Как приготовить раствор для стяжки пола: состав и пропорции. Цемент песок опилки


Стяжка из опилок - пропорция опилкобетона, описание, назначение и использование

Доброго времени суток дорогие читатели!

УНИКАЛЬНАЯ ФОРМУЛА, В ПОИСКОВИКАХ ТАКОГО НЕТ!

Только природные материалы в вашем доме, для вашего здоровья и для здоровья ваших детей.  Я использую ее уже около пяти лет. На фото и штукатурка и стяжка выполнены с добавлением опилок. Только положительные отзывы.

Состоит стяжка из двух слоев:

- первый слой нижний – одного ведра цемента (М 400), двух ведер песка, шести ведер опилок.

- второй слой верхний –  одного ведра цемента (М 400), двух ведер песка, трех ведер опилок.

Также в стяжку из опилок можно добавить не много гашеной извести (пушонки) 3 кг на одно ведро цемента – для первого нижнего слоя. И для второго верхнего слоя – 1,5 кг гашеной извести (пушонки).

Так как в стяжке у нас используется органический утеплитель (опилки), то лучше добавлять не много извести. Мы не добавляли известь в стяжку и все нормально.

Удивляет, почему до сих пор эту стяжку массово не применяют в строительстве. Наверное хорошая реклама других теплоизоляционных материалов. Задайте вопрос, кто будет рекламировать и продавать обычные опилки. Существует много противоречивых мнений по поводу стяжки с добавлением опилок и куча бесполезных советов. Давайте вместе полностью разберемся в этой уникальной, дешевой и экологически чистой технологии.

Преимущества:

- Очень теплая.

- Легкая.

- Прочная.

- Экологически чистая.

- Не поддерживает горение.

- Повышенная прочность на изгиб.

- Шумоизоляция.

- Дешевая, опилки летом можно даром набрать в цеху лесопилки. Вам спасибо скажут, что убрали мусор.

- Удобна для обработки.

Недостаток:

- Слой 100-150 мм сохнет около месяца (если без химических добавок).

 

 

 

       Арболит – легкий бетон, на основе цементного вяжущего, органических заполнителей (до 80-90% объема) и химических добавок. Также известен как древобетон, опилкобетон, оргабетон. Разработан и стандартизирован в 60-е годы в СССР, где было построено более 100 арболитовых заводов.

Как видим, использовался очень давно – дедовские методы – и мы позабыли о нем, хотя сегодня многие современные материалы уступают по многим наиболее важным показателям. Ниже мы подробно разберем практически все показатели, чтобы полностью избавиться от скептического мнения по поводу арболита раз и навсегда.

 

 

а) Порядок подачи материалов в мешалку.

- Вода, добавлять понемногу (зависит от влажности материалов).

- Сухие мелкие опилки, лучше всего хвойных пород. Ниже подробнее.

- Цемент (М 400).

- Песок, средней фракции, не принципиально речной или карьерный, желательно без глины и не самый мелкий (Мк 2,0 – 2,5).

- Для минерализации наполнителя используют хлорид кальция на одно ведро цемента 250 грамм (пищевая добавка E509), нитрат кальция, жидкое стекло, сульфат аммония, известь,  блокирующие негативное действие органических веществ на затвердевание цемента. Но мы делаем без добавок. Для стяжки добавки не обязательны, проверено временем.

Опилкобетон (арболит) должен получиться по густоте как магазинная сметана, слишком жидкий будет дольше схватываться (около месяца, без химических добавок).

б) Порядок выполнения работ.

Ничего сложного. Делаем как обычную стяжку, только верхний слой делаем с меньшим количеством опилок, три ведра (для прочности).

Выставляем две рейки (направляющие) по уровню. Получается одна полоса шириной около 700 мм (расстояние между рейками). Вначале обливаем рейки, чтобы не болтались в процессе работы . Заливаем первый слой около семи сантиметров (одно ведро цемента (М 400), два ведра песка, шесть ведер сухих опилок).

Второй верхний слой толщиной около трех сантиметров (одно ведро цемента (М 400), два ведра песка, три ведра сухих опилок). Стягиваем уголком по рейкам или полутером. После того как первая полоса залита, достаем дальнюю рейку от вас. И образовавшуюся яму от рейки СРАЗУ, пока свежая стяжка, заделываем опилкобетоном.

Выставляем по уровню только что извлеченную рейку из опилкобетона и повторяем все сначала. Для специалистов более высокого уровня можно пользоваться и одной рейкой.

         НЮАНС. На грунт стяжку заливать не советую. По всем нормам необходимо делать ВСЕГДА двойные стяжки, даже бетонные с гидроизоляцией между ними (меньше сырости в доме). Первую сделайте минимальной толщиной около трех сантиметров. Если грунт не нарушен можно без арматуры (состав: одно ведро цемента, три ведра песка, два ведра щебенки).

Если же грунт нарушен, необходимо подсыпать песка сантиметра 3 – 4, утрамбовать или пролить водой. Положить арматуру диаметром 6 мм, размер ячейки 250 на 250 мм и залить стяжкой. Сверху сделать гидроизоляцию по первой стяжке праймером или раскатать обычный рубероид с нахлестом 15 сантиметров.

Вторым слоем будет арболит (древобетон). При желании, для тепла, слой можно сделать по-больше, около 15 сантиметров. И самое приятное – цена этой стяжки будет дешевле приблизительно на 60%, чем цементно-песчаная, плюс куча достоинств.

         ВЫВОД: в итоге у нас получилась прекрасная прочная стяжка. Если вы ее примените на первом этаже – будет теплее пол, по сравнению с бетоном. Если на втором этаже – получится прекрасная шумопоглощающая стяжка, которая намного теплее обычной цементной стяжки.

Если сделаете на ЧЕРДАКЕ по плитам (толщиной около 15-20 сантиметров, в первый слой 8 ведер опилок), получится очень дешевое утепление чердака, показатель для Украины, у вас может быть холоднее, тогда ориентируйтесь на климат вашего региона.

 

     г) Штукатурка с добавлением опилок.

В начале статьи вы видите фото штукатурки на стенах с добавлением опилок.

Первый слой (накидочный) состав: штукатурка изготовлена из известкового раствора и для прочности немного цемента М 400. На три ведра готовой смеси необходимо добавить одно ведро опилок. Толщина первого слоя около 3-4 сантиметра, чтобы было тепло.

Второй слой (затирочный) состав: известковый раствор, немного цемента, опилки добавлять НЕ НАДО. Толщина второго слоя минимальная.

