способ изготовления портландцемента из доломита. Цемент доломит


способ изготовления портландцемента из доломита - патент РФ 2395470

Изобретение относится к области строительных материалов и может быть использовано при производстве цементов, а также изделий на основе каустического магнезита. Способ изготовления портландцемента из доломита включает дробление доломита, его обжиг при температуре 900-1100°С, гашение водой в известковую суспензию, разделение ее на тяжелые и легкие частицы путем отстаивания в течение 1-2 ч с отделением легких частиц - известкового молока, сгущение известкового молока в известковое тесто путем отстаивания в течение 20-24 ч, подшихтовку глины к известковому тесту, гомогенизацию полученной сырьевой смеси, ее обжиг до спекания и тонкое измельчение полученного клинкера с гипсовым камнем. Технический результат - повышение прочности портландцемента. 2 табл., 1 ил.

Рисунки к патенту РФ 2395470

Изобретение относится к области строительных материалов и может быть использовано при производстве цементов, а также изделий на основе каустического магнезита.

Известен "мокрый" способ производства портландцемента (В.С.Колокольников и др. «Производство цемента», Высшая школа, М., 1974, стр.34), включающий операции дробления известняка и глины, совместный «мокрый» помол с получением сырьевого шлама влажностью примерно 40%, обжиг шлама во вращающейся печи, размол полученного клинкера с гипсовым камнем.

Известен "сухой" способ производства портландцемента (А.В.Волжанский и др. «Минеральные вяжущие вещества», Стройиздат, М., 1973, стр.198), включающий операции дробления известняка и глины с совместным «сухим» помолом и гомогенизацией сырьевой шихты, которая подвергается обжигу во вращающихся или шахтных печах до спекания с получением клинкера, который измельчается с гипсовым камнем.

Недостатком двух первых способов является использование в производстве цемента высококачественных известняков с максимальным количеством СаО при минимальном содержании примесей, в частности MgO, что существенно сужает сырьевую базу цементной промышленности, отрицательно отражается на себестоимости цемента.

Известен способ получения цементного клинкера на спекательной решетке (SU, 1625842 А1, С04В 7/36), включающий операции: совместного измельчения мела, суглинка, концентрата, обжига шихты на спекательной решетке с получением клинкера.

Недостаток способа в использовании малораспространенного карбоната - мела, что не позволяет широко внедрить известный способ.

Известен способ производства магнезиального портландцемента (Справочник по производству цемента, под редакцией И.И.Холина, Стройиздат, М., 1963, стр.39), включающий операции: дробления известесодержащего компонента, совместного помола известесодержащего компонента и глины, гомогенизации шлама, обжига сырьевой шихты до клинкера с последующим тонким измельчением клинкера с гипсовым камнем.

Достоинством способа является то, что в качестве известкового компонента применяются не кондиционные известняки, остро востребованные черной и цветной металлургией, а известково-магнезиальные породы, что существенно расширяет сырьевую базу производства портландцемента, повышает прочность портландцемента, снижает его себестоимость.

Недостатки: поскольку в известном магнезиальном портландцементе содержится до 10% MgO (норма для классического портландцемента до 5%), случаются явления неравномерного изменения объема цементного теста с замедленным нарастанием прочности, меньшей в сравнении с классическим портландцементом прочностью на растяжение. Поэтому области использования магнезиального портландцемента ограничены: нельзя применять его для подводных и санитарно-технических сооружений, для конструкций, работающих на растяжение. Бетоны на магнезиальном портландцементе нельзя пропаривать.

Последнее техническое решение принято в качестве прототипа.

Цель изобретения - расширение сырьевой базы для производства портландцемента с заменой кондиционного известняка на широко распространенные в природе доломиты с некоторым увеличением качеств и свойств классического известкового портландцемента по ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия».

Цель достигается тем, что способ получения портландцемента из доломита, включающий операции дробления доломита, подшихтовку глины, гомогенизацию полученной сырьевой смеси, ее обжиг до спекания и тонкое измельчение полученного клинкера с гипсовым камнем, дополнительно содержит операции: обжиг доломита при температуре 900 1100°С, гашение водой полученной извести в известковую суспензию; разделение на тяжелые и легкие частицы известкового молока; сгущение легких частиц известкового молока в известковое тесто.

На чертеже показаны схемы получения магнезиального портландцемента (прототип) и портландцемента из доломита (изобретение), путем отстаивания в течение 1-2 ч с отделением легких частиц - известкового молока, сгущение известкового молока в известковое тесто путем отстаивания в течение 20-24 ч, а подшихтовку глины осуществляют к полученному известковому тесту.

Технологический процесс получения портландцемента из доломита протекает следующим образом.

Доломит любого состава подвергается дроблению до фракции 10 20 мм и направляется на обжиг либо во вращающуюся печь, либо в шахтную (в зависимости от мощности производства). Обжиг ведется при температуре 900 1100°С, температура подбирается в зависимости от содержания в доломите MgO. Чем больше MgO, тем меньше температура обжига в указанном интервале.

В результате обжига доломита образуется негашеная известь, относящаяся к доломитовой согласно ГОСТ-9179-77 «Известь строительная. Технические условия».

Доломитовая известь подвергается гашению в 3 5-кратном избытке воды при одновременном размалывании. Операция наилучшим образом осуществляется во вращающемся барабане стержневого смесителя.

Прогасившаяся известь представляет собой суспензию, состоящую из следующих частиц, различающихся крупностью и плотностью (по результатам собственных исследований):

Собственными исследованиями установили, что при гашении частицы MgO практически не гидратируют, наоборот, частицы СаО превращаются в Са(ОН)2 практически 100%. В суспензии остается около 5% необожженного СаСО3. необожженные частицы MgCO3 не установлены.

Суспензия в форме известкового молока сливается в отстойники-осадители частиц. Тяжелые частицы MgO, СаСО3 и «прочие» оседают в течение 1 2 часов. Легкие частицы Са(ОН)2 оседают за 20 24 часа. Поэтому после образования на дне отстойника слоя тяжелых частиц известковое молоко, содержащее главным образом легкие частицы Са(ОН)2, сливается в бассейн для их оседания и уплотнения.

После оседания частиц и достижения уплотненным слоем влажности примерно 50% (известковое тесто) осветленная вода сливается и направляется на повторное использование в гашении извести.

К известковому тесту подшихтовывается расчетное количество глины, и сырьевой шлам для получения клинкера тщательно гомогенизируется.

Далее сырьевой шлам отправляется во вращающуюся обжиговую печь для получения клинкера, который на заключительной стадии измельчается в порошок вместе с гипсовым камнем и направляется потребителю.

Тяжелые частицы из отстойника промывают водой (воду промывки смешивают с известковым молоком) и сушат. Таким образом получают магнезиальный концентрат, в котором содержание MgO колеблется от 60 до 80% в зависимости от вида использованного доломита.

Описанный выше способ получения цемента относится к «мокрому», но можно изготавливать цемент по более прогрессивному полусухому способу, для чего сырьевой шлам с влажностью примерно 40% сушат в естественных условиях до остаточной влажности 20 24%, после чего массу гранулируют в дырчатых вальцах и подают на обжиг либо во вращающуюся печь, либо в шахтную.

Практическое применение изобретения покажем на ряде примеров. В таблице 1 представлен химический состав горных пород, использованных в лабораторном производстве цементов.

Для сравнения характеристик цементов, изготовленных из доломита, предварительно изготовили образцы портландцемента по ГОСТ 10178-85 и магнезиального портландцемента (прототип).

Для изготовления образца классического портландцемента использовали известняк месторождения «Малая Камала» и глину месторождения «Зеледеевское» из расчета на 1 кг клинкера:

- известняк 1,28 кг;

- глина (сухая) 0,301 кг.

Коэффициент выхода клинкера из сырьевой смеси К Вых=0,632.

Расчетный минералогический состав клинкера портландцемента, % по массе:

C3S66,9
C2 S16,8
С3А 7,9
C 4AF5,8
MgO 2,1
Прочие 0,5

Из сухой сырьевой смеси на тарельчатом грануляторе формовали гранулы размером 5 7 мм, которые обжигали в электропечи ПВК-1,6-30 при максимальной температуре 1450 1480°С. Образцы клинкера измельчали до тонкости, характеризующейся остатком на сите 008 5 7%.

Таблица 1
Горные породы, использованные в лабораторном производстве портландцемента
Вид горной породы и месторождение Содержание оксидов, % по массе
SiO2 Al2O3 Fe2O3 СаОMgO прочиеппп
1. Известняк, Малая Камала, Красноярский край 2,40,2 0,251,8 1,5- 43,9
2. Известняк магнезиальный, Становушинское, Красноярский край 2,50,7 0,145,6 6,80,5 43,8
3. Доломит-1, Матюшинское, Республика Татарстан 2,31,4 0,533,8 16,20,9 44,9
4. Доломит-2, Крутокачинское, Красноярский край 3,51,5 0,429,0 22,00,6 43,0
5. Глина, Зеледеевское, Красноярский край 66,015,5 6,61,6 1,62,1 6,6
6.Гипсовый камень "хакасгипс", Республика Хакасия 7,333,15 0,9529,6 0,937,57 20,5

Для изготовления образца магнезиального цемента (прототип) использовали известняк месторождения «Становушинское» и глину месторождения «Зеледеевское» из расчета на 1 кг клинкера:

известняк1,373 кг
глина (сухая)0,275 кг

Коэффициент выхода клинкера из сырьевой смеси КВых=0,61. Расчетный минералогический состав клинкера магнезиального портландцемента (прототип), % по массе:

C3S55,8
C2 S16,8
С3А 10,7
C 4AF5,5
MgO 9,8
Прочие 1,4

Образцы изготовили и обжигали аналогично образцам классического цемента.

Пример 1. Изготовить портландцемент из доломита-1 (табл.1).

Брали 2 кг доломита Матюшинского месторождения, дробили с получением фракции 5 10 мм. Дробленку обжигали при температуре 1050°С в течение 1 часа. Получили 1,128 кг доломитовой извести состава, % по массе:

MgO28,7
СаО 56,9
СаСО 35,3
Прочие 9,1

Анализ показал, что практически весь MgCO3 подвергся диссоциации, но СаСО3 остался необожженным примерно 5% (недожег).

