Технология изготовления асбестоцемента. Цемент с асбестом


Ремонт крыши из шифера: материалы

Асбоцементный волновой шифер широко применяется в покрытии кровли частных домов, гаражей и загородных дач. Этот материал обладает неплохой износостойкостью, однако служить вечно он не может. Проходит лет 10-12 после укладки шиферных листов, и на их поверхности начинают появляться сколы и трещины. Крыша, становясь хрупкой, пропускает в помещение воду, пыль, холод и перестает быть надежной защитой для жилья. Однако не стоит отчаиваться, так как можно самостоятельно починить кровлю и продлить срок ее службы еще на 6-10 лет. Чтобы сделать качественный ремонт крыши из шифера, нужно воспользоваться несколькими простыми способами.

Ремонтом шиферной крыши можно заняться самостоятельно, при этом не потребуются дорогостоящие материалы.

Ремонт крыши с помощью цементно-асбестового раствора

Сегодня среди владельцев домов и дач популярна технология реставрации кровли из шиферных листов, позволяющая продлить срок эксплуатации крыши до 10 лет и больше.

Метод очень прост, и, чтобы им воспользоваться, не нужно приобретать дорогостоящие строительные материалы. Для ремонта понадобятся клей ПВА, асбест, цемент марки 300 и вода. Асбест следует покупать распушенный, если такого в продаже не оказалось, можно взять асбестовую крошку и растереть ее в ступке до порошкообразного состояния. Блочный асбест также подойдет, но его предварительно следует натереть на терке. В случае, когда клея ПВА под рукой не оказалось, его можно заменить любой водоэмульсионной морозоустойчивой краской.

Перед началом ремонта шифера необходимо очистить, промыть и высушить все поврежденные места, а затем прогрунтовать и замазать цементно-асбестовым раствором.

Прежде чем приступить непосредственно к ремонту кровли, следует провести подготовительные работы. С крыши необходимо веником смести весь мусор, поврежденные места тщательно очистить с помощью жесткой щетки. После обметания кровельное покрытие моют под сильным напором воды из шланга и дают ему полностью высохнуть. Когда кровля просохнет, ее нужно покрыть грунтовкой, приготовленной из клея ПВА и воды в пропорции 1:3, и оставить до полного просыхания, затем прогрунтовать еще раз. После повторного высыхания кровли можно приступать к основным восстановительным работам. Ремонт следует проводить в теплую, но пасмурную погоду.

Чтобы приготовить смесь для реставрации шифера, необходимо смешать цемент и асбест в соотношении 1:3 и разбавить их грунтовкой из клея ПВА и воды, приготовленной по описанному выше способу. Водоэмульсионную краску, используемую вместо клея, разбавлять водой не нужно. Раствор цемента с асбестом и грунтовку берут в одинаковых пропорциях. Готовая смесь должна по консистенции напоминать сметану средней густоты. Заготавливать раствор нужно непосредственно перед ремонтными работами, так как его срок годности не превышает 3 часов. Если крыша большая и ее реставрация требует много времени, целесообразно заготавливать смесь небольшими порциями.

Полученный раствор используется для обработки всех повреждений шифера. Чтобы крыша прослужила как можно дольше, смесь нужно накладывать на трещины широкой малярной кистью как минимум в 2 этапа. Толщина слоя цементно-асбестового раствора должна быть не меньше 2 мм. Не стоит забывать, что листовой шифер – материал довольно хрупкий, поэтому, для того чтобы во время ремонта крыши не допустить появления новых повреждений, стоит воспользоваться специальной стремянкой, оснащенной поперечными накладками.

http://kryshikrovli.ru/youtu.be/9Ul0eg-wjvU

Другие способы восстановления крыши из шифера

Раньше, когда приобретение строительных материалов было настоящей проблемой, хозяева частных домов для устранения дефектов кровли использовали масляную краску и олифу. Перед ремонтом крышу из шифера в обязательном порядке очищали от грязи и пыли, мыли под шлангом и ждали, пока она высохнет. Все трещины на поверхности кровли тщательно заделывали полосками прочной ткани, пропитанной масляной краской, после чего ее покрывали олифой и красили той же самой краской, которой пропитывали ткань. Этот ремонт позволял простоять шиферной крыше еще несколько лет, после чего ее все-таки приходилось менять.

Схема крепления шифера к обрешетке специальными шиферными гвоздями.