 

в) Качество стяжки из личного опыта.

В 2008 году в доме делали стяжку с добавлением опилок (арболит). По ошибке залили в комнате с теплым полом (водяной) толщиной семь сантиметров от низа трубы. После полного высыхания включили теплый пол и к нашему изумлению температура пола не изменилась.

Подняли температуру на котле до 70 градусов, практически никаких изменений, после этого эксперименты прекратили и, пока заказчик не в курсе, стали разбирать стяжку из опилок по-быстрому. Сюрпризы продолжались, стяжка оказалась достаточно прочной, разбирали с помощью перфоратора. Стяжка забрала намного больше времени на разборку, чем мы думали.

 

г) Формула арболита большей прочности М-50, D-1100 кг/м3. Для изготовления блоков.

- Цемент (M 400) 20 кг/16,6 л; - (1 ведро).

- Песок (Мк 2,0 2,5) 59 кг/39,3 л; - (2,4 ведра).

- Опилки хвойных пород 20 кг/80 л; - (4,8 ведра).

- Хлористый кальций и другие добавки 500 гр/0,45 л.

- Вода около 10 литров (в зависимости от влажности используемых материалов).

         Метод объемного вибропрессования на качественном оборудовании обеспечивает значительное уплотнение материала.

       

       Пример: для строительства жилых домов – одноэтажных, двухэтажных – мы в основном используем крымский ракушечник марки 35. Все здания бескаркасные. Перекрытия – ж/б круглопустотные плиты – ложатся на ж/б пояс, а под ним ракушечник (М-35), который прекрасно держит нагрузку плит и вышележащих конструкций.

Если вы находитесь далеко от Крыма и привезти ракушечник слишком дорого, можно вполне использовать блоки из арболита. Они тоже теплые, как ракушечник и обладают более высокой маркой (М-50).

Возможно недалеко от вас находится производство таких блоков, ведь древесные опилки есть практически везде. Можете смело приобретать. Так как опилки стоят копейки, то цена таких блоков тоже должна быть низкой.

Скоро будет новая статья с объективной критикой шлакоблока, если не хотите пропустить, подпишитесь на бесплатную рассылку в правом верхнем углу ЛУЧШЕЕ-ПОДПИСЧИКАМ, или в конце статьи.

 

д) Подготовка древесных опилок.

Для изготовления арболита можно использовать опилки практически из всех пород дерева. Опилки из хвойных пород дерева меньше подвержены гниению. Желательно, но не обязательно, выдержать свежие опилки под навесом 2-3 месяца.

Вы можете спросить, зачем сушить опилки, если их снова придется мочить при замешивании в мешалке. Дело в том, что во время сушки свежие опилки интенсивно выделяют органические вещества, замедляющие процесс схватывания (не ухудшают, а замедляют).

Эту тему мы обсуждаем ЗДЕСЬ 

.

.

 

а) Экологичность. На сегодняшний день очень актуальный показатель.

         Арболит – состоит из природных, безопасных и экологически чистых материалов:  опилки,  песок, цемент. Благодаря уникальным санитарно-гигиеническим характеристикам материалов, содержанию большого количества опилок (более 60%) арболит по многим показателям соответствует древесине, обеспечивая прекрасный микроклимат в домах. Имеет отличные показатели звукопоглощения.

        Вывод: арболит экологически чистый строительный материал, отвечает всем современным санитарно-гигиеническим нормам. Почти все современные “модные” материалы значительно уступают арболиту по экологичности.

 

б) Теплотехнические показатели. Из-за постоянного роста цен природных ресурсов, требования постоянно увеличиваются.

Арболит обладает отличными теплотехническими показателями. Теплопроводность арболита (блоки) плотностью 800 кг/м3 равна 0,32 Вт/(м·К). Давайте сравним эти показатели с одним из самых “модных” на сегодняшний день, лидером строительных материалов, газо-пенобетоном.  Теплопроводность газо-пенобетона плотностью 600 кг/м3 равна 0,24 Вт/(м·К).

Можно сделать вывод, что арболит практически не уступает газо-пенобетону по теплотехническим показателям. Для большей наглядности ниже приведем сравнения и с другими материалами:

- Керамзитобетон 0,92 Вт/(м·К).

- Глиняный кирпич 0,81 Вт/(м·К).

- Железобетон 2,04 Вт/(м·К).

- Сосна вдоль волокон 0,35 Вт/(м·К).

- арболит 0,07-0,17 Вт/(м·К)

- пенобетон 0,14—0,3 Вт/(м·К).

- древесина 0,15 Вт/(м·К).

         Итак: если вы сделаете стену 500 мм из глиняного кирпича  теплопроводностью 0,81 Вт/(м·К), то это будет соответствовать стене в 200 мм из арболита (блоки) 0,32 Вт/(м·К).

  Вывод: арболит отвечает всем необходимым и установленным теплотехническим требованиям, предъявляемых к современным строительным материалам. Показатели теплосопротивления арболита превосходят большинство традиционных строительных материалов.

 

в) Прочность арболита.

Проведенные испытания на прочность арболита (растяжение и изгиб) показали, что данный материал превосходит большую часть современных строительных материалов. В этих испытаниях он значительно обошел даже такой часто используемый материал, как пено-газобетон.  Прочность арболиту обеспечивают опилки, которые представляют собой армировку.

Уникальность данного материала состоит в том, что изделия из арболита (блоки, стяжки, штукатурка) могут быть разной марки по прочности – на сжатие, на изгиб, по плотности. Предел прочности на сжатие арболита варьируется от М5-М10 для теплоизоляционного, до М25-М50 и даже до М100 – для конструкционного. Арболит обладает повышенной прочностью на изгиб и растяжение.

         Вывод: значительно превосходит по прочности современных лидеров в строительстве!

 

г) Огнестойкость (пожаробезопасность). 

         Арболит не поддерживает горение. Казалось бы, состоит  из 60% опилок, что является горючим материалом, но изготовлен-то данный материал по определённой технологии. А именно: цементно-песочная стенка надежно закрывает все деревянные опилки, иными словами каждая древесная пластинка герметично упакована в цементную скорлупу.

В результате чего при нагревании материала органические волокна самозатухают. Предел огнестойкости, при температуре 1100-1200 С, составляет более двух с половиной часов, а несущая способность сохраняется и спустя более трёх часов воздействия высокой температуры.