Доломитовую известь подвергли гидратации в 5-кратном количестве воды, т.е. к 1,128 кг извести подлили 5,64 л воды. Общая масса суспензии составила 6,768 кг. Суспензию (известковое молоко) слили в отстойную емкость. Через 1 час на дне отстойника образовался плотный слой тяжелых частиц. Известковое молоко, находящееся над уплотненным слоем, слили во вторую отстойную емкость.

Уплотненный слой имел остаточную влажность примерно 50%. Высушенный осадок имел массу 0,528 кг и следующий состав, % по массе:

MgO61,4
Са(ОН)28,0
СаСО3 11,4
Прочие19,2

Известковое молоко во второй отстойной емкости выдерживали 24 часа. За это время в нижней части отстойной емкости образовался слой известкового теста с влажностью примерно 50%. Осветленную воду слили. Количество известкового теста с W=50% оказалось 1,605 кг, в котором Са(ОН) 2 содержалось 0,806 кг, а СаО 0,606 кг.

К 1,605 кг известкового теста добавили 0,33 кг сухой глины. Массу подвергли тщательной гомогенизации. Влажность гомогенизированной сырьевой массы составила примерно 41%. Массу подсушили до остаточной влажности 20 25% и подвергли гранулированию в таблетки диаметром 10 мм, высотой 5 мм. Таблетки окончательно высушили и обожгли в электрической печи при температуре 1450 1480°С. Получили 0,9 кг клинкера. Обожженные гранулы измельчили до тонкости, характеризующейся остатком на сите 008 5 7%.

Полученный клинкер характеризовался следующим минералогическим составом, % по массе:

C3S60,6
C2 S20,0
С3А 10,6
C 4AF6,8
СаО 0,6
MgO 0,6
Прочие0,8

Коэффициент выхода клинкера из сырьевой смеси (если таковой считать Са(ОН)2 и глину) КВых=0,79. Если сырьевой смесью считать 2 исходных кг доломита и 0,33 кг глины, то КВых=0,386.

Активность полученного клинкера проверили по стандартной методике, а именно готовили 6 балочек размером 40×40×160 мм из состава цемент: Вольский песок 1:3, нормальной густоты. Испытания образцов на прочность при сжатии и изгибе выполняли на 28-е сутки естественного твердения. Цемент для образцов готовили из клинкера 97% и гипсового камня 3%.

Пример 2. Изготовить портландцемент из доломита 2.

Брали 2 кг доломита месторождения «Крутокачинское». Дробили и обжигали аналогично Примеру 1. Получили 1,16 кг доломитовой извести состава, % по массе:

MgO36,9
MgCO3 2,2 (недожог)
СаО 47,2
СаСО 35,0 (недожог)
Прочие 8,7

Гашение производили в 3-х кратном объеме воды, т.е. 3,48 л.

Разделение тяжелых и легких частиц известкового молока осуществили аналогично Примеру 1. В результате получили сухой остаток тяжелых частиц массой 0,656 кг при следующем составе, % по массе:

MgO65,2
Са(ОН)26,7
MgCO3 4,0
СаСО3 8,8
Прочие 15,3

Количество известкового теста с W=50% 1,36 кг, в котором Са(ОН)2 0,68 кг, а СаО 0,515 кг

К 1,36 кг известкового теста добавили 0,28 кг сухой глины, осуществили гомогенизацию, гранулирование, обжиг и измельчение аналогично Примеру 1, получили клинкер, имеющий следующий минералогический состав, % по массе:

C3S60,6
C2 S20,0
С3А 10,6
C 4AF6,8
СаО 0,6
MgO 0,6
Прочие0,8

Состав клинкера идентичен Примеру 1, поскольку в обоих случаях использовали одну глину, однако выход клинкера меньше 0, 777 кг.

Коэффициент выхода клинкера из сырьевой смеси (если сырьевая смесь состоит из Са(ОН)2 и глины) идентичен Примеру 1. Однако если сырьевой смесью считать 2 кг исходного доломита и 0,28 кг глины, то коэффициент выхода уменьшается, КВых=0,34.

Таким образом, приведенные два примера показывают, что независимо от содержания в доломите MgO, из доломита возможно готовить известковый портландцемент. Количество MgO влияет на выход портландцемента. Чем меньше в доломите MgO, тем больше коэффициент выхода портландцементного клинкера из сырьевой смеси.

В таблице 2 представлены сравнительные характеристики качества полученных цементов.

Таблица 2
Сравнительные характеристики качества полученных цементов
Вид цемента Сроки схватывания, час-мин Прочность, МПа
началоконец изгиб сжатие
Классический известковый портландцемент по ГОСТ 10187-85 0-451-20 5,842,2
Магнезиальный портландцемент (прототип)0-55 1-45 4,239,6
Портландцемент из доломита-1 (изобретение) 0-401-30 5,845,5
Портландцемент из доломита-2 (изобретение) 0-451-35 5,944,8

Примечание к таблице 2.

Тонкость измельчения всех образцов цементов характеризовалась остатком на сите 008 не более 7%. Образцы цемента готовили из клинкера 97% и гипсового камня 3%.

В таблице указаны средние результаты при испытании 6 образцов.

Представленные в табл.2 результаты свидетельствуют о существенном превосходстве качества изобретения над прототипом, особенно в части прочности цементного камня при изгибе.

Качество образцов цемента (изобретение) заметно лучше образцов классического портландцемента, что объясняется способом производства. Классический портландцемент изготавливают из СаСО3 и глины, портландцемент из доломитов изготовлен из Са(ОН) 2 и глины. Из физикохимии силикатов известно, что синтез твердых растворов из Са(ОН)2 и глины намного эффективнее того же синтеза из СаСО3 и глины.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

Способ изготовления портландцемента из доломита, включающий дробление доломита, подшихтовку глины, гомогенизацию полученной сырьевой смеси, ее обжиг до спекания и тонкое измельчение полученного клинкера с гипсовым камнем, отличающийся тем, что после дробления доломита осуществляют его обжиг при температуре 900-1100°С, гашение водой в известковую суспензию, разделение ее на тяжелые и легкие частицы путем отстаивания в течение 1-2 ч с отделением легких частиц - известкового молока, сгущение известкового молока в известковое тесто путем отстаивания в течение 20-24 ч, а подшихтовку глины осуществляют к полученному известковому тесту.

www.freepatent.ru

Добыча доломита, его состав и свойства, производство из него плитки, посуды и муки

Доломит – это уникальный минерал. Даже те камни, которые были добыты в одном месторождении, могут быть совершенно разными по окраске. Широкая цветовая гамма вместе с прекрасными техническими параметрами позволяют применять доломит в различных областях.

Формула и свойства минерала

Доломит представляет собой карбонат магния и кальция. Его формула — CaCO3•MgCO3. Реальный состав практически полностью соответствует теоретическому. Обычно в нем примерно 45% углекислого газа, 30% оксида кальция и 20% оксида магния. Также в нем могут присутствовать примеси железа, калия и других металлов. Свое название он получил по фамилии первооткрывателя – француза Д. Доломье.

При измельчении породы до состояния порошка и высушивания в производственных условиях получается доломитовая мука. Она подразделяют на 4 класса, в пределах которых выделяется 3 марки.

Твердость минерала средняя, около 3,5-4. Плотность равна 2,85 — 3,0 г /см3. Минерал прочный, но довольно хрупкий. Его легко поцарапать иглой из стали.

В холодной соляной кислоте растворяется медленно, в горячей – довольно быстро. Попадая в холодную кислоту, доломитовая мука закипает.

Доломит с химической точки зрения похож на кальцит. От последнего он отличается более интенсивным блеском и плохой растворимостью. Окончательно отличить доломит от известняка можно только с помощью специальных химических опытов.

В полевых условиях, чтобы различить эти два минерала, применяют соляную кислоту. Маленький кусочек кладут на стеклянную поверхность, затем капают немного соляной кислоты. Если вещество вскипает и выделяется углекислый газ, найденный минерал является кальцитом. Доломит с соляной кислотой взаимодействует не так активно.

Есть несколько типов доломита, различия между которыми обусловлены их разной природной. Минералы могут быть седловидными, крупными, наросшими, прозрачными, мраморными и т. д. Они могут иметь серую, белую или бледно-желтую окраску, реже встречаются камни черного цвета. На гранях наблюдается матовый, перламутровый или стеклянный блеск.

Особенностью доломита является то, что на его поверхности есть цветные пятна. Они могут перетекать от одного тона к другому или располагаться отдельно друг от друга.

На фото камень доломит

Производство

Доломит часто встречается в месторождениях гидротермального типа. Также может формироваться при замещении кальцита под влиянием морских или грунтовых вод.

Поскольку доломит является осадочной породой, его прочность определяется глубиной залегания. Чем глубже находится слой минерала, тем он прочнее.

Месторождения доломита есть в Швейцарии, Испании, на североамериканском континенте. Наиболее крупные из них – в Мексике и районе озера Онтарио. Также он встречается на Кавказе, в Подмосковном регионе, в Уральских горах, Средней Азии.

Добыча доломита осуществляется в карьерах буровзрывным методом или с применением зарядов для скважин. Его обработка включает в себя дробление, обжиг и в некоторых случаях помол. Материал дробят на куски с помощью молотковых или щековых дробилок. Обжигают доломит обычно в печах шахтного типа с выносными топками. Для помола используют шаровые или иные мельницы.

Так происходит взрыв на карьере по добыче доломита:

Выполняя обжигание при разной температуре, получают различные материалы. Обжиг каустического доломита выполняют при температуре до 750 градусов. При более высокой температуре (до 850 градусов) образуется доломитовый цемент. Доломитовая известь, способная к гашению, производится при температуре порядка 950 градусов.

Если температура повышается до 1500 градусов, получают металлургический доломит, который используется для производства огнеупорных материалов. Такой материал не реагирует с водой и не имеет вяжущих свойств.