Незначительные дефекты на шиферной кровле можно убрать при помощи специальной клейкой ленты на основе из бутилкаучука. Поврежденный участок шифера следует очистить тряпочкой, смоченной в бензине. Обязательно нужно правильно рассчитать длину ленты, которая будет скрывать трещину. Клейкая полоска должна быть длиннее устраняемого дефекта как минимум на 5 см. Лента представляет собой материал, с одной стороны которого находится защитная бумага, а с другой – прочная тканая поверхность. Сняв слой бумаги, полоску следует плотно приложить к поврежденному шиферу. Чтобы «заплатки» на крыше не были заметны, тканевую сторону ленты рекомендуется покрасить точно такой же краской, какой выкрашена вся кровля.

Крыша требует реставрационных работ не только тогда, когда на ней появляются повреждения. Если шиферные листы начали издавать стучащие звуки во время сильного ветра, это означает, что кровля плохо закреплена и нуждается в небольшом ремонте. Как отремонтировать шифер в таком случае? Сначала необходимо проверить все крепления гвоздями и выяснить, какие из них ослабли. Все старые гвозди заменяют новыми или закрепляют саморезами. Очень важно следить за тем, чтобы нагрузка на шифер во время удаления гвоздей не привела к образованию на нем трещин. Предотвратить возникновение повреждений поможет деревянная планка, которая равномерно распределит тяжесть по всему листу шифера.

http://kryshikrovli.ru/youtu.be/DBFkJAlq6g0

После того как все ремонтные работы на крыше будут окончены, ее следует покрыть в 2 слоя специальной акриловой краской для кровли или смесью битумного лака и алюминиевой пудры в соотношении 4:1. Покраска дополнительно защитит шифер от разрушающего воздействия плохой погоды и механических повреждений. Отличной заменой лакокрасочным материалам станет полимерное покрытие крыши, которое после проведения ремонтных работ продлит срок службы шифера до 15 лет. Общая стоимость ремонта кровли обойдется хозяевам дома в небольшую сумму, а выглядеть отреставрированная крыша будет ничуть не хуже, чем новая.

kryshikrovli.ru

"Приготовление раствора из гипса, асбеста, цемента и извести". Вода, глина, известково-цементный раствор, известковое тесто., Отопление и камины

Производству глиняного и глино-песчаного раствора мы уже уделили немало внимания, чего нельзя сказать о других материалах, "участвующих" в "рождении" растворов.

Один из видов раствора содержит известковое тесто (разведенную в воде известь), гипс, асбест и песок. Если за единицу измерения объема принять обычное ведро, то пропорции будут следующие: два ведра известкового теста, по одному ведру гипса и песка и две десятые ведра асбеста. Для тех, кто впервые решился взяться за это дело, общий объем раствора не должен превышать 2,0-2,5 кг. В виду отсутствия профессиональных навыков, новичок будет неспособен применить для оштукатуривания больший объем, так как данный раствор быстро "схватывается". Поэтому "ведро" - это весьма условная единица, которая отражает понятие "часть". Но... продолжим... Сначала в процессе приготовления "принимают участие" известковое тесто, асбест и песок. Штукатур, перемешивая эти компоненты, должен добиться образования однородной массы. Лишь после этого "в работу включается" гипс (одно ведро), который вследствие добавления в него воды принимает вид жидкой сметаны. Разбавленный водой и тщательно перемешанный гипс добавляется в уже имеющийся состав из извести, асбеста и песка. Все компоненты перемешиваются до образования массы, пригодной для штукатурных работ. В процессе перемешивания в смесь добавляется вода до образования массы нужной консистенции. Из рассказа о производстве глиняного раствора мы помним, что загустевшую глину можно разбавлять водой. По отношении к раствору, о котором идет речь, этого делать не следует. "Схватившийся" и загустевший раствор от добавленной в него воды лучше не станет. Поэтому крайне важно приступать к оштукатуриванию поверхностей печи сразу.

Существует более простой способ производства раствора. Его компонентами являются глина, асбест, известь (известковое тесто) и песок. Соотношение следующее: ведро (об условности ведра мы уже сказали) глины, ведро известкового теста, два ведра песка и одна десятая ведра асбеста. Содержимое ведер высыпается в корыто, и мастер, добавляя воду, перемешивает все компоненты до образования однородной массы нужной консистенции.

Особой сложностью не отличается и другой способ приготовления состава, в котором "участвуют" глина, асбест и песок. На одно ведро глины приходится два ведра песка и одна десятая ведра асбеста. Все компоненты перемешиваются, и мастер, добавив в смесь воду, добивается получения раствора нужной вязкости.

