставят на нее конус, прижимают ногами, наполняют его в три слоя по 10 см бетонной массой, каждый слой про­тыкают 25 раз стержнем-штыком из круглой стали диа­метром 15 мм. Такое уплотнение называется штыковани­ем. Наполнив конус, излишнюю бетонную массу срезают вровень с краями. После этого конус за ручки медленно поднимают вертикально. Освобожденная из него бетон­ная масса начинает медленно оседать, меняя свою фор­му. Как только бетонная масса прекратит оседать, рядом с ней ставят конус, кладут на его верхнее основание рей­ку и измеряют расстояние от нее до осевшей массы ли­нейкой с сантиметровыми делениями. Чем жиже конси­стенция бетонной массы, тем больше она оседает, и на­оборот.

Примерная осадка бетонной массы: жесткой — от 0 до 2 см, пластичной — от 6 до 14, литой — от 17 до 22 см. Бетонная масса не должна выделять воду и расслаиваться.

При подборе заполнителей надо стремиться к тому, чтобы гравий, щебень и песок имели зерна различной крупности. В этом случае между зернами почти не будет пустот. Принято считать, что объем пустот в песке не дол­жен превышать 37%, в гравии — 45, а в щебне — 50%. Чем меньше пустот в крупном заполнителе (гравии или щеб­не), тем меньше потребуется песка и сократится расход цемента.

Проверить пустотность в заполнителе, можно довольно простым способом. Подобранную смесь или отдельно гра­вий, щебень, песок насыпают в 10-литровое ведро. Не уп­лотняя, сравнивают с краями, отмеривают воду и залива­ют ее тонкой струей в ведро до краев. По объему влитой воды определяют пустотность: если ее влито, например, 4,5 л, то пустотность — 45%.

Состав заполнителя подбирают с помощью стандарт­ных сит. Гравий или щебень просеивают через сито с ячейками диаметром 80, 40, 20, 10 и 5 мм; песок — 5; 2,5; 0,5; 0,3 и 0,15 мм. Зерна, остающиеся на каждом из сит, называются фракцией заполнителя.

Рассмотрим два способа подбора заполнителя. 1. Наибольшая крупность заполнителя — 40 мм. Просеи­вают гравий или щебень через сито с ячейками диаметром 40 мм. Остаток заполнителя на сите называется верхним остатком. Затем то, что прошло через сито 40 мм, просеи­вают через сито 20 мм. Остаток заполнителя на этом сите называется первой фракцией с зернами крупностью от 21 до 40 мм. То, что прошло через сито 20 мм и осталось на сите 10 мм, является второй фракцией с зернами крупно­стью от 11 до 20 мм. То, что прошло через сито 10 мм, просеивают через сито 5 мм, остаток дает третью фракцию с зернами крупностью от 6 до 10 мм. То, что прошло сквозь сито 5 мм, называют нижним остатком.

Для приготовления крупнозернистой смеси часто бе­рут по 5% верхнего и нижнего остатка и по 30% первой, второй и третьей фракций. Верхний остаток можно заме­нить первой фракцией в количестве 5%.

Крупнозернистую смесь такого состава можно приго­товить из двух фракций: 50— 65% — первой, 35—50% — третьей или из трех: 40—45% — первой фракции, 20— 30% — второй и 25—30% — третьей.

2. Наибольшая крупность заполнителя — 20 мм. Просе­вая заполнитель через сито 20 мм, а то, что прошло через него, — через сито 10 мм, получают первую фракцию с крупностью зерен от 11 до 20 мм. Затем то, что прошло через сито 10 мм, просеивают через сито 5 мм и получают вторую фракцию с зернами крупностью от 6 до 10 мм. На­конец, то, что прошло через сито 5 мм, просеивают через сито 3 мм и получают третью фракцию с зернами от 4 до 5 мм. Песок сначала просеивают через сито 2,5 мм, а то, что прошло через него, — через сито 1,2 мм и получают первую фракцию. То, что прошло через сито 1,2 мм, про­сеивают через сито 0,3 мм и получают вторую фракцию. Для приготовления песчаной смеси берут 20—50% первой фракции, 50—80% — второй.

Таким образом подбирают зерновой состав гравия или щебня и песка. Отмерив нужное количество заполнителя разных фракций, их необходимо хорошо между собой пе­ремешать, чтобы зерна равномерно распределились по всей своей массе.

Размеры крупного заполнителя должны быть не более 1/4 — 1/5 наименьшего размера конструкции детали. Для тонких плит наибольшая крупность заполнителя может достигать 1/3 и даже 1/2 толщины плиты. Для железобетон­ных конструкций с густой арматурой наибольшая круп­ность зерен должна быть не более 40, а иногда и 20 мм. Размер зерен заполнителя не должен быть больше 3/4 рас­стояния между стержнями или прутьями арматуры.

Цемент надо применять такой марки, которая превы­шала бы заданную марку бетона в 2—3 раза (для порт­ландцемента — в 2 раза, для других цементов — в 3 раза). Например, для бетона марки 160 кгс/см2 следует приме­нять цемент марки не менее 400 кгс/см2.

Избыток цемента в бетоне приводит к перерасходу последнего, а недостаток уменьшает его плотность, во­допроницаемость, морозостойкость, приводит к ржавле­нию уложенной арматуры.

При приготовлении бетонной массы смесь заметно уменьшается в объеме. Из 1 м3 сухой смеси получается от 0,59 до 0,71 м3 бетонной массы. Поэтому для приготовле­ния 1 м бетонной массы следует брать гораздо больше сухих материалов. Например, для одного состава бетона требуется 0,445 м3 песка, 0,870 — гравия, 0,193 м3 цемен­та (250 кг), 178 л воды; для другого — 0,395 м3 песка, 0,880 — гравия, 0,198 м3 цемента (260 кг), 185 л воды, для третьего — 0,445 м3 песка, 0,880 — гравия, 0,204 м3 це­мента (265 кг), 189 л воды.