Доломитовая мука изготавливается путем дробления и тонкого измельчения сырья, в ее составе обычный доломит.

Для ее производства требуется такое оборудование:
  1. дробящая установка;
  2. мельница или дробилка для измельчения породы;
  3. подающий вибрационный механизм;
  4. вибрационное сито.

Технологический процесс получения доломитовой муки включает в себя первичное и вторичное дробление, помол на мелкие фракции, тщательную просушку и термообработку. Затем ее пакуют в контейнеры или мешки для сыпучих материалов. Хранят доломитовую муку на закрытых сухих складах.

Перемол материала до состояния муки:

Применение доломита

В природе доломит встречается не менее часто, чем кальций. Сфера применения этих минералов практически идентична.

Доломит используется:

  • для производства огнеупорных материалов вместо магнезита;
  • для получения металлического магния;
  • при производстве стали;
  • как сырье для флюсов в металлургической промышленности;
  • для изготовления строительных материалов, таких как минеральная вата, магнезиальный цемент, совелит и т. д.;
  • как стеновой и облицовочный материал в строительстве объектов жилищного и промышленного типа;
  • при укладке дорог;
  • для повышения прочности и химической стойкости стекла;
  • для изготовления резины;
  • как наполнитель при получении бумаги;
  • как абразивный материал для полировки металлических и стеклянных поверхностей;
  • в качестве сырья для производства глазури для фарфора;
  • как средство борьбы с различными насекомыми;
  • в ландшафтном дизайне.

Легкость обработки обусловливает популярность этого камня среди строителей. Ему можно придать любую форму, сделать плоскую или рельефную поверхность. У него хорошая прочность, поэтому его применяют в качестве облицовочного материала для стен, подоконников, лестниц, при обустройстве полов в торговых центрах и других помещениях общественного типа.

Плитка из доломита обладает фильтрующими качествами и позволяет поддерживать в помещении благоприятный микроклимат. Скалистую плитку применяют для отделки цоколей и фасадов. Лощеной плиткой обычно облицовывают пол. Полированная плитка хорошо подходит для внутренней отделки. Бучардированную плитку, которая имеет антискользящие качества, применяют для мощения дорожек.

Хотя обычно доломит окрашен в серые или белые тона, встречаются минералы песочных, желтых и розовых оттенков. Это позволяет использовать его для облицовки фасадов, создания арок, скульптур и много другого.

Его применяют для оформления колодцев, бассейнов, декорирования каминов и печей, реставрации дворцовых ансамблей. С помощью оригинальных полировочных технологий дизайнеры создают изделия, которые внешне напоминают натуральный мрамор.

Доломитовая мука является ингредиентом для получения сухих строительных смесей. Поскольку зерна этого минерала имеют кубическую форму, они обеспечивают лучший уровень сцепления, чем песок. Именно поэтому доломитовый порошок пользуется популярностью на российских предприятиях. Смеси с его добавлением имеют самое высокое качество.

Кроме того, доломитовую муку применяют для создания различных герметиков, мастик, в производстве лакокрасочной продукции, линолеума и т. д. Еще одна сфера ее применения – известкование, разрыхление и удобрение почвы. Она уменьшает кислотность грунта и обогащает его магнием и калием. Использовать ее можно как для открытого грунта, так и для парников и теплиц.

Недавно из доломита начали производить посуду. Доломитовая керамика недорогая, имеет красивый внешний вид и отличается небольшим весом, но при этом она очень хрупкая. Под влиянием высокой температуры наружный слой нарушается, и в нем возникают микротрещины.

Поэтому есть из доломитовой посуды горячую пищу не рекомендуется. Некоторые ученые утверждают, что доломит вообще непригоден для изготовления посуды, поскольку он чувствителен к действию кислот, особенно угольной. Однако вреда для здоровья этот материал не несет.

Примеры использования доломита

Плюсы и минусы

Доломит характеризуется всеми лучшими свойствами натурального камня. Он прочный, морозоустойчивый, имеет необычную текстуру.

Основные преимущества доломита:

  1. пластичность;
  2. небольшая теплопроводность;
  3. высокая прочность;
  4. экологичность;
  5. высокий уровень эстетичности;
  6. возможность комбинации с любыми отделочными материалами;
  7. возможность применения для внешних и внутренних работ.

Основными недостатками доломита как строительного материала можно считать его высокую цену на строительном рынке и ограниченный набор оттенков.

stroyres.net

автореферат диссертации по строительству, 05.23.05, диссертация на тему:Доломитовый цемент повышенной прочности и водостойкости

Библиография Бирюлева, Диляра Камиловна, диссертация по теме Строительные материалы и изделия

1. Шишкин A.B. Карбонатные породы Поволжья и их использование в н/х //Проблемы геологии твердых полезных ископаемых Поволжского региона. Казань.: Изд-во КГУ 1994г., с.48-53.

2. Ваганов А.П. Ксилолит,- M-JL: Госстройиздат. 1959г., 142 с.

3. Кузнецов A.M. Производство каустического магнезита.- М.: Промстройиздат, 1947г., 212с.

4. Ганелина С.Г. Исследование методом термографии процессов термического распада доломитов. Дисс. ктн Казань 1956г. 156с.

5. Берг Л.Г., Ганелина С.Г. Каустический доломит.- Казань 1957г., 14 с.

6. Вайвад А.Я., Гофман Б.Э., Карлсон К.П. Доломитовые вяжущие/ Изв. АН Латв.ССР Рига.: 1958г., 260 с.

7. Запорожец A.A. Вяжущие свойства каустического доломита для производства строительных материалов и изделий Автореферат. 1946г., с.23

8. Фрид И.Г. Магнезиальный цемент на базе доломита и рапы/ Строительные материалы № 4,1935г., с. 43-50.

9. Бочаров В.К. Исследование и разработка технологии получения водостойкого магнезиального цемента на основе каустического доломита Автореферат дисс. .к.т.н. Харьков 1970г., 21 с.

10. Борисов А.Ф. Разработка технологий производства магнезиального 1емента из доломита и изделий /ТНП. Нижний Новгород 1994г.

11. Алтыкис М.Г. Исследование процессов твердения, а также фазового юстава магнезиальных цементов, затворенных сульфатом магния. Дисс.к.т.н. Сазань 1967г. 201с.

12. Буткевич Б.К. О температуре декарбонизации MgC03 доломита/ Строительные материалы №2-3, 1933г., с.31.

13. Михайлов H.H. О температуре обжига доломита/ Строительныегматериалы, №8,1932г., с.51.

14. Философов П.П. Местные доломитовые вяжущие вещества.- М.: Стройиздат, 1948г., 240с.

15. Тейлор Х.Ф. Химия цементов,- М.: 1969г., 343с.

16. Волженский A.B., Буров Ю.С., Колокольноков B.C. Минеральные вяжущие вещества.- М.: Стройиздат. 1973 г., с.70-75.

17. Михайлов H.H., Кузнецов A.M. Искусственная карбонизация как способ повышения активности доломитового вяжущего //Строительные материалы -№9,1960г., с.28-30.

18. Ведь Е.И., Блудов Б.Ф., Бочаров В.К., Пивень Н.И., Жаров Е.Ф. Химия и технология белого цемента на основе доломитов// VI Междунар. конгресс по химии цемента, т. III Цементы и их свойства. М.: Стройиздат 1976г., с.276-278.

19. Шишкин A.B., Шевелев А.И., УстиновВ.В. Доломиты Татарстана для производства магнезиальных вяжущих/ Современные проблемы строительного материаловедения ч.З. Казань 1996 г., с. 40-41.

20. Шелихов Н.С., Рахимов Р.З. Материалы на основе доломитового цемента./ Современные проблемы ^строительного материаловедения. ч.З Казань 1996 г., стр.41-43.

21. Шевелев А.И. Пермские отложения республики Татарстан\ Материалы Республиканской пермской конференции к 100-летию со дня рождения проф. Л.М.Миропольского. Казань.: 1996г., с.146-152.

22. Миропольский JI.M., Дистанов У.Г., Кирсанов Н.В., Незимов В.Н., Сементовский Ю.В. Богатства недр Татарии. Казань.: Таткнигоиздат, 1956г. с. 39-41.

23. Юнг В.Н. Технология вяжущих веществ.- М.: Госстройиздат 1952г.600с.

24. Байков A.A., Тумарев A.C. Разложение природных углекислых солей при нагревании / Изв.АН СССР Отделение технических наук № 4, 1937г., с.565-592.

25. Верещагин В.И., Смиренская В.Н., Эрдман C.B. Водостойкие смешанные магнезиальные вяжущие.// Стекло и керамика. №11,1997г., с33-37.

26. Каминскас А.Ю. Технология строительных материалов на магнезиальном сырье,- Вильнюс.: Изд-во "Моклас" 1987г. 342с.

27. Буткевич Б.К. О термической диссоциации доломита. //Строительные материалы №7, 1932 г., с. 98.

28. Шелихов Н.С., Рахимов Р.З., Бахтин А.И. Состав и структурные особенности минералов каустического доломита и механизм его твердения// Новосибирск, Изв. ВУЗов, Строительство № 7,1997г.

29. Берг Л.Г., Казаринова М.Е. Кинетика реакции гидратации MgO в доломитах различной степени , обжь. а. / Известя ВУЗов "Стр. и арх." Новосибирск № 6,1967г., с. 43-48.

30. Гильденберг З.Г. О термической диссоциации доломита Краснопресненского месторождения/ Сб. работ по строительным материалам, 1948г, с.43.

31. Пивень Н.И. Получение и исследование водостойкого магнезиального цемента. Автореферат дисс. .к.т.н. Харьков 1972г., 20 с.

32. Рогачева И.Н. Исследования и разработки в области технологии водостойкости магнезиального цемента. Автореферат дисс. .к.т.н. Харьков 1975 г 22с.

33. Липшиц JI.JI. Конструктивный фибролит на основе каустического доломита без добавки каустического магнезита// Строительные материалы № 4,1935г., с.28.