Арболит по огнестойкости значительно превосходит популярный строительный материал пенополистиролбетон, который соответствует требованиям огнестойкости. Заполнитель пенополистиролбетона – это пенопластовые шарики. Цементно-песчаные стенки — защищают пенопласт от возгорания, но в случае длительной температуры, как вы думаете, что будет гореть “лучше” – шарики пенопласта или опилки?

         Вывод: хотя арболит и содержит большое количество опилок (около 60%) является не горючим материалом, благодаря технологии производства. Использование арболита уместно при строительстве любого объекта. Огнестойкость арболита выше некоторых современных строительных материалов.

 

д) Водопоглощение арболита (процентное отношение влаги в материале).

Отвечает за морозостойкость. Чем воды меньше, тем лучше. Водопоглощение арболита 8 – 12%, зависит от плотности материала. Если обработать специальным водоотталкивающим составом опилки, входящие в состав опилкобетона, а также применить гидрофобизирующую добавку для бетона, то водопоглощение снизится еще больше. Это теория, нас она не очень интересует.

ПРАКТИКА: арболитовая стяжка – лежит на гидроизоляции, сверху шпаклюется и грунтуется под ламинат или керамогранитную плитку. Защищена со всех сторон. Арболитовая штукатурка – тоже шпаклюется и грунтуется под обои или покраску.

Арболитовые блоки – снаружи защищены лицевым кирпичем либо наружной шукатуркой, изнутри грунт, штукатурка, шпаклевка. Утепление чердака арболитом – лежит на пароизоляции, если крыша построена правильно, то чердак САМОЕ СУХОЕ МЕСТО в доме.  Теперь сравним водопоглощение арболита с другими современными материалами:

- Газо— и пенобетон, газо— и пеносиликат — 8-10%

- Керамзитобетон — 8%

- Кирпич глиняный (ГОСТ 530-80) — 2-4%

- Полистиролбетон (ГОСТ Р51263-99) — 8%.

- Сосна и ель вдоль волокон (ГОСТ 9463-72) — 20%

- Арболит 8 – 12%

         В строительстве применяется гипсовые изделия (гипсоблоки, позагребнивые) с водопоглощением 6-15%. Я строил гипсовые перегородки в санузлах. Гипсовые плиты были зеленоватого цвета и пропитаны специальной водооталкивающей добавкой. Если использовать такие же добавки для арболита, его водопоглощение можно еще больше снизить.

         Вывод: арболит отвечает требованиям по водопоглощению и не уступает современным материалам. А при использовании добавок, может даже значительно лидировать.

 

е) Вывод по основным характеристикам арболита:

- Экологичность – почти все современные “модные” материалы значительно уступают арболиту.

- Теплотехнические показатели – показатели теплосопротивления арболита превосходят большинство традиционных строительных материалов. Варьируется от 0,07 – 0,9 Вт/(м·К). Можно сделать под любой запрос.

- Прочность – можно строить как одноэтажные, так и многоэтажные здания.

- Огнестойкость – практически негорючий материал. Значительно лучше некоторых лидеров.

- Водопоглощение – не хуже чем у современных материалов, с добавлением специальных добавок будет лидером.

- Универсальный материал, используют как – стяжка, штукатурка, утеплитель, стеновые блоки.

- Очень легок в обработке благодаря высокому содержанию опилок.

         Итог: удивляюсь, почему до сих пор никто не запатентовал такой прекрасный, универсальный, дешевый материал.

Думаю скептикам добавить больше нечего.

 

 

 

Я использую арболит уже более пяти лет. Строю на заказ. Только положительные отзывы. Если буду строить дом себе, то использую:

- Стяжки из арболита.

- Штукатурка из арболита. Состав: на три ведра готового раствора для штукатурки добавляем одно ведро опилок.

- Стеновые блоки из арбобита (марка 35)  или ракушечник (марка 35).

- Утеплю чердак арболитом.

За копейки из природных чистых материалов получится прекрасный дом. Для здоровья моей семьи!

.

Иванов Валерий

Закончил лить стяжку.Впечатления от работы положительные.Понравилось что не разводиться болото как от цементно песчаной. На мой взгляд проще ее делать следующим образом.

В два слоя как вы и описывали метод. Но с помощью стяжечного лазерного уровня и другим каким способом без маяков. Затем пролить мешком растекайки.Получим и гидрозащиту и крепость и прочие опции.

Для себя решил применять ее по возможности всегда.

Статью вашу в скором времени скопирую и выложу от вашего имени. Спасибо заполный технологический процесс.

Самое интересное и полезное на эту же тему:

stroyimdom.com

пропорция, цементный состав, с опилками

Стяжка пола – один из главных этапов ремонта. Какими бы красивыми ни были стены и потолок, но скрипящий и неровный пол будет портить весь интерьер. Заливку стяжки можно доверить только проверенным специалистам, а если, решено выполнить ее самостоятельно, то надо придерживаться определенных правил и соблюдать все рецептуры растворов для нее.

Очень часто именно неправильно приготовленный состав может стать причиной плохих полов. Его пропорции зависят от предполагаемых качеств, которыми он должен обладать при эксплуатации пола.

Как его сделать

Сейчас существует множество рецептур для замешивания раствора, но обычно применяются давно проверенные материалы и выдерживаются пропорции, прописанные в нормативных документах.

Цементный состав

Материал для него и его пропорции будут зависеть от предполагаемых нагрузок, оказываемых на пол в помещении. Для квартир и домов применяется цемент марки М 150 и 200.

О том какую стяжку пола лучше всего делать в новостройке можно узнать в данной статье.

Чтобы его получить существует несколько рецептов:

  1. цемент М 600 разбавляется кварцевым песком в соотношении 1:4;
  2. берется портландцемент М 500 и песок, их соотношение будет 1:3, в итоге получится М 200;
  3. в случае использования цемента с более низкой маркой ПЦ 400 для получения М200 надо соблюдать пропорции 1:2;
  4. для замешивания М 150 цемент М 400 соединяется с песком в соотношении 1:3. 

Получается, что для приготовления раствора из более качественного цемента необходимо брать больше песка. Стоит знать, что использовать состав с М 500 надо быстрее, чем аналогичный ему 400, так как он может потерять свои свойства.

Какой керамзит лучше для стяжки пола можно прочесть в данной статье.