Помимо компонентов, о которых говорилось выше, в производстве раствора применяется цемент. В данном случае используется: одно ведро глины, одно ведро цемента, два ведра песка и одна десятая ведра асбеста. Эти компоненты нельзя перемешивать одновременно. Работа начинается с того, что мастер готовит глино-песчаный раствор, в который потом добавляет цемент и асбест. Содержимое корыта перемешивается с обязательным добавлением воды. Образовавшийся состав имеет тенденцию к быстрому "схватыванию", поэтому использовать его следует сразу же после "рождения".

Для оштукатуривания печей нередко применяют известково-цементный раствор. Несмотря на то, что в названии присутствуют только "цемент" и "известь", в его составе есть и песок. Иногда в него добавляют глину. Но в "чистом" виде глина для этого не годится. Ее следует смешать с известковым молоком (суспензией кальция гидроксида в воде, согласно БСЭ), после чего, добавляя в состав воду, добиться глино-известкового молока. Только такой раствор можно добавлять в сухую смесь песка и цемента. Что касается производства известково-цементного раствора без добавления глино-известкового молока, то готовится он следующим образом: сначала в известковое тесто добавляют воду до образования сметанообразной массы. После этого массу смешивают с песком. Потом "подключают" цемент. В зависимости от марки цемента мастер выбирает соотношение цемента и песка. Оно может составлять от 1:3 до 1:8.

В работе по приготовлению смесей для оштукатуривания печей главное - не перестараться с количеством добавляемой воды. Жидкая смесь не сулит ничего хорошего.

В беседе о глиняном растворе мы упоминали, что оштукатуривание поверхностей печи должно происходить после того, как печь прогреется. О самом процессе оштукатуривания мы не говорили и теперь, узнав о способах приготовления растворов, можем уделить внимание этой теме. Итак...

Прогретые поверхности печи увлажняются водой, после чего на них наносится первый слой штукатурки. Оштукатуривание поверхностей печи выполняется сверху вниз - такова технология. Состав следует наносить по поверхности равномерно. Это необходимо делать для того, чтобы происходило одновременное его высыхание. После того, как первый слой "схватится", мастер приступает к нанесению второго слоя, который должен быть более густым, чем первый. Толщина каждого слоя не может превышать 5 мм. Оштукатуренные поверхности мастер затирает теркой. Как правило, в другой руке он держит кисть (щетку), которую периодически смачивает в воде и проводит этим приспособлением по "проблемным" участкам.

Оштукатуривание углов осуществляется с помощью деревянной рейки или тонкой доски. Поверхность рейки или доски должна быть идеально ровной. От этого зависит качество оштукатуренных углов. Рейка (доска) временно фиксируется на одном из углов печи. Снять ее можно только после того, как раствор начнет "схватываться". После демонтажа рейки (доски) мастер приступает к затирке углов.

Данная работа не исключает образования трещин после высыхания штукатурки. В этом случае мастер расширяет их ножом и, смочив водой, заполняет раствором. После того, как все участки с трещинами будут "отремонтированы", можно приступать к затирке поверхностей.

О том, как еще можно отделать печь, мы поговорим в следующий раз.

Алексей Каверау

В статье использованы фотографии сайтов: belayakholunitsa, diyhouse, remontgid, tools4all, hotbath, forum.stovemaster