34. Певзнер Э.Д. Комплексное использование доломитов в промышленности строительных материалов.- Вильнюс. 1960 г. с. 156.

35. Юнг В.Н. Введение в технологию цемента.- М.: Гостстройиздат

36. Sharp J.H., Wilburh F. W., Mcintosh R.M. The effect of procedural variables on JG, DTG and DTA Curves of magnesite and dolomite/ Journal of Thermal Analysis, 37,2021-2029(1991).

37. Wilburn F.W., Sharp L.H. The Bed-Depth effect in the thermal decomposition of carbonates/ Journal of Thermal Analysis Journal of Thermal Analysis, 40, 133140 (1993).

38. Байков A.A. Собрание трудов т V Изд. АНСССР, 1948г.с.312

39. Вайвад А.Я. Магнезиальные вяжущие вещества,- Рига.: Изд-во "Зинатне" 1971,333с.

40. Сегалова Е.Е., Ребиндер П.А. Современные физико-химические представления о процессах твердения минеральных вяжущих веществ //Строительные материалы №1,1960г., с.21-28.

41. Адомавичюте Б.Б. Водостойкий магнезиальный цемент // ЖПХ № 11, 1962г., с. 25-27.

42. Берг JI.Г., Ганелина С.Г. Твердение магнезиального цемента //Трудыгсовещания по термографии АН ССР М.: 1955г., 192с.

43. Бернштейн Д.О., Красс Я.Р. Магнезиальный цемент//Строительная промышленность" № 6,1956г., с. 32-33.

44. Бутт Ю.М., Тимашев В.В. Практикум по химической технологии вяжущих материалоы //М.: ВШ. 1973г., с.61-62.

45. Журавлев В.Ф. Химия вяжущих веществ //М.-Л.: Госхимиздат 1951г.180 с.

46. Пирогов A.A. Образование силикатов магния //Сборник научных работ по химии и технологии силикатов-. М. 1956 г. с.23-24.

47. Бергман А.Г., Выродов И.П. К вопросу о твердении хлор-магнезиальных цементов //ЖПХ т XXXII вып. 3, М.: 1959 г., с.504-509.

48. Выродов И.П. О структурообразовании хлормагнезиальных цементов //ЖПХ i960., 33(11), с.2399-2404.

49. Выродов И.П., Бергман А.Г. К вопросу твердения цементов //ЖПХ М.: 1961г., tXXXV, вып.8, с.1342-1344.

50. Смирнов Б.И., Соловьева Е.С., Сегалов Е.Е. Исследование химического взаимодействия MgO с растворами MgCl2 различной концентрации //.ЖПХ 1967г., т XL вып.З, c.505-5l5.

51. Верещагин В.И., Смиренская В.Н., Филина C.B. Поиск и оценка физико-химических критериев определяющих создание водостойких композиций цемента Сореля с силикатными компонентами. IIИзв. ВУЗов Строительство №11 1994г., с.70-75.

52. Krause L. Ann L. Chem. 165& 38(1873)

53. Ступень Н.С. Технология и свойства прессованных композиций на основе магнезиального вяжущего,модифицированного гидравлическими добавками. Автореферат дис. к.т.н. Ростов-на-Дону 1994 г., 23с.

54. Эрдман C.B. Смешанные магнезиальные вяжущие повышенной водостойкости и изделия на их основе с использованием природных магнийсодержащих силикатов. Автореферат дисс. к.т.н. Томск 1996г., 22с.

55. E.S.Newman J.J. Res. Nat Bur. Stand 54, 347 (1955).

56. Robinson K.,Shaw E.R.S.,Drit. J. Appl. Phys. 3(9), (1952).

57. Шелягин B.B. Магнезиальный цемент. Госстройиздат 1933г., 127с.

58. Maeda Т Rhys. Chem. Tokyo 7.340.,1928.

59. Выродов И.П. Исследование состава физических свойств и процессов твердения хлормагниевыхцементов методами физико-химических и рентгеновского анализов. Автореферат дисс.к.т.н. Ростов-на-Дону 1959г., 22с.

60. Соловьева Е.С., Смирнов Б.И., Сегалов Е.Е. Физико-химические особенности твердения магнезиального цемента //ЖПХ 1968г., 30.,5., с.754-760.

61. Власов В.К. Механизм повышения прочности бетона при введении микронаполнителя. //Бетон и железобетон. №8,1988г., с.9.

62. Михайлов H.H. Карбонизация магнезиального вяжущего как новый способ получения строительных изделий. Автореферат дисс.к.т.н. Москва 1947г., 20с.

63. Аль-Манастра Макер. Мохамед Рашид Исса. Водостойкий магнезиальный цемент. Дисс.к.т.н. Харьков 1991г., 154 с.

64. А С 420588 Ведь Е.И., Бочаров В.К. Магнезиальный цемент, кл С 04 В 9/04,1974г.

65. Ведь Е.И., Блудов Б.Ф., Жаров Е.Ф., Пивень Н.И. Получение водостойкого магнезиального цемента// Труды Белгородского ТИСМ. Химия и химическая технология. Вып.2 1972г., стр.38-41.

66. А С 338505 Ведь Е.И., Блудов Б.Ф., Пивень Н.И. Магнезиальный цемент, кл С 04 В 9/04, 1972г.

67. А С 1433925 Литвинову З.С., Пивень Н.И. Вяжущее кл С 04 В 9/041988г.

68. А С 577185 Ведь Е.И., Пивень Н.И., Сидорова Т.А., Юрин В.Л., Способ получения водостойкого магнезиального цемента, кл С 04 В 9/04, 1977г.

69. А С 2661802 Колотушкин М.И. Вяжущее кл С 04 В 9/00, 1982г.

70. А С 1004291 Ермоленко И.Н., Титова Л.В., Любминер И.П., Белоус И.Х. Вяжущее, кл С 04 В 9/04, 1983г.

71. А С 1837054 Мельник М.Т., Аль-Манастра Махер. Вяжущее кл С 04 В 9/00,1993г.

72. Ведь Е.И., Бочарбв В.К. Изучение продуктов твердения магнезиального цемента с введением алюмофосфатной добавки// Укр. химический журнал. №6,1970г., с.851.

73. А С 666145 Сланевский В.В., Ротькин С.М., Смирнова B.C. Вяжущее, кл С 04 В 9/04 1979г.

74. А С 1560502 Николаев Н.Е., Цапук А.К. Вяжущее, кл С 04 В 9/001990г.

75. А С 1560501 Николаев Н.Е., Цапук А.К. Вяжущее, кл С 04 В 9/00,1990г.

76. А С 523881 Найденов М.Н., Шашурин Б.И., Лыс С.Н. Магнезиальный цемент, кл С 04 В 9/02,1976г.

77. Заявка 94015094 Суворов С.А., Сеннова Т.А. Композиция для изготовления строительных материалов, кл С 04 В 28/30, 1996г.

78. Патент 2062763 Чернухо В.Н., Мокрушина Е.В. Сырьевая смесь для изготовления строительных изделий, кл С 04 В 28/30, 1996г.

79. А С 767052 Шушарин В.И., ЛаврикВ.В., МарусякР.А., Григоров Ю.С. Магнезиальный цемент кл С 04 В 9/02,1980г.

80. А С 1235842 Ляшкевич И.М., Раптунович Г.С. Композиция для изготовления искусственного камня, кл С 04 В 9/04, 1986г.

81. А С 876584 Дулеба М.т', Паламар З.С., Труш Л.Е. Вяжущее, кл С 04 В 9/0,1981г.

82. А С 1537659 Кубраков М.С., Каминскас А.Ю, Причкайтне Ю.К., Овздей М.А. Сырьевая смесь для изготовления магнезиального вяжущего, кл С04 В 9/00, 1990г.

83. Патент 2038335 Мальцев В.Т., Юндин А.Н., Ступень Н.С. Вяжущее, кл С 04 В 9/00, 1995г.

84. А С 1560500 Николаев Н.Е., Савицкая Г.В., Салтыкова Л.П., Цапук А.К. Вяжущее, кл С 04 В 9/00,1990г.

85. Патент 2035427 Юндин А.Н., Мальцев В.Т., Ступень Н.С. Вяжущее кл С 04 В 9/00, 1995 г.

86. Патент ФРГ № 1114138 Кительберг кл 80 В 4/04 (С 04 В) 1958г.

87. Патент ФРГ № 3832287 кл 80 В 4/04 1989г.

88. Патент ФРГ № 1114198 кл 48 В 4/07 1963г.

89. Адомавичюте О.Б., Яницкий И.В., Вектарис Б.И. О влиянии добавок кремнезема на свойства магнезиального цемента // Труды АН Лит. ССР Сер Б(25), 1961г., стр. 227-239.

90. Бутт Ю.М., Рашкович Л.Н. Твердение вяжущих при повышенных температурах. М.: Стройиз., 1965г., с 48.

91. Канцепольский И.С., Жабицкий М.С. //Труды института химии АН Узб.ССР 2 1949г. с 27.

92. Cole W.F., Hueber H.V. Silicates industr., 22(2), 1957

93. Дементьев К.Г. Научные основы технологии строительных цементов. -Киев.: 1905 с.12-18.

94. Vournazos Ä.S., Z. anorg'. allg. Chem. 200(3), 1931

95. Vournazos A.S., Angew. Chem., 53 (13/14), 1940.

96. Корниенко Г.Г., Сшинский Д.С. Образование гидросиликатов магния/ Строительные материалы №8, 1958г., с 32.

97. Вектарис Б.И., Яницкий И.В., Митузас И.И. // Труды Каунасского политехнического института 1957г. (5) 197с.

98. Бикбау М.Я. О гидратационной активности силикатов.// IV Международный конгресс по химии цемента// Дополнит, доклад. Раздел 11. М. 1974г., cl-6.

99. Каминскас А.Ю. Новое в технологии молучения магнезиальных вя-кущих. -Обзор М.: 1978г., 43 с.

100. Матулис Б.Ю., Казлаускас В.А. Исследование кинетики шимодействия окиси магния с различными видами кремнезема при штоклавной обработки// Сб. тр. ВНИИ Теплоизоляции Вильнюс 1970г. с. 17278.