Готовить цементо-песчаную смесь можно тремя способами:

  1. удобный, но дорогостоящий выход – заказать готовую смесь в мешках, которую затем необходимо будет просто развести водой на месте выполнения стяжки;
  2. для заливки пола в частном доме лучше всего заказать готовый раствор в миксере и тогда за один раз можно будет выполнить стяжку во всех комнатах. Качество состава порадует, и цена приятно удивит. Но проведение таких работ требует участия целой бригады рабочих, иначе весь объем миксера не использовать. А заказывать такие машины дважды выйдет очень дорого;
  3. самостоятельное смешивание раствора, хоть и трудоемкое занятие, зато не надо будет зависеть от других людей, да и стоимость такого состава выходит дешевле всех приведенных способов его получения.

Какие минусы полусухой стяжки пола могут быть можно узнать из данной статьи.

На видео —  пропорции раствора для стяжки пола:

Что такое сухая стяжка пола можно прочесть в данной статье.

Особенности приготовления

Стоит знать, что сухие компоненты и жидкие размешиваются отдельно друг от друга в разных емкостях, при этом их пропорции точно выдерживаются.

Вначале в течение 5 минут между собой смешиваются: песок, фибра и цемент. Затем в другой емкости перемешивается вода и пластификатор, в качестве последнего может использоваться:

  • жидкое мыло; 
  • шампунь;
  • моющее средство.

Он необходим для придания составу пластичность, а также увеличить эластичность. В среднем на 50 кг цемента нужно брать около 200 мл пластификатора. Объем воды берется примерно 1/3 от массы бетона. После этого полученный сухой и жидкий состав перемешивается между собой. Удобней это выполнять с помощью строительного миксера, который предупредит получение комочков.

Сколько сохнет стяжка пола под плитку можно узнать из данной статьи.

За неимением такого инструмента можно его заменить дрелью с насадкой. Инструменты значительно упростят процесс вымешивания. В результате должен получиться жидкий раствор, который удобно наносить на поверхность пола. Чтобы на ней не возникало трещин необходимо раз в день ее смачивать, пока вся площадь полностью не высохнет.

Как делается самовыравнивающаяся стяжка пола своими руками можно узнать из данной статьи.

У качественного цементно-песочного состава цвет серый, а если присутствует желтоватый оттенок, то, значит, что песка добавили очень много.

Расход цементного раствора зависит от толщины стяжки, а ее выбирают исходя из качества и кривизны основания. В среднем с учетом выравнивания пола она составит около 20 мм. Если в раствор добавляется пластификатор, то толщина увеличивается до 30 мм. При меньшей величине велика вероятность появления трещин.

Состав с опилками

Этот материал являет экологичным и очень теплым. Он может утеплить собой любое помещение. Цемент с добавлением опилок имеет название – арболит. Но также часто встречается еще как опилко- или деревобетон. Этот легкий материал состоит из органических наполнителей и небольшого процента химических добавок. Он применялся с незапамятных времен, но почему-то широкого распространения не нашел. 

Опилкобетон состоит из заполнителей – песка и опилок, вяжущего вещества — извести и цемента, а также воды.

Пропорции цементного раствора с опилками зависят от необходимой плотности состава:

  1. высокая получается из 200 кг цемента и столько же опилок, в 2,5 раза больше песка и 50 кг извести;
  2. средняя выполняется из такого же количества опилок, а вот цемента берется немного меньше – 150 кг, затем к ним добавляется 350 кг песка и 100 кг извести;
  3. низкая плотность достигается уменьшением дополнительных материалов. На 200 кг опилок теперь надо только по 50 кг цемента и песка, а вот извести берется в два раза больше.

Вместо извести можно использовать глину, качество смеси от этого не пострадает.

Перед замешиванием раствора опилки вначале необходимо просеять, убрать с них кору и различные примеси, иногда в них для прочности добавляется древесная стружка. Для эксплуатации пола во влажных помещениях древесный компонент обрабатывают минерализатором. Это повышает его прочностные характеристики, улучшает пожароустойчивость и препятствует водопоглощению.

Каков размер кирпича красного рядового, можно узнать из данной статьи.

Сколько весит белый силикатный кирпич, можно узнать из данной статьи.

Каков вес силикатного стандартного кирпича, можно узнать из данной статьи: http://resforbuild.ru/kirpich/kladochnyj/ves-silikatnogo-kirpicha.html

Часто для этого процесс производят насыщением опилок известковым молоком. После которого их высушивают, а затем вымачивают в жидком стекле. Для этих целей готовиться специальный раствор в пропорциях 1:7 (одна часть жидкого стекла и в семь раз больше воды).

На видео — пропорции раствора для стяжки теплого пола:

Процесс приготовления раствора с опилками начинается с перемешивания сухих составляющих. Вначале песка и вяжущего материала, а затем к ним добавляются опилки. Во время перемешивания начинается вводиться вода из разбрызгивателя. Приготовление такого состава может проводиться в обычной бетономешалке.

Стяжка для пола из опилок не очень отличается от обычной цементной, но все же имеет свои особенности:

  • она выполняется в два слоя;
  • для каждого уровня свои пропорции материалов;
  • заливка производится по направляющим.
Выполнение стяжки с опилками

На основании выполняется первый слой. Для этого по уровню укладываются две рейки, которые будут служить направляющими. Между ними должно быть выдержано расстояние не менее 700 мм. Непосредственно перед заливкой стяжки рейки смачиваются водой, это необходимое требование, чтобы они не шатались в процессе работы. Затем распределяют полученный состав в пропорциях 1:1:6. На шесть частей опилок берется по одной части цемента и песка.

На видео — стяжка пола с опилками, пропорции для раствора:

Второй слой песка будет иметь следующее соотношение 2:1:3. Первое значение для песка, затем необходимая часть цемента и опилок соответственно. После заливки этого слоя рейки надо вытянуть и полученные пустоты заполнить раствором. Такую стяжку нельзя заливать в грунт, перед ее применением следует выполнить хотя бы тонкую бетонную заливку.

Для пола в гараже

Для этого помещения оптимальным вариантом является основание, выполненное из цельной железобетонной плиты, которая укладывается прямо на грунт. Это быстрое решение, но оно отличается высокой стоимостью. Поэтому многие используют старый проверенный метод – заливают пол цементной стяжкой. Это экономный вариант, но вместе с тем очень трудоемкий.

На видео — пропорции бетона для стяжки пола в гараже:

Цементную стяжку нельзя проводить под гаражом, который низко утоплен, так как велика вероятность прилегания к поверхности пола грунтовых вод, а также если он стоит на сильно уклоненной поверхности. При отсутствии перечисленных отклонений можно проводить работы по устройству стяжки.