www.dkd.ru

Асбестоцемент - Статьи - М350

Асбестоцемент представляет собой затвердевший цементный камень, армированный волокнами асбеста -волокнистого материала природного происхождения. Еще в XIX в. было замечено, что введение асбеста повышает пластичность цементного раствора и позволяет раскатывать его в тонкие листы, которые после затвердевания приобретают высокую прочность при действии растягивающих и ударных нагрузок. Изготовление асбестоцементных блоков и плит, требовавшее большого расхода относительно дорогого асбеста, оказалось экономически невыгодным и не получило развития. Рентабельнее оказались асбестоцементные листы толщиной 4-7мм, которые широко используются и в настоящее время прежде всего как кровельный материал, более дешевый и долговечный, чем кровельное железо, получаемый путем тщательного перемешивания распушенного асбеста с цементом в водной среде и формования изделий из полученной суспензии на специальных машинах. Материалами для изготовления асбестоцемента служат асбест, цемент специального назначения и вода. Асбест представляет собой горную породу, состоящую из кристаллических минералов нитевидной формы, способных расщепляться на тонкие волокна, вплоть до размеров молекулярного порядка в поперечнике. Волокна асбеста эластичны, теплостойки, проявляют значительную адсорбционную активность, высокую механическую прочность, хорошо смачиваются водой. Существуют две разновидности асбеста - хризотиловый (серпентиновый) и амфиболовый. Хризотил-асбест - это волокнистый минерал серпентиновой группы, имеющий преимущественное промышленное применение. Доля его составляет около 95% в мировой добыче асбеста. Наиболее крупные мировые запасы асбеста сосредоточены в России, Африке и Канаде. Химический состав хризотил-асбеста Мд3512О5(ОН)4 (или в оксидной форме ЗМдО-23Ю2-2Н2О) соответствует составу водных силикатов магния. Основу кристаллической структуры асбеста составляют кремнекислородные тетраэдры, в которых атом кремния окружен четырьмя атомами кислорода. Тетраэдры способны создавать ассоциации через общие кисло-Родные вершины 5| - О - 5|. Состав таких комплексов может быть выражен формулой п[5Ю]2-, где п -»со. Ионы кислорода с ненасыщенными валентностями сверху и снизу комплекса связываются с Другими цепочками, образуя гексагональную сетку. За счет использования ненасыщенных связей возможно соединение двух сеток по плоскостям в пакет. Между сетками находится активный слой, который может состоять из Мg(ОН)2, АI(ОН)3 и др. соединений. Значительно большие размеры иона магния в сравнении с ионом кремния являются причиной изгиба пакета и закручивания в трубку или спираль. Трубчатый характер структуры хризотил-асбеста подтвержден электронно-микроскопическими исследованиями. Исследования адсорбционных свойств хризотил-асбеста подтвердили, что он обладает внутренними капиллярами, закрытыми сорбированной водой. Высокая удельная поверхность асбестовых волокон (15- 30м2/г) определяет его высокую адсорбционную активность, в особенности по отношению к гидроксидам щелочноземельных металлов, особенно к Са(ОН)2, что очень важно в его композициях с цементом. При действии высоких температур асбест не горит, но подвержен необратимым процессам разложения: адсорбционная и структурная вода полностью удаляются из него при 600-770 °С, при 800-820 °С наблюдается переход асбеста в форстерит, при температуре 1550°С асбест плавится. Распушенный асбест, в зависимости от насыпной массы, имеет низкую теплопроводность - 0,055-0,077 Вт/(м * °С). Прочность волокон асбеста определяет прочность асбестоцементых изделий. Недеформированный асбест ведет себя при растяжении как истинно упругий материал, подчиняющийся закону Гука. Модуль упругости асбеста составляет 150-185- 103МПа, а прочность при растяжении образцов длиной 2-10мм составляет 3200-5400МПа. Прочность материала при технологической обработке снижается, но остается на довольно высоком уровне - до 700 МПа. Для производства асбестоцементных изделий применяется специальный портландцемент, параметры которого должны обеспечивать технологию производства изделий на конвейерах формования тонколистовых изделий (фильтрационную способность асбестоцементной массы, оптимальные условия ее формовки, раздаточную и отпускную прочность). При автоклавной обработке отформованных изделий может применяться песчанистый цемент. Как технологические добавки и специальные материалы используют вещества, улучшающие технологические сырьевых смесей и полуфабрикатов (полиакриламид, ПАВ пластифицирующего действия), а также свойства готовых изделий (красители, эмали). Различают две основные разновидности асбестоцемента: с рассеянным и связанным расположением волокон. При рассеянном расположении волокна находятся на таком расстоянии друг от друга, что каждое из них работает независимо. В материале со связанным расположением волокон сцепление между ними в зонах контакта создает условия для совместной работы волокон в материале. Рассеянное армирование может перейти в связанное при увеличении длины волокон или их числа в единице объема. В изделиях может преобладать армирование того или иного вида в зависимости от количества коротковолокнистого или длинноволокнистого асбеста. Такое же изменение вида армирования может произойти при сохранении длины волокна, но уменьшении его количества в единице объема асбестоцемента. Если же длина и количество волокна не изменяются, то уплотнение материала с плоскостным или сетчатым армированием сближает между собой плоскости расположения волокон, но характер армирования не изменяется. Продукцией асбестоцементной промышленности являются: волнистые листы; плоские непрессованные и прессованные листы; трубы; электроизоляционные доски; специальные изделия - вентиляционные короба, листы для градирен, детали для гидроизоляционных сводов метрополитена и др. возведении ограждающих конструкций зданий производственного назначения применяют асбестоцементные панели типа «сэндвич» с минераловатным или пенопластовым утеплителем. Изготавливают также экструзионные погонажные асбестоцементные изделия, многопустотные плиты и панели. Для водопроводных и мелиоративных систем широко применяют напорные, а для наружных канализационных трубопроводов, прокладки кабелей телефонной связи и др. - безнапорные асбестоцементные трубы. Свойства асбестоцемента формируются в результате активного влияния асбестоцементных волокон на свойства цементного камня. Предел пропорциональности, т.е. наибольшее напряжение, до которого материал следует закону Гука, для асбестоцемента составляет 2-5 МПа. Предел упругости его составляет 0,3-0,4 от величины разрушающего напряжения. Чистому растяжению в процессе эксплуатации асбестоцемент подвержен только в трубах, работающих под гидравлическим давлением.