101. Певзнер Э.Д., Базоева Л.А. Образование гидросиликатов магния в условиях тепловлажностной обработки// Сб. науч. тр. НИИСМ МСМ БССР Вып. .,1955г., с. 69-81.

102. Кучерова Э.А. Автоклавные силикатные материалы на магнезиальной извести с активной минеральной добавкой Автореферат дисс.к.т.н. Новосибирск 1966г. 220с.

103. Бабушкин В.И., Матвеев Г.М., Мчедлов-Петросян О.П. Термодинамика силикатов. М.: Стройиздат 1972г., с.36.

104. Боженов П.И. Технология автоклавных материалов. Л.: Стройиздат 1978г., 367с.

105. Певзнер Э.Д. Силикатные автоклавные материалы на доломитовой извести. Минск.: БПИ 1959г., 22с.

106. Dietzel Heinz, Physicalisch-chemishe usrurdlagen des systems MgC12-Mg0-h30. Berlin Academic Verlag, 1960r.

107. Книгина Г.И. Строительные материалы из горелых пород. М.: Стройиздат 1966г. 207с.

108. Сычев М.М. Твердение вяжущих веществ.- Л.: Стройиздат 1956г., с.35-72.

109. Lampe F.V., Jost К.Н., Wollis В., Leibnitz P." Synthesis crystal syructure and properties of a new calcium-magnesium-chloride." \Cement and concrete research 1986 p.624-633

110. Вагжин Ф. Влияние химических добавок на процессы гидратации и твердения цемента//VI Международный конгресс по химии цемента.-М.: 1976г., с.5-7.

111. Федосеев. А.Д., Григорьева Л.Ф., Макарова Т.А. Волокнистые силикаты, природные и синтезированные асбесты,- М.-Л.: Наука., 1966г., 183с.

112. Соловьев A.B. Фибролит на основе каустического доломита.- М.: Стройиздат., 1943г. с. 37.

113. Липшиц Л.Л. Конструктивный фибролит на каустическом доломите эез добавки каустического магнезита//Строительные материалы. №4 1935г.,

114. Китайцев В.А. Технология теплоизоляционных материалов. М.: Стройиздат, 1980г. стр.326.

115. Бикбау М.Я. Строительные материалы и изделия на основе высокопрочного магнезиального вяжущего из доломитового сырья// Строительные материалы №5, 1997г., с. 3-5.

116. Звездина Е.В., Бикбау М.Я.Пенофибромагнезит новый утеплитель гщя строительства. //Строительные материалы №5,1997г., с. 6-7.

117. Горлов Ю.П., Еремин Н.Ф., Седунов Б.У. Огнеупорные и теп-юизоляционные материалы,- М.: Стройиздат, 1976г., стр. 170-171.

118. Kristof Е., Juhasz A.Z. The effect of Intensive Grinding on the Crystalstructure of dolomite./ Powder Technology, 75,145-152 (1993).

119. Itabashi D., Sugiyama K., Kasai E., Effect of water content on Grindability }f dolomite and its structural change/ Journal of Chemical Engineering of Japan, >7,279-283 (1994).

120. Ozao R., Ochiai M., Yamazaki A., Otsuka R./ Thermal Analysis of Ground Dolomite/ Thermochimica Acta, 183,183-198 (1991).

121. Ахназарова С.Л., Кафаров В.В. Оптимизация эксперимента в химии и шмической технологии. М.: Высшая школа. 1978 г., 319 с.

122. Бирюлева Д.К. Анализ сырьевых ресурсов для производства магнезиальных вяжущих РТ// Материалы 49-ой Республиканской научной конференции Казань 1998г. стр. 37-39

123. Бирюлева Д.К., Шелихов Н.С., Рахимов Р.З. Структурные особенности минералов каустического доломита и механизмы его твердения// Тезисы (окладов "Кластерные системы и материалы". Ижевск 1997г. с. 13

124. Бирюлева Д.К., Шелихов Н.С., Рахимов Р.З. О механизме твердения (оломитового цемента// Тезисы докладов 3 академических чтений "Актуальные роблемы строительного материаловедения" Саранск 1997 г. с.119.

125. Бирюлева Д.К., Шелихов Н.С., Рахимов Р.З. Доломитовый цемент, одифицированный силикатными добавками// Тезисы докладов юбилейной

126. Международной научно-практической конференции "Строительство 99", Росуов-на-Дону , 1999, с.49. '

127. Бирюлева Д.К., Шелихов Н.С., Рахимов Р.З. Композиционный доло-итовый цемент, модифицированный минеральными добавками// Тезисы док-адов научно-технической конференции "Архитектура и строительство", Томск, 999г., с.51-52165

128. Бирюлева Д.К., Шелихов Н.С., Рахимов Р.З. Влияние добавок цеолит-одержащих пород на свойства доломитового цемента// Материалы V академи-еских чтений . "Современные проблемы строительного материаловедения" Во-онеж 1999г., с. 38-41

129. Бирюлева Д.К., Шелихов Н.С., Рахимов Р.З. Доломитовый цемент и го использование для производства строительных материалов// Тезисы докла-,ов 3 академических чтений "Актуальные проблемы строительного материало-едения" Саранск 1997 г. с.117-118.

130. Шелихов Н.С., Рахимов Р.З., Бирюлева Д.К. Доломитовый цемент и троительные материалы на его основе из местного сырья Республики Татар-тан//"Строительный вестник Татарстана" № 2 1997г. стр. 69-71

131. В качестве исходного сырья служила полузаводская проба доломита, отобранного 21 мая 1997 года на Матюшинском месторождении Верхнеуслонского района Татарстана.

132. Исходное сырье в количестве 2 тонн представляло собой щебень фракции 5-10 мм с примесью фракции до 50 мм (около 10 %).

133. Прохождение щебня по технологической линии осуществлялось в следующем порядке:щебень с помощью элеватора ЛГ-400 загружался в расходный бункер емкостью 3 м3 и питателем подавался во вращающую печь слоем толщиной около 20 см.

134. Обжиг щебня осуществлялся по принципу противотока продуктами сгорания природного газа.

135. Время прохождения щебнем температурных зон регулировалось изменением угловой скорости вращения печи (2,5 об/мин, 3,1 об/час).

136. Контроль за режимами обжига осуществлялся на пункте КИП и автоматики цеха. Температура корректировалась с помощью оптического пирометра "Проминь".

137. После обжига щебень охлаждался в колосниковом холодильнике до температуры 100 °С, после чего на закрытой технологической площадке до температуры наружного воздуха и упаковывался в полиэтиленовые мешки.

138. Выход обожженного щебня, с учетом технологических потерь при обжиге составил около 1,5 тонн.

139. Часть доломитового щебня после обжига размалывалась в двухкамерной мельнице с рабочим объемом 8 м3 до удельной поверхности 4800-5000 см2/г, что соответствует тонкости помола портландцемента, и упаковывалась в полиэтиленовые мешки.

140. Начальник цеха № 1 Казанского завода керамзитового гравия

141. Главный технолог Казанского завода керамзитового гравия1. Т.А.Рожкова

142. Представитель КГАСА аспирантка

143. Представитель КГАСА зав. лабораторией

144. Представитель КГАСА доцент

tekhnosfera.com

Способ изготовления портландцемента из доломита

Изобретение относится к области строительных материалов и может быть использовано при производстве цементов, а также изделий на основе каустического магнезита. Способ изготовления портландцемента из доломита включает дробление доломита, его обжиг при температуре 900-1100°С, гашение водой в известковую суспензию, разделение ее на тяжелые и легкие частицы путем отстаивания в течение 1-2 ч с отделением легких частиц - известкового молока, сгущение известкового молока в известковое тесто путем отстаивания в течение 20-24 ч, подшихтовку глины к известковому тесту, гомогенизацию полученной сырьевой смеси, ее обжиг до спекания и тонкое измельчение полученного клинкера с гипсовым камнем. Технический результат - повышение прочности портландцемента. 2 табл., 1 ил.

 

Изобретение относится к области строительных материалов и может быть использовано при производстве цементов, а также изделий на основе каустического магнезита.

Известен "мокрый" способ производства портландцемента (В.С.Колокольников и др. «Производство цемента», Высшая школа, М., 1974, стр.34), включающий операции дробления известняка и глины, совместный «мокрый» помол с получением сырьевого шлама влажностью примерно 40%, обжиг шлама во вращающейся печи, размол полученного клинкера с гипсовым камнем.

Известен "сухой" способ производства портландцемента (А.В.Волжанский и др. «Минеральные вяжущие вещества», Стройиздат, М., 1973, стр.198), включающий операции дробления известняка и глины с совместным «сухим» помолом и гомогенизацией сырьевой шихты, которая подвергается обжигу во вращающихся или шахтных печах до спекания с получением клинкера, который измельчается с гипсовым камнем.

Недостатком двух первых способов является использование в производстве цемента высококачественных известняков с максимальным количеством СаО при минимальном содержании примесей, в частности MgO, что существенно сужает сырьевую базу цементной промышленности, отрицательно отражается на себестоимости цемента.

Известен способ получения цементного клинкера на спекательной решетке (SU, 1625842 А1, С04В 7/36), включающий операции: совместного измельчения мела, суглинка, концентрата, обжига шихты на спекательной решетке с получением клинкера.

Недостаток способа в использовании малораспространенного карбоната - мела, что не позволяет широко внедрить известный способ.

Известен способ производства магнезиального портландцемента (Справочник по производству цемента, под редакцией И.И.Холина, Стройиздат, М., 1963, стр.39), включающий операции: дробления известесодержащего компонента, совместного помола известесодержащего компонента и глины, гомогенизации шлама, обжига сырьевой шихты до клинкера с последующим тонким измельчением клинкера с гипсовым камнем.

Достоинством способа является то, что в качестве известкового компонента применяются не кондиционные известняки, остро востребованные черной и цветной металлургией, а известково-магнезиальные породы, что существенно расширяет сырьевую базу производства портландцемента, повышает прочность портландцемента, снижает его себестоимость.