Она будет состоять из нескольких слов:

  1. воздушной прослойки из щебня (гравия) и песка;
  2. армированного бетонного слоя;
  3. гидроизоляции;
  4. утеплителя;
  5. финишной стяжки пола.

Для окончательной заливки раствор готовится в определенных пропорциях: 1:3, 1:4 и 1:5. Первый указан цемент, вторым песок. Соотношение будет зависеть от марки выбранного цемента. Первая пропорция применима к М 400.

Армированный бетон, применяемый для пола гаража, называется так, потому что заливается в металлические ячейки. Они выполняются из прутков арматуры, уложенных параллельно стенам помещения и скрепленных между собой проволокой или купленной готовой железной сеткой. Ее прутья должны быть не менее 7 мм, а размеры ячеек должны равняться 10×10 см.

Заливаемый бетон готовится из цемента марки М 400 и песка в соотношении 1:3, а затем к ним добавляется три части щебня мелкой фракции. Затем в полученную смесь вводится вода. Консистенция раствора должна напоминать «густую сметану», тогда раствор хорошо заполнит выполненные ячейки.

В принципе стяжка пола не представляет ничего сложного, ее вполне можно выполнить самостоятельно, зная необходимые пропорции состава и как их правильно перемешивать. Затем надо будет выполнить подготовительные работы и запастись нужным инструментом. Главное, изучить пошаговый пример заливки пола и выполнить ее непрерывным циклом, тогда поверхность получится ровной и надежной.

resforbuild.ru

отзывы строителей, технология производства, состав и свойства :: SYL.ru

Одной из разновидностей легких бетонов является опилкобетон, который производится с использованием древесных опилок и отличается пониженной плотностью. Материал был разработан в Советском Союзе, еще в 60-х годах прошло века. Позже он прошел все качественные и технические испытания и был стандартизирован. Массовое применение опилкобетона в домостроении началось лишь в середине 90-х. С тех пор, благодаря своим уникальным свойствам, он стал пользоваться большой популярностью среди строителей. Сегодня мы с вами узнаем, что собой представляет опилкобетон, как он производится и какие отзывы оставляют о нем строители.

Область применения

Данный материал отличается такими качествами: экологичность, огнестойкость, прочность, паропроницаемость, морозостойкость и доступность. Он широко используется при строительстве домов и хозяйственных построек небольшой этажности. Кроме того, как показывают отзывы строителей, опилкобетон отлично подходит для работ по утеплению и ремонту зданий. Реконструкция с использованием этого материала позволяет не усиливать фундамент.

При строительстве дома из опилкобетона можно пользоваться проектом, разработанным под любой другой материал. При этом затраты на строительство будут существенно ниже. Стены из опилкобетона мало весят, поэтому используя этот материал, совсем необязательно закладывать слишком сложный фундамент.

Состав

Как можно понять из названия, определяющим элементом этого материала являются древесные опилки. Кроме того, в состав опилкобетона входят песок, цемент, а также глина или известь. Благодаря благоприятным санитарно-гигиеническим показателям материал оптимален для возведения стен жилых помещений.

Плотность строительного материала зависит от соотношения опилок и песка. Чем больше в опилкобетоне песка и вяжущих материалов, тем больше его плотность. В таком случае материал обладает высокими прочностными, но низкими теплотехническими характеристиками. С увеличением количества опилок прочность понижается. Вместе с ней снижается морозостойкость материала и его водонепроницаемость, что, в свою очередь, негативно сказывается на коррозионной стойкости стальной арматуры. Арматура используется при укладке стен. Из вышесказанного можно сделать вывод, что прежде чем начать возводить дом из опилкобетона, необходимо изучить особенности влияния состава материала на его свойства. Выбирая тот или иной состав, стоит принимать во внимание толщину стен, этажность здания и назначение стен (внутренняя, наружная или же несущая).

Марки опилкобетона

Пропорции, по которым смешивают компоненты, могут быть разными. Обычно выделяют четыре марки опилкобетона:

  1. М5. На 100 кг опилок приходится 25 кг цемента, 25 кг песка, 100 кг извести или глины. Плотность такого материала равна 500кг/м3.
  2. М10. На 100 кг опилок приходится 50 кг цемента, 100 кг песка и 75 кг извести или глины. Плотность этой марки составляет уже 650 кг/м3.
  3. М15. На 100 кг опилок приходится 75 кг цемента, 175 кг песка, 50 кг извести или глины. Плотность этой марки равна 800 кг/м3.
  4. М20. На 100 кг опилок приходится 100 кг цемента, 250 кг песка, 25 кг извести или глины. Это самый плотный материал – 950 кг/м3.

Стеновые блоки первых двух марок применяются для возведения, утепления и реконструкции подвалов, так как они имеют прекрасные теплоизоляционные характеристики. Третья и четвертая марка отлично подходит для строительства внутренних и наружных стен зданий.

Теперь поэтапно рассмотрим процесс изготовления опилкобетона своими руками.

Заготовка материалов

Технология производства опилкобетона проста, поэтому многим не составит труда освоить ее в домашних условиях. Компоненты, из которых изготавливается материал, хороши тем, что нет необходимости в их предварительной заготовке. Все составляющие без проблем можно купить в строительном магазине или на рынке, прямо в день изготовления. Итак, для самостоятельно производства опилкобетона необходимо приобрести такие материалы: опилки, песок, цемент, глина или известь.

Смешивание

Одной из наиболее трудоемких стадий в производстве опилкобетона (своими руками изготовить блоки может даже начинающий строитель) является перемешивание, поэтому рекомендуется использовать бетономешалку или хотя бы растворосмеситель. Это позволит сделать процедуру смешивания не только более комфортной, но и более качественной. Прежде чем засыпать высушенные опилки в бетономешалку, их нужно просеять через сито со стороной ячейки 1 см. Затем можно смешать опилки с цементом. Лишь после этого в смесь добавляют глиняное или известковое тесто, заготовленное заранее. Все компоненты нужно тщательно перемешать и развести водой. Воду нужно добавлять малыми порциями. После каждого долива необходимо перемешивать смесь опилкобетона. Пропорции компонентов устанавливаются индивидуально, в зависимости от назначения конечного изделия. Чем больше нагрузки будет приходиться на блоки, тем выше их марка.

Если замес опилкобетона произведен надлежащим образом, то при сжатии в кулаке смесь будет образовать пластичный комок, на котором при отсутствии капель воды будут просматриваться вмятины от пальцев. Это считается основным показателям правильно приготовленной смеси.