Таким образом, умелый подбор зернового состава заполнителя позволяет получить бетон одной и той же марки, но с разным содержанием цемента. Составы обыч­ных бетонов приведены в таблицах 3—5. В последней из них не указывается количество воды, его подбирают в зависимости от требуемой консистенции бетонной массы.

Подобрав крупные заполнители, их отмеривают объ­емными частями и перемешивают. Соответствующий пе­сок также отмеривают в нужном количестве и засыпают на боек (деревянный щит) ровным слоем в виде грядки. На грядку насыпают цемент и все тщательно перемеши­вают (гарцуют) до получения однородной смеси. Затем цементно-песчаную смесь гарцуют с гравием или щебнем до полной однородности сперва в сухом виде, затем постепенно поливают из лейки отмеренной водой и мно­гократно перелопачивают до получения совершенно од­нородной по составу и густоте бетонной массы, которую тут же используют в дело (не позднее часа, считая с ми­нуты затворения водой).

Приготовляют из цемента, грунта и воды. Используют при строительстве монолитных и сборных фундаментов, стен, полов-тротуаров, оснований для дорог и облицов­ки траншей.

Берут цемент марки не ниже 300 или 400; грунт — лесс, лёссовидные супеси и суглинки, т.е. грунты, бога­тые соединениями кальция. Чем больше кальция в грун­те, тем выше прочность цементогрунта. На м3 жесткого грунта требуются в среднем от 120 до 180 кг цемента мар­ки не ниже 300.

При тщательном смешивании и уплотнении получает­ся материал, близкий к низким маркам бетона, а по стои­мости он в 3—4 раза дешевле бетона или бутовой кладки. При расходе цемента от 250 до 300 кг на 1 м3 готовых изде­лий марка цементогрунта после пропаривания достигает прочности 100—200 кг/см2.

Цементогрунт морозостоек и водостоек; чем сильнее он утрамбован, тем выше его марка, которая к тому же возрастает со временем. Уплотнять цементогрунт следует тяжелой трамбовкой, отчего он уменьшается в толщине в 1,5—1,6 раза.

Насыпать смесь рекомендуется слоями по 20 см. В со­став смеси может входить 60% суглинка, 40 — песка и 17% воды (к весу грунта), но бывают и другие соотноше­ния частей.

Влажность готовой смеси определяется довольно про­сто: она считается нормальной, если при сжатии в руке не рассыпается и не оставляет следов на ладони. При не­достатке воды смесь рассыпается, а при избытке прили­пает к рукам.

Вынутый грунт может состоять из крупных и мелких комков. Его нужно размельчить и просеять через сито с отверстиями 3 и 5 мм. Из грунта делают смесь, к 1 м3 которой добавляют от 120 до 180 кг цемента. Все это сна­чала перемешивают до однородного состояния, затем до­бавляют воды (270—320 л), еще раз все тщательно пере­мешивают, укладывают и трамбуют.

Для получения более прочного цементогрунта посту­пают так. Грунт сушат, хорошо измельчают, просеивают несколько раз через сито, т. е. делят его на разные фрак­ции. Из этих фракций составляют смесь, которую берут в определенных процентах: фракции крупностью 0,25— 2мм — 25—35%; фракции 0,25—0,05 мм — 20—30; фрак­ции 0,05—0,005 мм — 20—40 и фракции менее 0,005 мм — 5-10%.

Фундаменты и стены из цементогрунта необходимо выдержать в течение 15—20 дней, поливая их водой по 3—5 раз в день. За это время цементогрунт наберет опре­деленную прочность.

При нормальных условиях твердения цементогрунт, содержащий в 1 м3 120 кг цемента, через 7 дней достигает прочности 16 кг/см2, через 28 дней — 20 кг/см2.

Когда цемента содержится 180 кг, то прочность це­ментогрунта повышается от 25 до 70%.

Мастики применяют для наклеивания рулонных мате­риалов на различные поверхности и склеивания полос рулонных материалов при многослойных покрытиях. Ис­пользуют и как обмазочные материалы, а также как за­щитные покрытия.

Различают битумные и дегтевые мастики. Битумные применяют для наклеивания пергамина и рубероида, дегтевые — толя и толя-кожи. Мастики могут быть также горячими и холодными разных марок: битумные кровель­ные горячие - МБК-Г-55, МБК-Г-65, МБК-Г-75, МБК-Г-85 и МБК-Г-100; дегтевые - МДК-Г-50, МДК-Г-60 и МДК-Г-70. Цифры указывают температуру плавления.

Готовят мастики из вяжущих (битума, дегтя, песка) и сухих наполнителей: торфяной крошки, мела, мелкого асбеста № 6 или № 7, молотого шлака или известняка, древесной муки, просеянных через частое сито. Наполнители снижают хрупкость мастики при низких температурах, повышают ее теплостойкость, уменьшают расход битума при пониженных температурах. Лучше всего при­менять волокнистые наполнители — асбест и древесную муку.

Для пожарной безопасности котел или бак, в котором готовится мастика, рекомендуется обмуровать кирпичом и укрепить над ними тяжелую плотно закрывающуюся крышку.

Посторонние примеси с расплавленного битума сни­мают сеткой, натянутой на проволоку, или консервной банкой с пробитыми в дне отверстиями и укрепленной на длинной ручке.

Для быстроты плавления битум и пек рекомендуется закладывать в бак мелкими кусками.