Недостатки: поскольку в известном магнезиальном портландцементе содержится до 10% MgO (норма для классического портландцемента до 5%), случаются явления неравномерного изменения объема цементного теста с замедленным нарастанием прочности, меньшей в сравнении с классическим портландцементом прочностью на растяжение. Поэтому области использования магнезиального портландцемента ограничены: нельзя применять его для подводных и санитарно-технических сооружений, для конструкций, работающих на растяжение. Бетоны на магнезиальном портландцементе нельзя пропаривать.

Последнее техническое решение принято в качестве прототипа.

Цель изобретения - расширение сырьевой базы для производства портландцемента с заменой кондиционного известняка на широко распространенные в природе доломиты с некоторым увеличением качеств и свойств классического известкового портландцемента по ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия».

Цель достигается тем, что способ получения портландцемента из доломита, включающий операции дробления доломита, подшихтовку глины, гомогенизацию полученной сырьевой смеси, ее обжиг до спекания и тонкое измельчение полученного клинкера с гипсовым камнем, дополнительно содержит операции: обжиг доломита при температуре 900…1100°С, гашение водой полученной извести в известковую суспензию; разделение на тяжелые и легкие частицы известкового молока; сгущение легких частиц известкового молока в известковое тесто.

На чертеже показаны схемы получения магнезиального портландцемента (прототип) и портландцемента из доломита (изобретение), путем отстаивания в течение 1-2 ч с отделением легких частиц - известкового молока, сгущение известкового молока в известковое тесто путем отстаивания в течение 20-24 ч, а подшихтовку глины осуществляют к полученному известковому тесту.

Технологический процесс получения портландцемента из доломита протекает следующим образом.

Доломит любого состава подвергается дроблению до фракции 10…20 мм и направляется на обжиг либо во вращающуюся печь, либо в шахтную (в зависимости от мощности производства). Обжиг ведется при температуре 900…1100°С, температура подбирается в зависимости от содержания в доломите MgO. Чем больше MgO, тем меньше температура обжига в указанном интервале.

В результате обжига доломита образуется негашеная известь, относящаяся к доломитовой согласно ГОСТ-9179-77 «Известь строительная. Технические условия».

Доломитовая известь подвергается гашению в 3…5-кратном избытке воды при одновременном размалывании. Операция наилучшим образом осуществляется во вращающемся барабане стержневого смесителя.

Прогасившаяся известь представляет собой суспензию, состоящую из следующих частиц, различающихся крупностью и плотностью (по результатам собственных исследований):

MgO 10…80 мкм 3250…3350 кг/м3
СаСО3 10…80 мкм 700…2790 кг/м3
Са(ОН)2 0…20 мкм 2240…2260 кг/м3
Прочие (SiO2) Al2O3, Fe2O3) 10…80 мкм 2500…2580 кг/м3

Собственными исследованиями установили, что при гашении частицы MgO практически не гидратируют, наоборот, частицы СаО превращаются в Са(ОН)2 практически 100%. В суспензии остается около 5% необожженного СаСО3. необожженные частицы MgCO3 не установлены.

Суспензия в форме известкового молока сливается в отстойники-осадители частиц. Тяжелые частицы MgO, СаСО3 и «прочие» оседают в течение 1…2 часов. Легкие частицы Са(ОН)2 оседают за 20…24 часа. Поэтому после образования на дне отстойника слоя тяжелых частиц известковое молоко, содержащее главным образом легкие частицы Са(ОН)2, сливается в бассейн для их оседания и уплотнения.

После оседания частиц и достижения уплотненным слоем влажности примерно 50% (известковое тесто) осветленная вода сливается и направляется на повторное использование в гашении извести.

К известковому тесту подшихтовывается расчетное количество глины, и сырьевой шлам для получения клинкера тщательно гомогенизируется.

Далее сырьевой шлам отправляется во вращающуюся обжиговую печь для получения клинкера, который на заключительной стадии измельчается в порошок вместе с гипсовым камнем и направляется потребителю.

Тяжелые частицы из отстойника промывают водой (воду промывки смешивают с известковым молоком) и сушат. Таким образом получают магнезиальный концентрат, в котором содержание MgO колеблется от 60 до 80% в зависимости от вида использованного доломита.

Описанный выше способ получения цемента относится к «мокрому», но можно изготавливать цемент по более прогрессивному полусухому способу, для чего сырьевой шлам с влажностью примерно 40% сушат в естественных условиях до остаточной влажности 20…24%, после чего массу гранулируют в дырчатых вальцах и подают на обжиг либо во вращающуюся печь, либо в шахтную.

Практическое применение изобретения покажем на ряде примеров. В таблице 1 представлен химический состав горных пород, использованных в лабораторном производстве цементов.

Для сравнения характеристик цементов, изготовленных из доломита, предварительно изготовили образцы портландцемента по ГОСТ 10178-85 и магнезиального портландцемента (прототип).

Для изготовления образца классического портландцемента использовали известняк месторождения «Малая Камала» и глину месторождения «Зеледеевское» из расчета на 1 кг клинкера:

- известняк 1,28 кг;

- глина (сухая) 0,301 кг.

Коэффициент выхода клинкера из сырьевой смеси КВых=0,632.

Расчетный минералогический состав клинкера портландцемента, % по массе:

C3S 66,9
C2S 16,8
С3А 7,9
C4AF 5,8
MgO 2,1
Прочие 0,5

Из сухой сырьевой смеси на тарельчатом грануляторе формовали гранулы размером 5…7 мм, которые обжигали в электропечи ПВК-1,6-30 при максимальной температуре 1450…1480°С. Образцы клинкера измельчали до тонкости, характеризующейся остатком на сите 008 5…7%.

Таблица 1
Горные породы, использованные в лабораторном производстве портландцемента
Вид горной породы и месторождение Содержание оксидов, % по массе
SiO2 Al2O3 Fe2O3 СаО MgO прочие ппп
1. Известняк, Малая Камала, Красноярский край 2,4 0,2 0,2 51,8 1,5 - 43,9
2. Известняк магнезиальный, Становушинское, Красноярский край 2,5 0,7 0,1 45,6 6,8 0,5 43,8
3. Доломит-1, Матюшинское, Республика Татарстан 2,3 1,4 0,5 33,8 16,2 0,9 44,9
4. Доломит-2, Крутокачинское, Красноярский край 3,5 1,5 0,4 29,0 22,0 0,6 43,0
5. Глина, Зеледеевское, Красноярский край 66,0 15,5 6,6 1,6 1,6 2,1 6,6
6.Гипсовый камень "хакасгипс", Республика Хакасия 7,33 3,15 0,95 29,6 0,9 37,57 20,5

Для изготовления образца магнезиального цемента (прототип) использовали известняк месторождения «Становушинское» и глину месторождения «Зеледеевское» из расчета на 1 кг клинкера:

известняк 1,373 кг
глина (сухая) 0,275 кг

Коэффициент выхода клинкера из сырьевой смеси КВых=0,61. Расчетный минералогический состав клинкера магнезиального портландцемента (прототип), % по массе:

C3S 55,8
C2S 16,8
С3А 10,7
C4AF 5,5
MgO 9,8
Прочие 1,4

Образцы изготовили и обжигали аналогично образцам классического цемента.

Пример 1. Изготовить портландцемент из доломита-1 (табл.1).

Брали 2 кг доломита Матюшинского месторождения, дробили с получением фракции 5…10 мм. Дробленку обжигали при температуре 1050°С в течение 1 часа. Получили 1,128 кг доломитовой извести состава, % по массе:

MgO 28,7
СаО 56,9
СаСО3 5,3
Прочие 9,1

Анализ показал, что практически весь MgCO3 подвергся диссоциации, но СаСО3 остался необожженным примерно 5% (недожег).

Доломитовую известь подвергли гидратации в 5-кратном количестве воды, т.е. к 1,128 кг извести подлили 5,64 л воды. Общая масса суспензии составила 6,768 кг. Суспензию (известковое молоко) слили в отстойную емкость. Через 1 час на дне отстойника образовался плотный слой тяжелых частиц. Известковое молоко, находящееся над уплотненным слоем, слили во вторую отстойную емкость.

Уплотненный слой имел остаточную влажность примерно 50%. Высушенный осадок имел массу 0,528 кг и следующий состав, % по массе:

MgO 61,4
Са(ОН)2 8,0
СаСО3 11,4
Прочие 19,2

Известковое молоко во второй отстойной емкости выдерживали 24 часа. За это время в нижней части отстойной емкости образовался слой известкового теста с влажностью примерно 50%. Осветленную воду слили. Количество известкового теста с W=50% оказалось 1,605 кг, в котором Са(ОН)2 содержалось 0,806 кг, а СаО 0,606 кг.

К 1,605 кг известкового теста добавили 0,33 кг сухой глины. Массу подвергли тщательной гомогенизации. Влажность гомогенизированной сырьевой массы составила примерно 41%. Массу подсушили до остаточной влажности 20…25% и подвергли гранулированию в таблетки диаметром 10 мм, высотой 5 мм. Таблетки окончательно высушили и обожгли в электрической печи при температуре 1450…1480°С. Получили 0,9 кг клинкера. Обожженные гранулы измельчили до тонкости, характеризующейся остатком на сите 008 5…7%.

Полученный клинкер характеризовался следующим минералогическим составом, % по массе:

C3S 60,6
C2S 20,0
С3А 10,6
C4AF 6,8
СаО 0,6
MgO 0,6
Прочие 0,8

Коэффициент выхода клинкера из сырьевой смеси (если таковой считать Са(ОН)2 и глину) КВых=0,79. Если сырьевой смесью считать 2 исходных кг доломита и 0,33 кг глины, то КВых=0,386.

Активность полученного клинкера проверили по стандартной методике, а именно готовили 6 балочек размером 40×40×160 мм из состава цемент: Вольский песок 1:3, нормальной густоты. Испытания образцов на прочность при сжатии и изгибе выполняли на 28-е сутки естественного твердения. Цемент для образцов готовили из клинкера 97% и гипсового камня 3%.