Формирование блоков

Когда смесь готова, ее нужно тщательно утрамбовать в заготовленные заранее формы. В этом деле ни в коем случае нельзя медлить, так как через полтора-два часа смесь быстро начинает затвердевать. В формах блоки остаются на 3-5 дней. Затем каркас убирается, а изделия продолжают сушиться на протяжении месяца. По прошествии этого времени с блоками можно начинать работать, однако полное высушивание происходит лишь после 3 месяцев, поэтому с облицовкой торопиться не стоит. Подробнее о том, сколько сохнет опилкобетон, поговорим немного ниже.

Форма для отливки

Опилкобетон можно использовать в монолитном строительстве с применением опалубок. Однако чаще всего строители предпочитают не монолитный опилкобетон, а блочный. Формы для отливки блоков изготавливаются в первую очередь, т. к. после замешивания смеси они должны быть полностью готовы. Поскольку процесс высыхания блоков довольно продолжителен, рекомендуется сделать сразу 10-20 форм.

Для крупных блоков изготавливаются разборные двойные или даже одинарные формы. По сути, они представляют собой сбитые из досок ящики разъемной конструкции. Для этих целей обычно используют доски толщиной 2 см. Отдельные части конструкции скрепляются между собой Г-образными стальными стержням, с резьбой М8 под барашковую гайку.

Для небольших блоков изготавливают «остовые» каркасы из тех же 20-миллиметровых досок. В основном форму делают сразу на 9 ячеек. По желанию количество ячеек можно варьировать как в большую, так и в меньшую сторону. Внутренние доски конструкции крепятся друг к другу с помощью задвижных пазов, а наружные – с помощью Г-образных стержней.

Чтобы доски, из которых изготовлена форма для отливки, не впитывали влагу, внутренние стенки конструкции обивают пластиком или кровельной сталью, или же попросту прокладывают полиэтиленом. Это не только позволяет обезопасить дерево от влаги, но и облегчает процедуру вынимания застывших блоков.

Размер блоков

Размер опилкобетоновых блоков стандартами не установлен. Он может зависеть от ряда показателей: толщина стен, ширина проемов и простенков, расстояние между проемами и углами здания и способа укладки. Для более удобного возведения здания длины участков стен устанавливаются таким образом, чтобы они были кратны размерам блоков.

Для простоты подсчетов и унификации проекта толщина блока обычно равняется 140 мм – две толщины кирпича (красного), с учетом уложенного между ними раствора. Такой подход очень практичен, учитывая, что в процессе укладки часто дополнительно используется красный кирпич. Чтобы блоки быстрее высыхали и имели лучшие теплозащитные свойства, в них делается 2-3 отверстия.

Учитывая, что при высыхании блоков происходит их усушка, внутренние размеры форм для литья должны быть примерно на 10 % больше предполагаемых размеров блоков. Так, к примеру, для блока габаритами 120 х 250 х 140 мм необходима ячейка размерами 132 х 275 х 154 мм.

Нюансы

Прежде чем заполнить деревянные формы опилкобетонной смесью, их устанавливают на ровные пластиковые или стальные поддоны, посыпанные тонким слоем опилок. Затем внутри ячеек устанавливают деревянные пробки, обернутые толем, которые необходимы для получения отверстия в блоках.

Когда смесь уложена в форму, ее трамбуют специальной трамбовкой. На протяжении последующих 3-5 дней материал приобретает от 30 до 40 процентов марочной прочности. По истечении этого срока форму для литья разбирают, а пробки извлекают из блоков. Готовые, но еще не высушенные изделия оставляют на этом же месте на 3-4 дня. За это время их прочность возрастает уже до 60-70 процентов.

Окончательная сушка

Последней стадией изготовления опилкобетона является сушка. Для окончательной сушки блоки необходимо перенести под навес или накрыть полиэтиленом. Желательно, чтобы они находились на сквозняке. Укладывая блоки, необходимо оставлять между ними зазоры для вентиляции. Как правило, укладку производят в виде столбов. Для начала на два обожженных кирпича кладут пару стеновых блоков, затем поперек них еще пару и так далее. Спустя месяц блоки затвердеют, высохнут и достигнут 90 % прочности. Чтобы они получились максимально прочными, рекомендуется подождать еще три месяца, прежде чем начать строительство. Пренебрегать этим правилом или нет – решать вам, все зависит от типа здания, для которого заготавливается материал. К примеру, для возведения бани из опилкобетона вовсе не обязательно ждать, пока изделия высохнут на 100 %. Полностью готовые блоки должны быть твердыми, прочными и не иметь трещин. При падении с метровой высоты они не должны разбиваться.

Опилкобетон: отзывы строителей

Опираясь на отзывы опытных строителей, перечислим основные достоинства и недостатки данного материала. Как несложно догадаться, опилкобетон подкупает прежде всего своей экологической чистотой и теплозащитными характеристиками. Благодаря последней особенности в процессе возведения здания нет необходимости в дополнительной теплоизоляции стен, что позволяет существенно сэкономить. Многолетний опыт использования опилкобетона показал, что он в разы превосходит другие материалы с точки зрения изоляции тепла. Так, 30-сантимтеровая стена из таких блоков сохраняет тепло также же, как метровая стена из кирпича.

Кроме того, из-за малого веса материала существенно снижается нагрузка на фундамент. Следовательно, возведение фундамента для дома из опилкобетона получается куда менее затратным.

Еще одним достоинством материала является его долговечность. Как показывают отзывы строителей, опилкобетон стоек к деформациям и ударным нагрузкам. Несмотря на наличие в составе большого количества древесных опилок, материал, в силу содержания в нем песка и цемента, является довольно огнестойким. При температуре 1200 °С он на протяжении двух часов не воспламеняется.

В работе опилкобетон довольно податлив – его без проблем можно пилить, сверлить и фрезеровать. Материал устойчив к морозу, плесени и грибку, а также не подвержен гниению. Со штукатурной и бетонными составами он сцепляется хорошо, ровно, как и с лакокрасочными и клеящими средствами.

Конечно же, без недостатков тоже не бывает. Как показывают отзывы строителей, опилкобетон имеет лишь одну слабую сторону – водопоглощение. Чем выше этот показатель, тем ниже качество материала. В зависимости от марки опилкобетона его влагопоглощение может составлять от 8 до 12 %. Его можно снизить на 2-4 % путем обработки блоков водоотталкивающими составами.