Приготовление битумной горячей мастики. Для приго­товления 10 кг мастики требуется 8,5 кг битума нефтяно­го Н-70/30 (марки 4) и 1,5—1,7 кг наполнителя. Загру­женный в посуду на 3/4 объема битум нагревают до плавления. Когда он начнет пениться, с его поверхности снимают всплывшие примеси. Нагревать битум надо до тех пор, пока он не перестанет пениться и не станет обез­воженным. Залив огонь водой, в битум добавляют сухой наполнитель и тщательно все перемешивают. Готовить мастику следует за 2—3 ч до начала работы и применять только в горячем состоянии.

Приготовление холодной мастики. Для приготовления 10 кг мастики необходимо: 5 кг битума БН-90/10 (мар­ки 5), 3 кг зеленого масла или точно такое же количество керосина и 2 кг мелкого наполнителя (лучше асбеста № 6 или № 7). Готовят мастику следующим образом. В посуду загружают битум, плавят его, пока он не перестанет пе­ниться, снимают посторонние примеси, заливают огонь водой и при постоянном помешивании вливают в битум небольшими порциями зеленое масло или керосин, а за­тем (также небольшими порциями) — наполнитель. Все это тщательно перемешивают. Приготовленную мастику сливают в герметически закрываемую посуду.

Приготовление дегтевой мастики. Для приготовления 10 кг мастики необходимо: 5 кг каменноугольного дегтя, 3 — каменноугольного песка и 2 кг наполнителя. В посуду загружают деготь, нагревают его и добавляют туда не­большими порциями каменноугольный пек. Все это плавят и перемешивают до тех пор, пока не прекратится вспенивание. Снимают всплывшие посторонние приме­си, гасят огонь, добавляют небольшими порциями на­полнитель, тщательно все перемешивая. Дегтевую масти­ку применяют только в горячем виде.

Это жидкие растворы битума нефтяного БН-50/50 или БН-70/30 (марки 3 или 4) или каменноугольного пека с температурой размягчения 70—90°С. Используют в ос­новном для грунтовки цементных оснований перед на­клейкой на них рулонного материала. Грунтовки более жидкие, чем мастики, легче проникают во все поры и шероховатости и тем самым прочнее сцепляются с осно­ванием.

Грунтовать можно и деревянные основания, но при следующих условиях. Если настил выполнен из сухих шпунтованных досок шириной не более 150 мм или при двойном настиле, когда верхний из них выполнен из сухих реек шириной 50—70 мм. Конечно, все выступы на насти­ле должны быть застроганы.

В остальных случаях нижний слой рулонного ковра дол­жен пришиваться к основанию толевыми гвоздями с ши­рокими шляпками.

Различают два вида грунтовок: битумная — для битум­ной мастики, пековая — для дегтевой. Материалы для при­готовления грунтовок берут в процентах по массе. Гото­вят грунтовки по разным рецептам.

Рецепт 1. Битум — 40%, соляровое либо зеленое масло (или керосин)—60%.

Рецепт 2. Битум — 30%, бензин (или бензол)—70%.

Рецепт 3. Пек каменноугольный — 30%,бензол — 70%. Применяют грунтовки холодными. Готовят их так. Пред­варительно плавят вяжущее вещество (битум или пек), вливают его в герметически закрываемый сосуд. Порция­ми сначала по 2—3 л, затем по 5 л добавляют раствори­тель, постоянно все перемешивая.

Грунтовки должны высыхать на отвердевших цементных стяжках не более 10 ч, на свежеуложенных стяжках — от 12 до 48 ч.

Применяют для покрытия полов вспомогательных по­мещений, дорог невысокого класса и отмосток вокруг до­ма. Готовят из 8-12% битума БН-70/30 или БН-90/10 (марки 4 или 5) и 88—92% суглинка. Части берут в весо­вом соотношении. Суглинок хорошо размельчают, про­сеивают на сите с ячейками не более 5×5 мм и хорошо просушивают на солнце. Битум плавят и добавляют в него суглинок небольшими порциями при тщательном пе­ремешивании. Применяют в горячем виде, разравнивают деревянным валиком (куском остроганной доски). Осно­вание под грунтоасфальт может быть из песка, щебня, уплотненного грунта, бетона и т.д.

www.svoy.org.ua

Нанесение холодной грунтовки по методу глубокой инъекции битума в поверхность цементного раствора или бетона

Нанесение холодной грунтовки по методу глубокой инъекции битума в поверхность цементного раствора или бетона

Покрытие свежеуложенного бетона битумными материалами с целью сохранения воды, введенной при затворении и необходимой для гидратации цемента в бетоне, применил инж. Парчук в 938—39 гг.1. Свежеуложенная наклонная бетонная облицовка деривационного канала, толщиной 12—20 см, покрывалась слоем вязкой нефти. До покрытия нефтью бетон выдерживался 3—4 часа под влажными щитами, пока он не схватывался настолько, битумный состав можно было наносить без повреждения поверхности бетона.

Нефть небольшими порциями выливалась на середину верхней части ленты бетонной облицовки, а затем сгонялась к низу и бокам щетками, сделанными из мешковины или рогожи. Расход нефти на покрытие 1 м2 поверхности бетона составлял 600—700 г.

Для более удобного нанесения нефти при пониженных температурах, когда ее вязкость возрастает, применялось разжижение нефти керосином, который вводился в количестве 10—15% повесу.

Рис. 1. Потери воды из бетона на испарение при температуре 25°.

Образцы, покрытые нефтью, в течение первые 3 суток совершенно не теряли в весе. Затем, по мере высыхания битумного состава и, возможно, нарушения целостности пленки, было замечено незначительное испарение воды; за 8 суток общая потеря воды составила не более 21% (1,6% от веса образца).

Как установили исследования, эту потерю воды можно значительно снизить, если нанести второй слой нефти при температуре окружающей среды выше 25°.