Прогиб плоских асбестоцементных листов за счет ползучести при нагрузке, равной 50% от разрушающей, может возрасти в 3 раза по сравнению с прогибом при кратковременном действии нагрузки. С ползучестью связано снижение прочности асбестоцемента. Согласно исследованиям М.Ю. Харита, разрушающая нагрузка изгибаемых листов при ее действии в течение 10 сут. была на 20% меньше, чем при кратковременном действии силы. Ударные нагрузки возможны при транспортных операциях и в процессе эксплуатации асбестоцементных изделий. Поэтому прочность при ударе является одной из главных механических характеристик асбестоцемента. Последствия ударных нагрузок более серьезно влияют на асбестоцемент, чем статические нагрузки. Если на материал действует статическая нагрузка, близкая к разрушающей, после снятия ее прочность асбестоцемента изменится незначительно. Но если подвергнуть изделие ударной нагрузке, близкой к разрушающей, то его прочность снизится на 60 - 80%, хотя внешне никаких признаков разрушения может не быть. Это является следствием действия ударных волн на микроструктуру асбестоцемента. Асбестовое волокно может оказаться одновременно в различных фазах ударных волн, что вызывает напряжения растяжения и сжатия по его длине. В результате нарушается сцепление между асбестом и цементным камнем. Столь сильное влияние ударных нагрузок на прочность асбестоцемента требует принятия специальных мер, исключающих удары при погрузке, перевозке, разгрузке и монтаже изделий (например, использовать специальные контейнеры для транспортировки изделий). Асбестоцемент деформируется при водонасыщении и сушке. Набухание по толщине асбестоцементных листов 15-суточно-го возраста при погружении их в воду на 10 сут. составляет для непрессованных листов 2,4 мм/м, прессованных со средней плотностью 1,67-1,81 г/см3 - 1,6-2,4мм/м. Усадка в плоскости листа при сушке в течение 6 сут. составляет 2,2-2,4мм/м. Установлено, что волнистые листы имеют влажностные деформации в направлении поперек волн в 1,5-2 раза больше, чем плоские листы такой же ширины. При одностороннем смачивании асбестоцементных листов они начинают коробиться. Причиной коробления является набухание листа с одной стороны. Эта часть листа удлиняется, в то время как длина сухой части листа остается неизменной. Лист изгибается выпуклостью в сторону смоченной поверхности. Величина коробления листов может достигать по стреле прогиба до 13-21 мм. Коробление листов опасно в асбестоцементных облицовках и конструкциях, особенно если листы закрепляются жестко. Значительное снижение величины коробления (до 40%) дает прессование листов. Снижает коробление применение песчанистого цемента с запаркой в автоклаве, увеличение плотности листов, использование длинноволокнистого асбеста. Однако самым радикальным средством является гидрофобизация листов, снижающая их водопоглощение и тем самым коробление. Для гидрофобизации могут быть использованы кремнийоргани-ческие соединения, мылонафт, стеарино-парафиновые эмульсии. Удельная теплоемкость асбестоцемента мало меняется от величины соотношения между асбестом и цементом и в среднем составляет 0,938х 103Дж/кг°С. Теплопроводность асбестоцемента существенно зависит от содержания асбеста и его плотности. При максимальной плотности асбестоцемента 1,9г/см3 и естественной влажности она составляет 0,348 Вт/м°С. Коэффициент линейного расширения асбестоцемента составляет 83 107. Теплостойкость асбестоцемента зависит от теплостойкости Цементного камня и асбеста. При нагревании до 250°С и охлаждении прочность асбестоцемента возрастает на 10-20%. Значительное снижение прочности наблюдается при нагревании до 400°С (до 15%) и 500°С (до 45%). При нагреве до 500-590°С дегидратируется Са(ОН)2. Свободная СаО поглощает пары из воздуха и увеличивается в объеме. В результате изделия после охлаждения растрескиваются. Нагрев в интервале 600-800°С приводит к дегидратации асбеста и компонентов цементного камня. После охлаждения такой асбестоцемент сохраняет не более 15-25% первоначальной прочности. Таким образом, теплостойкость асбестоцемента не превышает 500°С. Она может быть повышена при использовании вяжущего с кремнеземистыми добавками, которые химически связывают гидроксид кальция. Разрушение асбестоцементных листов при многократном замораживании и оттаивании начинается с расслоения, так как самыми слабыми являются обедненные цементом граничные области отдельных слоев материала. Морозостойкость асбестоцемента улучшается с повышением морозостойкости цементного камня, а также с увеличением длины волокон асбеста и при гидрофобиза-ции изделий. Асбестоцемент подвержен всем видам коррозии, которым подвержен и цементный камень. Стойкость асбестоцемента к химической коррозии возрастает при увеличении плотности материала. Долго считалось, что асбестовые волокна, «вмонтированные» в твердеющий портландцемент в асбестоцементных изделиях, не испытывают изменений, могут срываться с поверхности изделий, особенно кровли, витать в воздухе и негативно воздействовать на легкие человека и животных. Однако, исследованиями последних лет показано, что асбестовое волокно весьма прочно закреплено в продуктах гидратации цемента и, химически взаимодействуя с последними, отделиться от изделия под влиянием атмосферных явлений не может. Фибробетоны с полипропиленовыми волокнами. Из полимерных волокон, применяемых для армирования бетона, наиболее распространены полипропиленовые. Отличительная их особенность - хорошая совместимость с портландцементом и высокая стойкость в среде твердеющих вяжущих. Полипропиленовые, как и другие полимерные волокна изготавливают диаметром 10-500мкм. В поперечном разрезе они могут иметь как круглую, так и прямоугольную форму. Введение в бетонную смесь 0,1-1% (по объему) полипропиленовых волокон позволяет уменьшить расслаиваемость смеси и улучшить ее перекачиваемость насосом, существенно повысить деформативность и трещиностойкость бетона. Полипропиленовые волокна так же, как и стальные, значительно повышают раннюю прочность композитов на растяжение. При добавке уже 0,1% волокна усадка снижается до 50%, существенно увеличивается прочность бетона на изгиб и сопротивление удару. Бетоны с полипропиленовыми волокнами имеют высокую морозостойкость, бак-терицидность, огнестойкость. Их применяют в конструкциях морских сооружений, мостов, водохранилищ, торкретных облицовках. По сравнению со стальной фиброй полипропиленовая проще дозируется, облегчает укладку бетонной смеси.