Для сравнения приведем показатели влагопоглощения для других распространенных материалов:

  1. Глиняный кирпич – 2-4 %.
  2. Керамзитобетон – 8 %.
  3. Газо- и пенобетон – 8-10 %.
  4. Железобетон – 3 %.
  5. Газо- и пеносиликат – 8-10 %.
  6. Полистиролбетон – 8 %.

Таким образом, если опилкобетон и уступает по влагопоглощению некоторым материалам, то не столь существенно, чтобы отказываться от его преимуществ. А если учесть, что при использовании специальных составов можно довести этот показатель до вполне приемлемых значений, то данный материал и вовсе будет лидировать по сравнению с некоторыми аналогами.

Выбор и обработка опилок

Для изготовления качественных блоков рекомендуется использовать опилки хвойных пород древесины размером до 5 мм. Благодаря однородному гранулированному строению они имеют хорошую текучесть, которая крайне важна в процессе прессования опилкобетонной смеси в формы. Кроме того, эти опилки менее подвержены процессам биологического разложения. Чаще всего применяют еловые опилки, так как они имеют наиболее благоприятные характеристики, важнейшей из которых является содержание водорастворимые веществ – 1,12 %. Для сравнения познакомимся с содержанием водорастворимых веществ в опилках других пород: тополиные – 1,12 %, березовые – 1,3-1,45 %; сосновые – 2,2-6,2 %; дубовые – 2,5-7,3 %; ясеневые – 2,2-5,8 %; лиственничные – от 10,6 %.

Время, необходимое на схватывание цементно-опилочной смеси, также зависит от породы дерева. Так, смесь, содержащая опилки ели, полноценно схватывается за 10-12 часов. При использовании опилок лиственничных пород этот показатель составляет уже 90 часов. С целью уменьшения влияния органических водорастворимых веществ на цемент, опилки обрабатывают химическим или физическим путем. Самый простой способ обработки – окисление органических элементов на воздухе, желательно под солнечными лучами. При нахождении опилок на теплом воздухе одна часть веществ окисляется сразу, а другая – сначала бродит, затем частично окисляется, остекляется или кристаллизуется, приобретая нерастворимую форму. Недостатком этого метода обработки является его длительность. Чтобы хвойные опилки окислись на воздухе, понадобится 2-3 месяца, для лиственных этот показатель возрастает в два раза.

Второй способ избавления стружки от водорастворимых соединений – обработка водой. Для этого опилки или выставляют на длительное время под дождь, или вымачивают. По времени это способ также продолжителен, так как материал долго сохнет.

Третий и самый распространенный способ – обработка раствором жидкого стекла или хлористого кальция. Здесь есть два нюанса. С одной стороны, при обработке жидким стеклом материал менее прочен, а с другой – для успешной обработки хлористым кальцием понадобится хорошо выдержанная хвойная древесина.

Арболит

Часто опилкобетон путают с другим строительным материалом – арболитом, что совершенно неверно. Согласно ГОСТу, арболит определяется как бетон на цементном вяжущем, химических добавках и органических растворителях. Однако в классическом варианте арболитобетон предполагает использование древесной щепы. Именно она и определяет его уникальные свойства.

Ровно, как и опилкобетон, арболит является экологически благоприятным стеновым материалом, отличающимся высокими показателями огнестойкости и теплоизоляции. Тем не менее эти два материала, несмотря на схожесть структуры, имеют принципиальное отличие. Дело в том, что в производстве арболита вместо мелких древесных опилок, которые не могут обладать достаточными прочностными свойствами сами по себе, используют специальную древесную щепу, размер которой строго нормируется. Опилки, в отличие от щепы, не могут в достаточной мере армировать (усиливать) стеновой блок и давать ему «пластичность». Таким образом, арболитобетон прочнее опилкобетона с точки зрения прочности на изгиб и способности к временной деформации без полного разрушения. Справедливости ради стоит отметить, что опилкобетон по этому показателю превосходит остальные виды легких бетонов.

Для упрочнения блоков, заполнения пустот и уменьшения усадки в состав опилкобетона добавляют много песка, а для экономии вяжущего материала – также немало извести или глины. Использование большого количества песка негативно сказывается на огнестойкости рассматриваемого нами материала – при температуре +573 °С опилкобетон изменяется в объеме, что может привести к растрескиванию. Кроме того, из-за весомого содержания песка снижаются конструкционные характеристики блоков. Так, чтобы опилкобетон достиг прочности марки М25, его плотность должна составлять 950кг/м3. Из-за высокой плотности стоимость материала и его доставки повышается, а проведение строительных работ – усложняется.

У арболита аналогичной марки плотность составляет от 500 до 700 кг/м3. Учитывая, что с повышением удельного веса теплосберегающие свойства падают, теплопроводность опилкобетона и арболита отличается более чем в два раза в пользу последнего. Такая разница обусловлена невысоким количеством древесины в опилкобетоне по сравнению с арболитом: примерно 50 % против 80-90 % щепы. Это негативно сказывается на таком свойстве, как обеспечение пассивной вентиляции помещения. Здесь, опять же, стоит отметить, что по этому параметру опилкобетон значительно превосходит большую часть стеновых материалов. Он отлично подходит для строительства зданий малой этажности и уступает лишь своему "сопернику".

Таким образом, называть опилкобетон арболитом крайне некорректно, так как это совершенно разные материалы. Единственное сходство между ними – наличие древесного компонента в составе.

www.syl.ru

Опилкобетон своими руками, пропорции на 1м3

Поиск относительно дешевых, многофункциональных и простых в изготовлении материалов для домового строительства не прекращается никогда. Опилкобетон является одним из таких материалов. Исключительные санитарные и гигиенические характеристики опилкобетона обеспечивают прекрасный микроклимат в построенных из него домах. Технологические характеристики позволяют его использовать в строительстве объектов различного функционального назначения, в том числе утепления и возведения блочных и монолитных домов, но главное – опилкобетон можно сделать самостоятельно, своими руками.

Технические характеристики

Опилкобетон состоит из смеси опилок, цемента, песка и извести в определенных пропорциях. Естественные компоненты материала обеспечивают его высокую экологичность, а древесные опилки – низкую теплопроводность, позволяющую максимально удерживать тепло. Цемент, песок и известь обеспечивают отличную защиту от возгорания, даже при 50-ти процентном и выше содержании опилок в составе материала. Сопротивление возгоранию при достижении температуры в 1200 градусов сохраняется 3- 4 часа. Показатель теплопроводности равняется 0,32 Вт/м k, так толщина стены из опилкобетона в 40 см соответствует 1 м кирпичной кладки. Влагопоглощение не превышает 9-12%, минимальная гигроскопичность обеспечивает хорошую морозоустойчивость, при минимальных показателях влагопоглощения сопротивление минусовым температурам может достигать 100 циклов.