Пример 2. Изготовить портландцемент из доломита 2.

Брали 2 кг доломита месторождения «Крутокачинское». Дробили и обжигали аналогично Примеру 1. Получили 1,16 кг доломитовой извести состава, % по массе:

MgO 36,9
MgCO3 2,2 (недожог)
СаО 47,2
СаСО3 5,0 (недожог)
Прочие 8,7

Гашение производили в 3-х кратном объеме воды, т.е. 3,48 л.

Разделение тяжелых и легких частиц известкового молока осуществили аналогично Примеру 1. В результате получили сухой остаток тяжелых частиц массой 0,656 кг при следующем составе, % по массе:

MgO 65,2
Са(ОН)2 6,7
MgCO3 4,0
СаСО3 8,8
Прочие 15,3

Количество известкового теста с W=50% 1,36 кг, в котором Са(ОН)2 0,68 кг, а СаО 0,515 кг

К 1,36 кг известкового теста добавили 0,28 кг сухой глины, осуществили гомогенизацию, гранулирование, обжиг и измельчение аналогично Примеру 1, получили клинкер, имеющий следующий минералогический состав, % по массе:

C3S 60,6
C2S 20,0
С3А 10,6
C4AF 6,8
СаО 0,6
MgO 0,6
Прочие 0,8

Состав клинкера идентичен Примеру 1, поскольку в обоих случаях использовали одну глину, однако выход клинкера меньше 0, 777 кг.

Коэффициент выхода клинкера из сырьевой смеси (если сырьевая смесь состоит из Са(ОН)2 и глины) идентичен Примеру 1. Однако если сырьевой смесью считать 2 кг исходного доломита и 0,28 кг глины, то коэффициент выхода уменьшается, КВых=0,34.

Таким образом, приведенные два примера показывают, что независимо от содержания в доломите MgO, из доломита возможно готовить известковый портландцемент. Количество MgO влияет на выход портландцемента. Чем меньше в доломите MgO, тем больше коэффициент выхода портландцементного клинкера из сырьевой смеси.

В таблице 2 представлены сравнительные характеристики качества полученных цементов.

Таблица 2
Сравнительные характеристики качества полученных цементов
Вид цемента Сроки схватывания, час-мин Прочность, МПа
начало конец изгиб сжатие
Классический известковый портландцемент по ГОСТ 10187-85 0-45 1-20 5,8 42,2
Магнезиальный портландцемент (прототип) 0-55 1-45 4,2 39,6
Портландцемент из доломита-1 (изобретение) 0-40 1-30 5,8 45,5
Портландцемент из доломита-2 (изобретение) 0-45 1-35 5,9 44,8

Примечание к таблице 2.

Тонкость измельчения всех образцов цементов характеризовалась остатком на сите 008 не более 7%. Образцы цемента готовили из клинкера 97% и гипсового камня 3%.

В таблице указаны средние результаты при испытании 6 образцов.

Представленные в табл.2 результаты свидетельствуют о существенном превосходстве качества изобретения над прототипом, особенно в части прочности цементного камня при изгибе.

Качество образцов цемента (изобретение) заметно лучше образцов классического портландцемента, что объясняется способом производства. Классический портландцемент изготавливают из СаСО3 и глины, портландцемент из доломитов изготовлен из Са(ОН)2 и глины. Из физикохимии силикатов известно, что синтез твердых растворов из Са(ОН)2 и глины намного эффективнее того же синтеза из СаСО3 и глины.

Способ изготовления портландцемента из доломита, включающий дробление доломита, подшихтовку глины, гомогенизацию полученной сырьевой смеси, ее обжиг до спекания и тонкое измельчение полученного клинкера с гипсовым камнем, отличающийся тем, что после дробления доломита осуществляют его обжиг при температуре 900-1100°С, гашение водой в известковую суспензию, разделение ее на тяжелые и легкие частицы путем отстаивания в течение 1-2 ч с отделением легких частиц - известкового молока, сгущение известкового молока в известковое тесто путем отстаивания в течение 20-24 ч, а подшихтовку глины осуществляют к полученному известковому тесту.

www.findpatent.ru

доломитовый цемент - это... Что такое доломитовый цемент?

 доломитовый цемент
  1. dolomitic cement
  2. dolomite cement

Русско-английский словарь нормативно-технической терминологии. academic.ru. 2015.

  • доломитовый
  • долота с суженными промывочными каналами

Смотреть что такое "доломитовый цемент" в других словарях:

  • доломитовый цемент — — [http://slovarionline.ru/anglo russkiy slovar neftegazovoy promyishlennosti/] Тематики нефтегазовая промышленность EN dolomite cementdolomitic cement …   Справочник технического переводчика

  • Щебень доломитовый — – после дробления доломита и последующей обработки получается доломитовый щебень. Щебень доломитовый представляет собой щебень белого цвета или в зависимости от примесей (кварца, окиси железа) желтоватого, серого, красноватого, бурого и др …   Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

  • Песок доломитовый — декоративный песок из природного доломита с узким дисперсионным распределением фракции. представляет собой сыпучий материал из мелких частиц от 0 до 3 мм. фракций 0 0,5 мм, 0,5 1 мм, 0 1 мм, 0 2,5 мм, 1 2 мм, 1 3 мм. [Горная энциклопедия. М.:… …   Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

  • Будников, Петр Петрович — [р. 9 (21) окт. 1885] сов. ученый, специалист в области химии и технологии силикатов, чл. корр. АН СССР (с 1939), акад. АН УССР (с 1939). Засл. деят. н. и т. УССР (1943). Окончил Риж. политехнич. ин т в 1911. Состоял профессором Иваново… …   Большая биографическая энциклопедия

  • Липецкая область —         в составе РСФСР. Образована 6 января 1954. Площадь 24,1 тыс. км2. Население 1223 тыс. человек (1973). Делится на 18 районов, имеет 8 городов, 4 посёлка городского типа. Центр г. Липецк. Награждена орденом Ленина (4 июля 1967).         … …   Большая советская энциклопедия

  • ИЗВЕСТНЯК — широко распространённая осадочная порода, состоящая гл. обр. из минерала кальцита СаСО3 в виде остатков известковых раковин (ракушечник) и скелетов разл. организмов или мелких кристаллич. зёрен. Нередко содержит значит. кол во доломита… …   Большой энциклопедический политехнический словарь

  • Дегтебетон — – искусственный строительный конгломерат, аналогичный асфальтобетону, в котором в качестве органического связующего вещества применяют каменноугольныйдеготь. Используются марки дегтей от Д 2 до Д 5, в качестве полимерного вяжущего – полистирол,… …   Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

  • Песок — – осадочная обломочная (механические отложения) рыхлая горная порода с преобладающим содержанием песчаных частиц и зерен, применяемая в качестве материала для строительных работ (ГОСТ 8736 62) и как грунт для возведения земляного полотна.… …   Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

  • Щебень — – неорганический зернистый сыпучий материал с зернами крупностью свыше 5 мм, получаемый дроблением горных пород, гравия и валунов, попутно добываемых вскрышных и вмещающих пород или некондиционных отходов горных предприятий по переработке руд… …   Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

  • Щебень известняковый — продукт дробления осадочной горной породы известняка, состоящего, главным образом, из кальцита (карбонат кальция СаСО3). Известняковый щебень (иногда его ещё называют известковый или доломитовый щебень) один из основных видов щебня, который… …   Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

normative_ru_en.academic.ru

свойства, применение в строительстве и других областях

В честь французского минералога и химика конца 18 века Доломьё был назван минерал и горная порода. Для наружных и внутренних отделочных работ доломит – идеальный отделочный материал. Он имеет, как правило, белый или серый цвет, однако, встречаются и другие оттенки - желтоватые, красноватые и так далее.

Природные свойства доломита

Доломит - минерал породообразующий. Он принадлежит к классу карбонатов, являясь огнеупорным и очень стойким. Он наделен великолепными природными свойствами натурального камня. Среди них особо стоит отметить:

  • высокую прочность,
  • приятный рисунок, которые дает возможность создавать необычные композиции.

Цвет доломита идеально сочетается почти со всеми материалами, как природными, так и искусственными. Как природный камень, доломит по своим физическим характеристикам наделен:

  • долговечностью;
  • морозостойкостью;
  • высокой прочностью.

Основными для доломитов считаются четыре цвета, но в природе встречается, как правило, белый, коричневый, желтоватый. Изредка в естественном виде можно увидеть ценные розовые доломиты, а также полупрозрачные и прозрачные.

Сферы применения доломита

Доломит в чистом виде - идеальное сырье, которое служит для добычи металлического магния. В наши дни он нашел свое широкое применение в производстве легких сплавов. Доломиты также служат источником солей магния. Они незаменимы в современной медицине. В качестве бутового камня, а также щебня для бетона доломит находит свое применение и при изготовлении тугоплавкой глазури, белой магнезии. Активно используется в последнее время доломит в строительной промышленности. Его применяют в качестве декоративно-облицовочного материала, а также для изготовления особых марок цемента. Для футеровки в качестве огнеупора в металлургических печах используется обожженный доломит. Он составляет часть шихты при производстве стекол повышенной прочности и стойкости.

Доломит и доломитизированные известняки часто применяются в качестве флюсов при доменной плавке. Они необходимы и в сельском хозяйстве. Доломитовую муку используют в качестве добавок, которые легко нейтрализуют кислые почвы. Такое удобрение делает почвы более рыхлыми. Кроме того, при добавлении доломитовой муки:

  • существенно продлевается жизнедеятельность микроорганизмов, полезных для выращиваемых культур,
  • значительно повышается эффективность прочих вносимых в почву удобрений.

Применение доломита в строительстве

Молотый доломит - идеальный вариант для российского рынка сухих строительных смесей. Зерна этого материала, в отличие от кварцевого песка, активно применяемого на большинстве российских предприятий, имеют кубовидную форму. Она обеспечивает повышенную адгезию. Такой наполнитель, как доказала практика, в сравнении с кварцевым песком, имеет самые наилучшие технологические показатели.