Авторы: Л. И. Дворкин, О. Л. Дворкин

  • Что такое пмд в бетоне, необходимость их использования в холодное время года и влияние на скорость затвердевания.
  • В нашей системе расценки за кубометр бетона складывается в процессе соперничества между растворо-бетонными заводами в Люберцах и окрестностях.
  • Представленная в разделе информация поспособствуют оптимизации стоимости бетона в Щелково.

m350.ru

Технология изготовления асбестоцемента — Я строитель!

Портландцемент применяют в качестве вяжущего для производства асбестоцементных изделий. Он должен быстро гидратироваться, но сравнительно медленно схватываться. Нарастание прочности изделия должно происходить достаточно быстро для перехода полуфабриката в готовую продукцию. Схватывание и твердение цемента осуществляется в специфичных условиях. Начальная гидратация протекает при очень большом водоцементном отношении. В процессе отсоса жидкой фазы происходит фильтрование части новообразований и мелких зерен клинкера и, кроме того, физико-химическое воздействие асбеста на процессы твердения цемента в композиции. Для удовлетворения требований ГОСТ для производства асбестоцементных изделий используют специальный портландцемент с удельной поверхностью 2200…3200 см2/г. Количество добавок в цементе устанавливают с согласия потребителя, но не более 3% (за исключением гипса). Гипс добавляют для регулирования сроков схватывания в количестве не менее 1,5% и не более 3,5% от массы цемента, считая на S03.По минералогическому составу портландцемент должен быть алитовым (с содержанием трехкальциевого силиката не менее 52%), обеспечивающим высокую производительность формовочных машин и интенсивное иарастаиие прочности асбестоцемента. Содержание трехкальциевого алюмината ограничивается, так как он дает малую прочность асбестоцементных изделий и низкую морозостойкость; свободный оксид кальция в цементе не должен превышать 1%, а оксид магния — 5%. Формование асбестоцементных изделий продолжается дольше, чем изделий из бетона. В связи с этим начало схватывания у цемента для асбестоцементных изделий должно наступать несколько позже, чем у обычного портландцемента, — не ранее 1,5 ч с момента затворения водой, а конец — не позднее 10 ч после начала затворения.Асбестом называют группу минералов, имеющих волокнистое строение и при механическом воздействии способных распадаться на тончайшие волокна. В производстве асбестоцементных изделий применяют хризотил-асбест. Мировая добыча хризотил-асбеста составляет 95%, а вся группа кислотостойких асбестов — не более 5%. Химический состав хризотил-асбеста. (теоретический) выражается формулой 3MgO-2SiCv2h30, т. е. он является гидросиликатом магния.Молекулы асбеста прочно связаны между собой лишь в одном направлении, боковая же связь с соседними молекулами крайне слаба. Этим свойством объясняется очень высокая прочность асбеста на растяжение вдоль волокон и хорошая распушиваемость — расщепление поперек волокон. Диаметр волокна хризотил-асбеста колеблется от 0,00001 до 0,000003 мм, практически хризотил-асбест распушивается до среднего диаметра волокон 0,02 мм; следовательно, такое волокно является пучком огромного количества элементарных волокон. В среднем предел прочности при растяжении волокон асбеста равен 3000 МПа Но так как при распушке волокна асбеста подвергаются сжимающим, ударным и другим воздействиям, то прочность волокон после распушки снижается до 600…800 МПа, что соответствует прочности высококачественной стальной проволоки. Асбест обладает большой адсорбционной способностью. а смеси с портландцементом при