Пропорции и марки

Опилкобетон относится к легким, теплоизоляционным бетонам. Он классифицируются по показателю прочности бетона на сжатие. Расход материалов указан на 1 м3 по массе в килограммах с пропорциями бетона, песка с известью и сухими опилками. Легкие теплоизоляционные бетоны подразделяются на следующие классы:

1.Монолитный бетон марки В0,75, изготавливаемый в пропорциях (цемент, известь, песок, сухие опилки) с применением:

  • цемента М-300 – 105/150/530/210
  • цемента М-400 – 90/165/530/210
  • цемента М-500 – 75/180/630/210.

Этот бетон используется для строительства наружных стен одноэтажных домов и эффективного утепления строений.2. Монолитный бетон марки В1, изготавливаемый в пропорциях (цемент, известь, песок, опилки) с применением:

  • цемента М-300 – 210/-/630/210
  • цемента М-400 – 135/105/100/200
  • цемента М-500 – 105/120/620/210. 

Этот бетон используется для строительства наружных стен одноэтажных домов с мансардами, поясов, откосов и эффективного утепления.3. Монолитный бетон марки В1,5, изготавливаемый в пропорциях (цемент, известь, песок, опилки) с применением:

  • цемента М-300 – 300/-/670/190
  • цемента М-500 – 200/100/670/190. 

Этот бетон используется для строительства наружных стен животноводческих построек и комплексов, коровников, свинарников, птичников, надворных построек, гаражей, мастерских, а также применяется в качестве утеплителя.

Процесс подготовки опилок

Для изготовления опилкобетона наиболее всего подходят опилки хвойных деревьев, в них практически отсутствуют сахаристые вещества, а вымачивание еще больше снижает степень их содержания. Нежелательно использовать опилки лиственных пород, с высоким содержанием сахаристых веществ растворимых в воде, они плохо влияют на процесс схватывания цемента и адгезию, и соответственно на степень сжатия готового материала и конечную прочность. Для снижения воздействия на цемент водорастворимых органических веществ опилки подвергают физической или химической обработке.Наиболее простым способом является окисление органических веществ опилок на воздухе и солнце. Под воздействием солнечного света одни вещества окисляются и всасываются клетками древесины, другие с помощью бактерий, вызывающих брожение окисляются и в некоторой части кристаллизируются, принимая нерастворимую форму. Однако этот способ имеет серьезный недостаток – процесс занимает длительное время, не менее 2 месяцев для опилок хвойных пород и 6 месяцев для лиственных.Еще одним способом является вымачивание опилок в воде. В древесине, подвергающейся долгое время воздействию атмосферных осадков, водорастворимых веществ существенно меньше, чем у сухой. Хорошего результата можно достичь вымачиванием опилок в специальных растворах: в жидком стекле или известковом растворе. Для приготовления наиболее распространенного известкового раствора берут на 1 м3 опилок 150-200 литров воды и 2,5 килограмма извести. Вымачивание проводят от 15 суток.

Процесс изготовления

Опилкобетон делают в виде блоков, с последующей сушкой, и в виде раствора, заливаемого и трамбуемого в подготовленную опалубку стены.Для изготовления блоков сбиваются несколько форм одинакового размера, например 390х190х190 мм из доски. Массу желательно замешивать с помощью бетономешалки, что позволит сделать ее более однородной и пластичной с максимально низкой степень водопоглощения. Для наилучшего извлечения готовых блоков внутренние стенки формы можно обить линолеумом, полиэтиленом или жестью. Сперва перемешиваются сухие компоненты, а затем постепенно прибавляется вода с растворенной в ней известью. Только в таком порядке смешивания можно достичь высокого качество конечного материала. Известь добавляется только растворенной в воде и ни в коем случае с сухими компонентами. Готовность раствора можно определить сдавливая ее в кулаке, причем он не должен рассыпаться и сквозь пальцы не должна просачиваться вода. Раствор должен быть ластичным и однородным. Этой массой наполняют формы и утрамбовывают вручную или с помощью строительного вибратора и оставляют для сушки и сцепления на 1,5-2 суток. Затем готовые блоки достают из форм и продолжают сушить до 15 дней на улице периодически смачивая блоки для равномерного схватывания раствора.Аналогичным образом готовится раствор для заливания в опалубку стен, причем его консистенция должна быть более жидкой для равномерного проникновения в щели. Заливка раствора осуществляется слоями по мере приготовления раствора и степени высыхания предыдущего слоя. Каждый слой утрамбовывается и в процессе сушки смачивается водой. Стены необходимо обязательно армировать.

Практические особенности материала

Работа с опилкобетоном достаточно проста. Материал легко поддается механическому воздействию: сверлению, пилению, хорошо держит гвозди и саморезы. Опилкобетонные блоки используются как для одноэтажного строительства, так и многоэтажного, но не более 4 этажей. При строительстве следует учитывать: чем меньше содержание опилок в растворе, тем выше прочность. При этом тепло- и шумоизоляционные характеристики материала снижаются. И наоборот, чем больше опилок, тем выше теплоизоляция и меньше прочность. Масса бетона из опилок существенно ниже большинства аналогичных строительных материалов, что позволяет сократить нагрузку на фундамент, причем для постройки фундаментов опилкобетон не годится.

Арболит или опилкобетон?

Следует отличать арболит и опилкобетон, так как это два абсолютно разных материала с разными свойствами, несмотря на присутствие похожего наполнителя – деревянных опилок. Если в опилкобетон добавляют мелкофракционные опилки, то в арболит идет мелкая щепа. Именно поэтому арболит обладает очень качественным свойством – высокой упругостью, чего не скажешь об опилкобетоне. Строения из арболита, имеют высокую сопротивляемость к механическим воздействиям. Щепа выступает, так называемой, арматурой, прибавляя готовым изделиям устойчивость к растяжению. Строения из арболита хорошо переносят усадку и движения фундамента и практически никогда не дают трещин стен. А при одинаковой плотности опилкобетона и арболита, последний обладает более высокой прочностью, и способностью выдерживать нагрузку без нарушения своей целостности.

kaknadostroit.ru


Смотрите также