На рис. 1 показаны кривые, выражающие потери воды от испарения для бетона без ухода и при уходе по методу инж. Пар-чука. Из графика видно, что самое интенсивное испарение воды происходило в первые четыре часа; за это время испарялось 42% общего количества введенной в бетон воды. Таким образом, своим методом нефтевания инж. Парчук сохранил от испарения только 54%—42% = 12% воды, а основное ее количество 42%—17% = 25% было сохранено в бетоне трудоемким, хотя и непродолжительным уходом за бетоном путем укрытия свежеуложенного бетона щитами из двуслойного влажного бердана.

Попытки применения холодной огрунтовки свежеуложенного бетона и устройства по нему оклеечной гидроизоляции встречались и раньше. Так например, в 1934 г., при гидроизоляции со-свежеуложен-

бетона и цементного раствора и для пропитки поверхности тонкой было предложено использовать явление вакуума, разевающегося во время схватывания цемента.

Как известно, в системе «цемент + вода» за первые сутки твер-ения происходит изменение пластичности, а также нарастание прочности и изменение объема как абсолютного’, т. е. системы «цемент + вода», так и кажущегося, т. е. объема, занимаемого цементным раствором. Эти изменения возникают в результате сложных физико-химических коллоидных процессов, под влиянием’ которых конгломерат одних определенных минеральных соединений превращается в конгломерат гид-ратных соединений, имеющих другую структуру и новые физические свойства-

Уменьшение абсолютного объема системы «цемент+вода» обнаруживалось и отмечалось рядом исследователей.

Процесс гидратации цемента (при В/Ц—0,65) в первые 24 часа с момента затворения происходит так интенсивно, что в этот период с цементом химически связывается 50 и более процентов воды, участвующей в гидратации в течение 28 дней. Из этою можно сделать вывод, что физико-химические процессы особенно сильно влияют на физические свойства бетона именно в этот период твердения.

В первые часы затворения бетона, в зависимости от водоудер-живающей способности смеси при избытке затворенной воды, эта вода стремится отделиться от бетона. Затем начинается бурное поглощение свободной воды бетоном, которое, постепенно затухая, продолжается 4—5 дней.

На рис. 2 показана кривая, выражающая выделение и поглощение воды свежим бетоном, а на рис. 3 — график развития пустот в порах цементного камня.

Исследованиями установлено, что поглощение воды бетоном является следствием уменьшения абсолютного объема при переходе г; процессе твердения системы «цемент – свободная вода» в систему «цемент + связанная вода». Уменьшение абсолютного °оъема системы «цемент + вода» по мере гидратации вызывает отсасывание воды из капилляров, вследствие чего в них образу-ется вакуум.

Указанное положение было подтверждено на опыте определения всасывания воды бетоном в период схватывания и твердения.

Рис. 2. Выделение и поглощение воды свежим бетоном.

Подъем ртути в трубке сначала шел интенсивно, затем замедлялся и так продолжался в течение нескольких дней. Как видно из рис. 4, максимальная величина всасывания была равна 39 см ртутного столба. После этого, по мере твердения и высыхания бетона, столбик ртути падал и через 17 дней почти исчезал.

При повторении опыта, с покрытием свободной поверхности бетона между воронкой и стенками сосуда битумом, вакуум или «всасывающий эффект» развивался в таком же объеме.

Рис. 3. Развитие пустот в порах цементного камня.

Рис. 4. Сила всасывания воды бетоном в период схватывания и твердения:

Известно, что битумы являются пластично-вязкими материалами в определенном интервале температур, и оклеивание битума с бетоном или любой поверхностью, с которой возможно сцепление-(адгезия) битума, зависит от температуры, давления и времени.

При расплавленных битумах для достижения склеивания при минимальной продолжительности соприкасания склеиваемых материалов не требуется почти никакого давления. Однако с понижением температуры битума для обеспечения склейки необходимо приложить давление в течение достаточно’ продолжительного времени.

При опытах с накладыванием пластинки битума на поверхность свежеуложенного бетона или с окраской горячим битумом поверхности свежего бетона в обоих случаях битум под действием развивающегося вакуума прочно склеивался с поверхностью бетона. При этом на 14-й день силы сцепления достигали 4,5— 5,4 кг)см2 и не уменьшались с течением времени.

Проведенные опыты показали, что расплавленный или твердый чистый битум, а также битум, смешанный с песком в количестве,, превышающем объем пустот в песке, способен сцепляться с влажной поверхностью свежего бетона. Эффект сцепления при этом зависит от возраста бетона: в течение первых 2—3 часов после затворения способность сцепления наибольшая, затем, — по мере увеличения возраста бетона,—падает, а по истечении 24 часов — практически не наблюдается.

При нанесении слоя битумного раствора на поверхность свежеуложенного бетона происходит инъекция раствора в бетон на глубину 2—6 мм.

В . 1939 г. проф. П. В. Трубниковым и инж. Юдовичем при гидроизоляции фундаментов Дворца Советов, а также нами при устройстве опытных кровель на заводе в г. Краматорске была успешно применена огрунтовка свежеуложенного’ бетона и цементного раствора. При этом практически, на производстве, была установлена способность огрунтованного бетона и раствора прочно склеиваться с горячей битумной мастикой.

Ниже описывается рекомендуемый порядок изоляции свободной поверхности бетона.

По окончании бетонирования, когда бетон начал схватываться и с его поверхности исчезла лишняя вода, поверхность бетона огрунтовывается холодной грунтовкой. В случае образования на поверхности бетона пленки цементного молока, эта пленка удаляется проволочной щеткой, и вся поверхность заглаживается деревянным полутерком. После такой подготовки поверхность бетона покрывается слоем битумного раствора, изготовленного на месте (например, раствора из 40—60% битума и 60—40% мед-

Членно испаряющегося растворителя). Через 8—12 часов раствор впитывается в бетон, частично испаряется, и на поверхности бетона остается прочно к ней прилипший тонкий и плотный слой битума.