смачивании водой он адсорбирует т. е. хорошо удерживает на своей поверхности продукты гидратации цемента, связывающие волокна асбеста, поэтому асбестоцемент является как бы тонкоармированным цементным камнем. Хризотил-асбест несгораем, однако при температуре 100°С он начинает терять адсорбционную воду, предел прочности при растяжении снижается до 10%, а при 368°С испаряется вся адсорбционная вода, что приводит к снижению прочности на 25…30%. После охлаждения асбест восстанавливает из воздуха потерянную влагу и прежние свойства. При нагревании асбеста до температуры более 550°С удаляется химически связанная вода, теряются эластичность и прочность, асбест становится хрупким, и после охлаждения свойства его не восстанавливаются. При температуре около 1550°С хризотил-асбест плавится. Асбест имеет малую тепло- и электропроводность, высокую щелочестойкость и слабую кислотостойкость.Качество асбестоцементных изделий во многом зависит от качества асбеста и тонкости помола цемента. В соответствии с ГОСТом качество хризотил-асбеста характеризуется следующими показателями: текстурой (степень распушеииости волокон), средней длиной волокна, эластичностью, влажностью, степенью засоренности пылью.Наибольшее влияние на качество продукции оказывает длина волокон асбеста, поэтому она является основным признаком, по которому асбест делят на сорта и марки. В зависимости от длины волокон установлено восемь сортов хризотил-асбеста. Асбест с наиболее длинными волокнами (более 18 мм) относят к 0-му и 1-му сортам, а с наиболее короткими (менее 1 мм) — к 7-му сорту. Для производства асбестоцементных изделий применяют 3, 4, 5 и 6-й сорта с длиной волокон от 10 мм и менее до нескольких сотых.Вода в производстве асбестоцементных изделий потребляется на приготовление асбестоцементной смеси и промывку сукон и сетчатых цилиндров формовочной машины. Вода, применяемая для производства асбестоцементных изделий, не должна содержать глинистых примесей, органических веществ и минеральных солей. Глинистые частицы, осаждаясь на поверхности асбестовых волокон, уменьшают их сцепление с цементом, затрудняют фильтрацию асбестоцементной суспензии и снижают механическую прочность изделий. Органические примеси замедляют гидратацию вяжущего.Производство асбестоцементных изделий связано с большим расходом воды. В отходящей воде содержится значительное количество асбеста и цемента, поэтому ее возвращают в технологический цикл. Работа на оборотной технологической воде позволяет не только избежать загрязнения среды, но и дает преимущества. Насыщенность оборотной воды ионами Са2+ и SO2-препятствует вымыванию гипса и предотвращает преждевременное схватывание, отсутствие в ней С02 ликвидирует забивали сеток карбонатом кальция. Наиболее благоприятной является температура 20…25°С. При температуре ниже 10°С производительность формовочных агрегатов падает, а твердение изделий замедляется. Слишком же высокая температура воды может вызвать быстрое схватывание цемента.Краски используют для окраски стеновых плиток и листов. Применяют цветные цементы или минеральные щелочестойкие пигменты, обладающие высокой красящей способностью, свето-и атмосфероустойчивостью и не взаимодействующие с продуктами гидратации цемента. Это редоксайд (искусственный железооксидный), сурик железный, природная мумия, охра, оксид хрома, ультрамарин, пероксид марганца и др. Листы, предназначенные для облицовки стен и панелей санитарных узлов и кухонь, покрывают водонепроницаемыми эмалями и лаками, полученными на основе полимеров (глифталевых, перхлорвиниловых, нитроцеллюлозных).