Содержащие известковый наполнитель сухие смеси, исходя из существующих европейских мерок, признаны самыми лучшими. Они относятся к смесям самого высокого класса. Нередко можно встретить доломитовый наполнитель в составе:

  • герметиков,
  • мастик,
  • резинотехнических изделий,
  • линолеума,
  • лакокрасочной продукции и так далее.

Доломит классифицируются по своей структуре, согласно которой выделяются материалы:

  • мраморовидные,
  • пористые,
  • плотные.

Плотные доломиты в строительной промышленности идут на изготовление облицовочных плит, которые, как правило, используются для наружной облицовки строений. К данному типу материалов относятся знаменитые доломиты мячковские, ковровские и коробчеевские. Они активно применялись русскими зодчими при строительстве чудесных белокаменных архитектурных памятников.

Доломитовые месторождения

Россия не слишком богата на месторождения доломита. Основные из них расположены на Урале, Кавказе, в Поволжье. Они поставляют природный камень для многих отраслей народного хозяйства. Основу состава российских доломитов составляют кальцит и примеси.

Представлено огромное количество разновидностей доломитов. К этому разряду относятся породы, в которых содержится множество отживших вкраплений моллюсков. Ярким примером может служить известковый ракушечник. Данный тип доломита известняковой породы прочен и однороден. К тому же типу относятся травертин и известковый пористый туф.

Плотность доломита, как и у прочих осадочных пород, зависит от глубины залегания его слоя. Чем глубже расположен доломитовый слой, тем прочнее оказывается добытый камень. Доломиты обладают шикарной цветовой палитрой. Самое удивительное состоит в том, что даже камни, добытые из одного месторождения, бывают совершенно разного оттенка. Специалисты утверждают, что эти удивительные породы могут быть совершенно любого цвета, даже черного.

Применение доломита в России

Доломит - прочный камень, но он легко поддается обработке. Это делает его идеальным строительным материалом и сырьем для производства архитектурных деталей малых форм, в том числе - садовых. Данный вид природного камня в наших климатических условиях применяют уже много веков. Доломитовые постройки прошлых веков продолжают радовать нас своей архитектурной красотой и лишний раз подтверждают морозоустойчивость и прочность материала.

Являясь дальними родственниками мрамору, доломитовые известняки с давних пор служат незаменимым материалом для создания скульптур. Доломиты в Древней Руси часто применялись для строительства храмовых, бытовых и хозяйственных сооружений. Большинство из них входят в разряд архитектурных шедевров.

Часто крепкие породы доломита в строительной промышленности используются для мощения дорожек, изготовления ступеней, разнообразных плоских фрагментов для сада. Пригодность этого удивительного материала, благодаря его прочности, для возведения рокариев и подпорных стенок является огромным плюсом доломита. Полировке подвергают более твердые сорта, что расширяет сферу применения? так же применяется в отделке и облицовке фасадов.

Очень популярными стали в последнее время сочетания доломита с садовыми растениями, но при создании композиций требуется особая внимательность. Несомненен тот факт, что большинство растений превосходно себя чувствует рядом с доломитами, однако, не рекомендуется включать в композиции доломиты, если вы высаживаете растения, предпочитающие кислые субстраты, такие как:

  • гортензия и рододендрон,
  • эрика, верески и багульник,
  • черника, клюква, брусника,
  • водянка и пр.

Экологические свойства доломита

Доломитовая облицовочная плитка - абсолютно натуральный материал, который имеет фильтрующие свойства. Доломит оказывает благоприятное воздействие на микроклимат в помещениях. Если в жару увлажнить водой отделанную доломитом стену, в помещении сохранится оптимальный по влажности микроклимат. В холодное же время года этот природный отделочный материал удержит тепло, гораздо надежнее, нежели стекло или бетон. Благодаря органическому происхождению и содержанию в породе морских микроорганизмов, отделанное этим материалом помещение можно смело называть экологически чистым жилищем.

remonthome.com

что это такое, свойства и применение :: SYL.ru

Очень практичный и красивый популярный во всем мире камень - горный минерал доломит - был назван именем французского ученого-минералога и химика по фамилии Доломье, который жил в конце XVIII века. Так получил свое название камень доломит. Что это такое, однако, немногие знают, но попробуем разобраться.

Сегодня эту породу камня используют практически во всех отделочных и строительных работах. Его обычный окрас белый или серый, однако, встречаются и другие самые разнообразные оттенки: красноватые, коричневатые, желтоватые, можно даже встретить розовые и другие. Доломит – камень, который может быть прозрачным и полупрозрачным. Основными его цветами считаются четыре цвета, но в природе встречается, как правило, в основном белый, желтоватый, коричневый, в естественном виде можно также повстречать ценные породы: розовые доломиты, а также полупрозрачные и прозрачные.

Природные свойства

А теперь поближе разберемся с вопросом о том, что это такое - доломит. Этот минерал принадлежит к классу карбонатов, он породообразующий, очень стойкий и огнеупорный. Как натуральный камень, он обладает отличными природными свойствами.

Его прочность нужно отметить особо. Оценим также его оригинальный рисунок, который дает возможность создавать необыкновенные и очень оригинальные композиции.

Цвет доломита очень гармонично сочетается практически со всеми материалами: и природными, и искусственными. Он долговечный и морозостойкий.

Применение доломитов

Этот камень в чистом виде является просто идеальным сырьем, которое в промышленности используют для добычи металлического магния. Его также широко применяют в производстве легких сплавов. Он служит источником солей магния и просто незаменим в современной медицине.

В качестве щебня для бетона и бутового камня доломит применяется и при производстве тугоплавкой глазури и белой магнезии.

Свойства доломита для строительной промышленности - просто находка, так как он великолепный декоративно-облицовочный материал и даже может использоваться в особых марках цемента. Есть еще и обожженный доломит, который используется для футеровки в качестве огнеупора в печах металлургов. Из него состоит часть шихты, при производстве стекла повышенной стойкости и прочности.

Удобрения и наполнители

Минерал доломит или доломитизированные известняки достаточно часто используют и в качестве флюсов при плавке в доменной печи. В сельском хозяйстве тоже не обходятся без него. Муку из доломита применяют в виде добавок, нейтрализующих кислые почвы. Такие удобрения делают почву более рыхлой, существенно повышая эффективность других удобрений, вносимых в почву, чем существенно продлевается жизнедеятельность микроорганизмов, которые очень полезны для выращивания различных культур.

Продолжая разбираться с темой доломита, что это такое, нужно отметить, что молотый доломит является одним из лучших вариантов для сухих строительных смесей. Зерна доломита в отличие от кварцевого песка, который применяется повсеместно, имеют кубовидную форму. Практика показала, что такие наполнители отличаются от кварцевого песка тем, что они обладают прекрасными техническими показателями. И, исходя из европейских показателей, являются самыми лучшими, поэтому относятся к смесям высокого класса.

Доломит как наполнитель может встречаться в разного рода герметиках, мастиках, линолеумах, резинотехнических изделиях, лакокрасочной продукции и т. д.

Классификация

По своей классификации горный доломит, при рассмотрении его по структуре, бывает пористый, плотный и мраморовидный. В строительной промышленности его используют для наружных облицовочных работ. Такой тип материалов может иметь такие названия: мячковские, коробчеевские, ковровские. Русские зодчие любили этот материал и активно его использовали, когда ваяли свои архитектурные сооружения.

Осадочные породы: доломит

А теперь разберемся с тем, где его добывают. Основные его месторождения находятся в осадочных породах гор Кавказа и Урала, его также добывают и в Поволжье. Основу этих доломитов составляет такое вещество, как кальцит и его примеси.

Разновидностей доломитов очень много. Есть даже породы, в которых можно увидеть вкрапления множества моллюсков. Самый яркий пример - известковый ракушечник. Он популярен у строителей, так как прочен и однороден.

Строительный материал

К такому же типу относится известковый пористый туф и травертин. Прочность осадочных пород доломита зависит от глубины залегания слоя. И чем он глубже, тем прочнее будет добытый камень.

Интересно и то, что доломит в одном и том же месторождении может встречаться абсолютно разных оттенков, даже черного.

Наши предки и доломит

Доломит - минерал, хоть и прочный, однако его достаточно легко обрабатывать, и тогда он становится идеальным сырьем для производства деталей архитектурных и садовых.

Много веков наши предки используют эту породу камня, постройки из него и до сих пор радуют глаз современников. Это еще раз доказывает, что доломит прочный и морозоустойчивый.

Доломит - дальний родственник мрамора, поэтому из него получаются великолепные скульптуры. В Древней Руси его применяли для постройки храмов и хозяйственных сооружений. Большинство строений сегодня входят в разряд архитектурных шедевров.

Универсальный доломит

Из доломита делают дорожки, ступени и плоские фигурки для сада. Огромным достоинством материала является и то, что его он отлично подходит для возведения рокариев, подпорных стенок, отделки и облицовки фасадов.

Очень любят этот камень наши садоводы, которые создают из него различные красивые альпийские горки, клумбы с цветами. Но и тут потребуются определенные знания. Большинство растений очень хорошо себя чувствуют рядом с этим минералом, однако рядом с ним в композиции не рекомендуют сажать растения, для которых нужна кислая среда, а это рододендрон, гортензия, багульник, эрика, черника, брусника, клюква, верески, водянка и др.

Доломит и его экологические свойства

Облицовочная плитка из этой породы представляет собой абсолютно чистый экологический материал, который обладает фильтрующими свойствами. Он благоприятно воздействует на микроклимат в помещениях. Например, если увлажнить водой стену из доломита в помещении, то в нем будет оптимальный по влажности микроклимат.

А вот в холодное время года отделочный материал из доломита будет совсем наоборот - удерживать тепло, причем, надежнее чем стекло или бетон. Благодаря тому, что доломит органического происхождения и содержит в себе морские микроорганизмы, помещения, отделанные этим минералом, можно смело называть органически чистыми и безопасными в жилище человека.

Очень нужный и полезный камень доломит. Что это такое, теперь наверняка многие узнают.

www.syl.ru


Смотрите также