Разрез бетона показывает, что нанесенный подобным образом раствор битума впитывается даже в очень плотный бетон, на глубину 1—2 мм.

Битумный раствор можно наносить при любой погоде, которая имеет значение только для свежего бетона. Дальнейшее покрытие поверхности производится обычным способом.

При устройстве гидроизоляции в зажатой конструкции также используется появление в бетоне «всасывающего эффекта», ж> в этом случае сначала устраивается защитная стенка, на нее на клеивается многослойная гидроизоляция, затем ее последний слой окрашивается битумом и, наконец, производится бетонирование конструкции. Действие «всасывающего эффекта» проявляется меж ду окрасочным слоем гидроизоляции и свежеуложенным бетоном, благодаря чему гидроизоляционный ковер прочно приклеивается к поверхности бетона.

Отдельными исследованиями, проведенными в различное время нами, а также канд. техн. наук Митгарцем и инж. Паниным, было установлено влияние растворителя битума на качество пропитки, вызванной действием «всасывающего эффекта». Так, при растворении битума бензином или керосином происходит селективное впитывание битумного раствора в цементный раствор, что легко обнаруживается по цвету пропитанной части. Оказывается, что растворители, которые не пептизируют асфальтов битума, дают пропитку светлого! цвета. К таким* растворителям можно отнести бензин и керосин. А бензол и зеленое масли; являясь растворителями, состоящими из углеводородов ароматического ряда, способны эффективно пептизировать асфальтены битумов и дают пропитку интенсивно черного цвета.

В лаборатории кровельных и гидроизоляционных работ ЦНИПС нами была проведена проверка появления «всасывающего эффекта» в цементных растворах при применении зеленого масла в качестве растворителя битумов. Эта проверка показала полную целесообразность обработки свежеуложенного цементного раствора холодной грунтовкой состава 40—50% битума марки V и 60—50% зеленого масла — глубина пропитки поверхности цементного раствора грунтовкой достигала 6 мм, при интенсивно-черной окраске пропитанной части. Данный способ обработки, названный «методом глубокой инъекции битума в поверхность цементного раствора», был в дальнейшем с успехом применен на ряде строек при устройстве оснований из цементного раствора под рулонный кровельный ковер.

В более поздних исследованиях этого вопроса, выполненных в лабораториях строительств и в НИИ по строительству Министерства строительства предприятий машиностроения, при участии инженеров Панина и Ларионова, было обнаружено, что под действием «всасывающего эффекта» глубина битумной инъекции в цементный раствор бывает различна.

Через 2—3 дня после изготовления образцов форма разбиралась, образцы извлекались и раскалывались, затем по изломуоп-ределялась средняя глубина инъекции битума в поверхность образца.

В 1944 г. на строительстве одного завода в г. Москве при устройстве кровельного покрытия был применен метод глубокой битумной инъекции в цементный раствор. В табл. 28 приведены результаты испытаний по определению глубины пропитки холодной грунтовкой применявшегося там цементного раствора состава 1 : 3, на цементе марки «300», с мелкозернистым речным песком, при водоцементном факторе В/Ц = 0,7. Цементный раствор укладывался вручную под рейку, при температуре окружающей среды 20°. Начало схватывания цемента — через 4 часа, конец схватывания — через 9 часов после затворения. Холодная грунтовка имела состав 50% битума марки V и 50% зеленого масла первого завода.

Рис. 5. Зависимость глубины пропитки цементного раствора от времени нанесения холодной грунтовки. Цементный

Рис. 6. Зависимость глубины пропитки цементного раствора состава 1 : 3 от крупности песка, типа растворителя и времени нанесения холодной грунтовки:

Результаты испытаний по определению глубины пропитки грунтовкой при различном песке, водоцементном факторе и составе грунтовки графически показаны на рис. 6.

Определение зависимости глубины пропитки холодной грунтовкой от водоцементного фактора и способа укладки цементного раствора было- проведено в лаборатории гидроизоляции НИИ по строительству Минмашстроя при следующих условиях: цементный раствор состава 1 : 3 из цемента марки «300»; начало схватывания цемента—i через 3 ч. 10 м., конец схватывания — через 8 ч.; температура окружающей среды 15°. Песок речной москворецкий, холодная грунтовка состава 40% битума марки V и 60% керосина. Результаты испытаний приведены в табл. 30 и. графически показаны на рис. 54.

Одновременно в том же научно-исследовательском институте было проведено определение зависимости глубины пропитки бетона от его состава, водоцементного фактора и способа укладки, при следующих условиях: цемент марки «300» с началом, схватывания через 3 часа 10 мин. и концом схватывания через 8 час.;

температура окружающей среды 15°, песок речной москворецкий; щебень-извсстняк; толщина образцов бетона — 3 см, состав холодной грунтовки — 40% битума марки V и 60% керосина.

Проявление «всасывающего эффекта» в цементных растворах и бетонах при нанесении холодной грунтовки на их поверхность различно.

Наибольший «всасывающий эффект» соответствует периоду схватывания цемента, причем величина «всасывающего эффекта» остается приблизительно одинаковой в течение всего периода схватывания. Наибольшая глубина пропитки раствора или бетона получается при нанесении грунтовки в момент начала схватывания цемента.

Рис. 7. Зависимость глубины пропитки цементного раствора состава 1 : 3 от способа укладки, водоцементного фактора и времени нанесения холодной грунтовки (40% битума и 60% керосина):

Рис. 8. Зависимость глубины пропитки бетона от его состава, способа укладки, водоцементного фактора и времени нанесения холодной грунтовки (40% битума и 60% керосина):

Величина «всасывающего эффекта», определяемая глубиной пропитки цементного раствора или бетона холодной грунтовкой, в большой степени зависит от водоцементного фактора, причем при его уменьшении глубина пропитки получается больше.

Температура окружающей среды оказывает существенное влияние на величину «всасывающего эффекта»; чем выше температура окружающей среды, тем раньше проявляется и быстрее исчезает «всасывающий эффект». Это вполне отвечает зависимости схватывания цемента от температуры окружающей среды. С другой стороны, температура оказывает влияние и на вязкость холодной грунтовки, повышающуюся при понижении температуры, вследствие чего грунтовка не может глубоко проникать в тонкие капилляры цементного раствора. Наоборот, при повышенных температурах холодные грунтовки становятся более подвижными и легко проникают в капилляры.

Глубина пропитки цементного раствора или бетона зависит от характера растворителя и состава холодной грунтовки. При прочих равных условиях холодные грунтовки, изготовленные на быстролетучих растворителях, пропитывают раствор или бетон на меньшую глубину, чем холодные грунтовки на медленно испаряющихся растворителях.

Рис. 9. Образец бетона, огрунтованного холодной грунтовкой

Рис. 10. ооразец цементного раствора, огрунтованного холодной грунтовкой.

Для приготовления холодных грунтовок лучшими являются растворители с преобладанием углеводородов ароматического характера. Представителем таких растворителей является зеленое масло, при котором растворение битума получается гомогенное, характеризуемое интенсивно-черной окраской пропитанной части цементного раствора.

Растворы битума в зеленом масле имеют незначительную вязкость.

Способ укладки цементного раствора или бетона существенно влияет на глубину битумной инъекции в раствор или бетон. В случае применения вибраторов для укладки раствора или бетона создаются более благоприятные условия для проявления действия «всасывающего эффекта» в период схватывания цемента.

Читать далее:Приготовление холодных мастик на стройплощадке и их применениеПриготовление и применение холодных грунтовок из битума и зеленого маслаОбезвреживание тальковой посыпки на рубероиде (для работ с горячими мастиками)Оборудование для приготовления холодных мастик и механизации работ по устройству рулонного ковра электрокотелки КРМ-2Влияние температуры среды и состава холодной мастики на ее свойстваВлияние типа склеиваемых материалов и состава холодной мастики на теплостойкость склеивающего слояВлияние вида и количества наполнителя на свойства холодных мастикВлияние содержания зеленого масла в склеивающем слое на физические свойства этого слояВлияние зеленого масла, входящего в состав холодной мастики, на механическую прочность склеиваемых рулонных материаловФизико-химические процессы, обусловливающие склеивание рулонных материалов холодной мастикой на зеленом масле

stroy-server.ru

Что такое битум, его классификация и разновидности

Дегтевые вяжущие вещества и битум по своей сути — это такие же органические вещества, как, скажем, клеи или вяжущие. Данные вещества являются фундаментом для изготовления огромного ассортимента строительных материалов и изделий различного назначения: асфальтовых смесей и бетонов, ряда кровельных материалов, обладающих гидроизоляционными свойствами, мастик и эмульсии.

Описание материала

Битумы могут быть не столько естественными веществами природного происхождения, сколько и искусственными, что добывают при обработке продуктов нефтяной породы. Что касается естественных, то они по большей части распространены как отдельно взятые образования или добываются путем обработки горной породы. Кроме того, к ним относят дегтевые ресурсы, добывающиеся путем трансформации топлива в твердой породе, используя сложное и высокотехнологическое оборудование.

Незначительная часть битумов добывается в практически готовом виде, хотя основной способ получения основан на переработке тяжелых нефтяных остатков. При добыче ископаемого материала применяют комплексное физическое воздействие на битуминозную породу.

Как правило, можно определить ряд мастик или веществ, изготавливаемых на основе битумных материалов:

  1. Битумы. Данные материалы из нефтяных продуктов или смесей нефтяных или естественных битумов;
  2. Дегтевые. По большей части состоят из масел, мастик или пеков;
  3. Битумы смешанного вида. Продукты, которые добываются путем воздействия кислорода на нефтяные породы;
  4. Дегте-, битумнополимерные. Сплавы, в состав которых входят дегтевые вещества, полимеры и нефтяные битумы.

Фото строительно битума

Области применения и особенности эксплуатации

Битумные вещества и нефтяные элементы получили широчайшее распространение в строительстве и производстве стройматериалов. Что касается дегтевых продуктов, то их применение имеет несколько ограниченные рамки, поскольку они используются для изготовления различных химических продуктов.

Более того, сами дегтевые вещества и элементы, изготовленные с их использованием, быстро теряют свои эксплуатационные характеристики под влиянием различных внешних природных факторов, вроде воздействия кислорода, солнечных лучей или влажности.

Классификация битумов

Если классифицировать битумные вещества по степени их консистенции, то выделяют твердые, полутвердые (вяжущие, пластичные) и жидкие, то есть материалы с легкой текучестью.

Твердые битумы по большей части обладают не только упругими свойствами, но и характеристиками, придающими материалу хрупкости, а их транспортировка совершается в специальных железнодорожных контейнерах с функцией подогрева. Жидкие битумы перевозятся в нефтяных и мазутных цистернах.

Разновидности битумных веществ:

  • Природные битумы. Такая разновидность – наиболее качественная продукция. Она обладает хорошей атмосферостойкостью и коэффициентом прилипания к поверхности. Однако, такой битум используется достаточно ограничено ввиду его высокой стоимости и дефицитности;
  • Нефтяные битумы. Вещества, которые получают после обработки нефтяных продуктов или после фракционной перегонки на специальных нефтеперерабатывающих заводах;
  • Остаточные битумы. Такое вещество получается в том случае, когда из гудронов отобрали масла. Полутвердые и твердые элементы отличаются небольшим уровнем вязкости. Для его увеличения используют метод окисления;
  • Окисленные битумы. Вещества, поддавшиеся обработке кислородом, являются наиболее устойчивыми к изменениям погодных условий, а по своей прочности не сильно уступают природным битумам;
  • Крекинговые битумы. Этот продукт добывают путем окисления, то есть обработки воздухом, крекинг-остатков, которые остаются при переработке мазутных веществ.

По консистенции он бывает:

  1. Вязким. К ним относятся материалы, используемые в дорожном и коммерческом строительстве;
  2. Жидким и текучим (разжиженным). Вещество, которое используется для герметизации и гидроизоляции трубопроводов и прочих коммуникаций;
  3. Каменноугольным, твердым. К ним относятся материалы, которые эксплуатируются в строительстве;
  4. Жидким на сланцевой основе. Речь идет холодных и окрасочных битумах с функцией гидроизоляции.

Битумы обладают широким спектром особенностей и полезных свойств, которые выводят его на ведущий уровень среди прочих связующих строительных материалов.

Описание основных видов

Среди всех перечисленных видов битумов наибольшей популярностью пользуется именно горячий или холодный дорожный битум. Как правило, используют либо жидкий, либо вязкий, в зависимости от типа выполняемых работ. Вязкий битум – основополагающая основа при укладке дорог или их ремонте, так как он является веществом, повышающим полезные свойства горячего асфальта.

Что касается жидкого дорожного битума, то его изготовление сводится к добавлению нефтяного растворителя к вязкому. Исходя из погодных условий и климатических особенностей региона, выбирается тип битума (БН, БНД).

Строительный битум не менее популярен, чем его дорожные аналоги. Он широко применяется при выполнении строительных работ различного типа: гидроизоляции домов, фундаментов и подвалов.

Материалы, которые имеют битум в своем составе, позволяют заделывать максимально широкие щели благодаря высокому уровню пластичности. Такой битум также может применятся в холодном виде, но при этом должен содержаться в виде эмульсии или быть разбавленным специальными растворителями.

Легко догадаться, что кровельный битум используется для производства и изготовления кровельных стройматериалов. Он может применяться как для покрытия кровельной основы (речь идет о покровных битумах), так и для пропитки кровли (пропиточный тип битума).

Данное вещество может быть простым или пропитанным кислородом, то есть окисленным. Стоит заметить, что такой материал, как евробитум имеет более высокие теплоизоляционные свойства, нежели простой искусственный битум.

На этом область применения битума далеко не заканчивается, ведь он отлично справляется с теплоизоляционными задачами. Таким образом, битум отлично смогут защитить трубы от коррозийного воздействия.

Мастики на основе битума позволяют сохранить показатели эластичности даже при низких температурах благодаря тому, что изготавливаются из полимерно-модифицированного сырья. Высокие изоляционные свойства могут быть сохранены при изготовлении материалов для гидроизоляционных работ, в которых он выступает в разжиженном виде.

Некоторые виды битума

Жидкий битум Битум в мешках Кровельный битум Мастика на основе битума

Какие марки являются наиболее востребованными в отечественном строительстве

БД, то есть битум дорожный, подразумевает использование серии БНД 90 130 (речь идет о битуме нефтяном дорожном) и реже — БНД 60 90. Нефтяной битум также довольно распространен при выполнении дорожных работ и использует по большей мере БН 200 / 300 и БН 40 / 60. В подобной ситуации дробные показатели – это допустимые пределы коэффициентов пенетрации битума каждой конкретной марки.

Строительный битум разработан на основе следующих марок: БН 90 10, БН 70 30 и 50 50, где первое число — это число размягчения, а второе — усредненный коэффициент пенетрации. Также выделяют марки кровельного битума — БНК 45 и 190, 90 / 40 и 90 / 30.

Поскольку битумы в чистом виде слабо отвечают требованиям и показателям, которые необходимы для современного строительства, то на их основе изготавливаются различные полимерно-битумные вяжущие (ПБВ) разного назначения.

В состав таких мастик входят не только продукты нефтяного битума, но и целый ряд всевозможных полимеров, добавок и пластификаторов. Подобные операции позволяют материалу существенно повысить уровень пластичности, гибкости и термостойкости.

Совершенно очевидно, что битум – это производная от переработки гудрона, которая имеет ряд преимуществ и недостатков. Главное их отличие в том, что битум обладает лучшими показателями эластичности, гибкости и износостойкости, а использование гудрона позволит вам добиться лучших термоизоляционных показателей.

Битум применяется в решении ряда строительных задач, связанных с возведением зданий, сооружений, прокладкой дорог и коммуникаций.

Оценка материала

Природный или искусственный битум – это органическое связующее, обладающие огромным перечнем преимуществ, которые существенно преобладают над его недостатками. Популяризация его использования в строительстве, ремонте дорог и сфере кровельных работ наладило современное производство, которое на высокотехнологическом уровне получает различные смеси, мастики и битумы.

Если оценивать битум по пятибалльной системе, ему можно поставить твердую 4-ку. Данная оценка обусловлена только сложностями при транспортировке, которая требует специальных условий. Если исключить фактор транспортировки, битум (как строительный материал) однозначно заслуживает 5-ку, которая подтверждена его использованием в строительстве на протяжение многих веков.

И в завершение, предлагаем посмотреть видео о современных разработках в производстве битума, улучшающих его свойства:

stroyres.net

техника нанесения своими руками, расход, цена

Под гидроизоляцией бетона подразумевают мероприятия по защите его от влаги. Данный вид работ является обязательным и регламентируется строительными нормативами по предупреждению коррозии (СНиП 2.03.11-85, 3.04.03-85 и 3.04.01-87). При некачественно выполненной изоляции фундаментов невозможно обеспечить надежность и долговечность всей постройки. Железобетонные конструкции подвергаются преждевременному разрушению, а внутри помещений появляется сырость, а поверхность стен покрывается плесенью и грибком.

Оглавление:

  1. Ассортимент продукции
  2. Технология нанесения мастики
  3. Примерная цена

Разновидности

На строительном рынке в ассортименте представлены материалы для гидроизоляции. Они делятся на следующие типы:

  • жесткие, представляющие собой водонепроницаемую штукатурку;
  • жидкости, которые наносятся на поверхность и проникают внутрь пористой структуры, заполняя пустоты;
  • обмазочные битумные составы, обеспечивающие изоляцию бетона, путем создания водонепроницаемой пленки.

Последний тип – наиболее доступный и востребованный способ устройства гидроизоляции строительных конструкций. Битумные мастики состоят из смол на синтетической основе с добавками, повышающими адгезионные свойства. Могут поставляться в виде готовых растворов либо рулонов. Существует целый ряд разновидностей этого материала.

Мастика для гидроизоляции бетона, укладывающаяся горячим методом, является хорошим вариантом для защиты горизонтальных плоскостей. Представляет собой чистый битум, поставляемый в твердом виде. Наносится после разогрева до температуры 300 градусов и разжижения. Это наименее затратный способ устройства изоляции от влаги. Расход при проходе в 1 слой – около 2 кг/м2.

Битумно-минеральные включают в себя цемент, мелкозернистый наполнитель, асбест и др., повышающие прочность и износостойкость поверхности. Гидроизоляционные свойства обеспечиваются наличием специальных добавок. Поставляются в виде смесей сухого типа, служащих для приготовления раствора самостоятельно. Входящие в состав морозостойкие присадки позволяют применять эту мастику при минусовой температуре. Популярные представители – Основит Дуоскрин, Плитонит Аквабарьер и другие.

Битумно-резиновые мастики содержат наполнитель из каучука в виде крошки или эмульсии. Могут наноситься в холодном и в горячем состоянии. Материал отличается высокой адгезией к бетону, эластичностью и долговечностью. Для повышения эксплуатационных характеристик может дополнительно покрываться наружным слоем бризола. Гарантированный срок защиты от коррозии – 10-15 лет (при расходе 3 кг/м2 и укладке в два пласта). Известные марки – МБР 65, 75, 95; МБРХ; Технониколь Аквамаст.

В битумно-полимерную мастику для гидроизоляции дополнительно входят такие синтетические вещества как полистирол, акрил или полиуретан. Основное применение – создание герметичных деформационных швов строительных конструкций и защита от грунтовых вод протяженных подземных коммуникаций: тоннелей, магистральных трубопроводов и так далее. Поставка осуществляется в виде, готовом к использованию. Имеются морозостойкие составы для работы в зимнее время и термоустойчивые для районов с жарким климатом. Известные марки – Битумаст акриловая, Ceresit GL51.

Воднодисперсионная мастика для гидроизоляции состоит из битумно-эмульсионной пасты и минерального заполнителя. Делится на материалы горячего и холодного нанесения. Водная может использоваться в качестве подготовки к финишному слою гидроизоляции (например, Технониколь Праймер, Основит Акваскрин). Допускается к обработке стен и горизонтальных площадей.

При выборе рекомендуется ориентироваться на варианты холодной укладки (если это допускается проектной и нормативной документацией). При относительно небольшой стоимости они отличаются удобством применения и имеют длительный срок годности. При отрицательной температуре мастика может использоваться благодаря входящим в ее состав присадкам. Обработанная поверхность имеет ровное, герметичное покрытие, стойкое к механическим воздействиям.

Технология выполнения работ

Гидроизоляция бетона начинается с подготовки его плоскости. Сначала производится очистка конструкций от песка, грязи. Следующим этапом накладывается грунтовочное покрытие (например, Технониколь Праймер). Если грунт хорошо впитывается, нанесение необходимо произвести в несколько слоев. Расход смеси на квадрат составляет 1,5 кг. Правильно обработанная поверхность должна иметь густой черный цвет. Обмазка праймером выполняется при помощи валика или широкой кисти.

Огрунтованный бетон должен высохнуть в течение 24 часов, затем можно переходить к основной процедуре. Для этого рекомендуется купить любой из перечисленных выше видов из битума: резиновый, полимерный или минеральный. Готовый состав разбавляется при необходимости уайт-спиритом до нужной консистенции. Перемешивание удобно осуществлять дрелью с насадкой-миксером.

Обмазка выполняется при помощи шпателя или валика. Материал наносят ровными мазками, избегая образования слишком толстого слоя и потеков. Минимальное количество проходов, обеспечивающее надежную изоляцию – два. Расход вещества – около полутора кг на квадрат. Второй пласт накладывают после высыхания первого (12-24 часов). В некоторых случаях (агрессивная среда, подтопление грунтовыми водами) делают обмазку в три прохода.

При гидроизоляции с применением мастик на основе битума нужно учитывать следующее:

1. подготовленная поверхность должна быть совершенно сухой. При необходимости ее высушивают принудительно;

2. в закрытой комнате нужно организовать вентиляцию;

3. в помещении, где выполняются гидроизоляционные работы, нельзя пользоваться открытым огнем и курить;

4. гидроизоляция и защита поверхности бетона должна производиться в спецодежде и респираторе;

5. если в теле бетона имеются металлические детали, то перед покрытием битумной мастикой их необходимо обработать раствором против ржавчины.

Стоимость

НаименованиеОбъем, л/кгЦена, рубли

Битумно-минеральные

Основит Дуоскрин минеральная253 720
Плитонит Аквабарьер2149

Мастика на водной основе

Кнауф Флэхтендихт51 140
Технониколь Праймер201 480

Битумно-полимерные

Акриловая Битумаст204 090
Ceresit CL5151 400

Резинобитумные

Битумаст21,51 410
Технониколь Аквамаст181 120

stroitel-list.ru


Смотрите также