http://iambuilder.ru/%d1%82%d0%b5%d1%85%d0%bd%d0%be%d0%bb%d0%be%d0%b3%d0%b8%d1%8f-%d0%b8%d0%b7%d0%b3%d0%be%d1%82%d0%be%d0%b2%d0%bb%d0%b5%d0%bd%d0%b8%d1%8f-%d0%b0%d1%81%d0%b1%d0%b5%d1%81%d1%82%d0%be%d1%86%d0%b5%d0%bc%d0%b5/2015-04-23T11:49:43+00:00DroZD_MANСтроительные материалыПортландцемент применяют в качестве вяжущего для производства асбестоцементных изделий. Он должен быстро гидратироваться, но сравнительно медленно схватываться. Нарастание прочности изделия должно происходить достаточно быстро для перехода полуфабриката в готовую продукцию. Схватывание и твердение цемента осуществляется в специфичных условиях. Начальная гидратация протекает при очень большом водоцементном отношении. В процессе отсоса...DroZD_MAN1 [email protected]Я строитель!

Понравилось это:

Нравится Загрузка...

Похожее

iambuilder.ru

Приготовление - асбестоцементная масса - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Приготовление - асбестоцементная масса

Cтраница 1

Приготовление асбестоцементной массы осуществляется смешиванием цемента с асбестовой суспензией в голлендере ( при его использовании для распушки асбеста) или турбосмесителе - цилиндрической емкости с коническим днищем. Перемешивание массы в турбосмесителе происходит за счет вращения с большой скоростью ( 650 мин-1) пропеллера диаметром 500 мм.  [1]

Приготовление асбестоцементной массы осуществляется в следующем порядке. Увлажненная асбестовая шихта подается в валковую машину для обминания асбеста встречно вращающимися гладкими валками, а из нее поступает в машину для гидравлической распушки, куда одновременно подается необходимое количество воды - для получения асбестовой суспензии. Приготовленная асбестовая суспензия и отари-рованный дозатором по массе цемент поступают в смеситель асбестоцементной массы. Перемешивание асбеста с цементом в смесителе происходит в вертикально нисходящем потоке асбестовой суспензии при одновременном воздействии вращающихся и неподвижных лопастей. Приготовленная асбестоцемент-ная масса поступает в ковшую мешалку, которая питает плоскосетчатую листоформовочную машину.  [2]

Технологический процесс распушки асбеста, приготовление асбестоцементной массы аналогичны процессу производства, листовых материалов. Принцип работы трубоформовочной машины состоит в послойном навивании тонких слоев асбестоцементной массы на металлический цилиндр ( форматную скалку), но с той лишь разницей, что сырой навитый асбестоцементный цилиндр не разрезается на листы по его образующей, а остается в виде трубы. В основном машина, вырабатывающая безраструбные асбестоцементные трубы ( рис. 101), состоит из следующих частей: вращающегося чугунного сетчатого барабана 2, установленного на подшипниках в ванне /; чугунный барабан покрыт тонкой бронзовой сеткой; рабочего полотна ( сукна) 3, несущего слой асбестоцементной массы; форматного цилиндра ( скалки) 7, на который навивается труба; аппарата 6, уплотняющего стенки навиваемой трубы при помощи верхнего уплотнительнрго полотна 5; вакуум-коробки 4 для отсасывания воды из асбестоцементной массы, несомой рабочим полотном.  [3]

Технологический процесс распушки асбеста, приготовление асбестоцементной массы аналогичны процессу производства листовых материалов. Принцип работы трубоформовочной машины состоит в послойном навивании тонких слоев асбестоцейентной массы на металлический цилиндр ( форматную скалку), но с той лишь разницей, что сырой навитый асбестоцементный цилиндр не разрезается на листы по его образующей, а остается в виде трубы. В основном машина, вырабатывающая безраструбные асбестоцементные трубы ( рис. 101), состоит из следующих частей: вращающегося чугунного сетчатого барабана 2, установленного на подшипниках в ванне /; чугунный барабан покрыт тонкой бронзовой сеткой; рабочего полотна ( сукна) 3, несущего слой асбестоцементной массы; форматного цилиндра ( скалки) 7, на который навивается труба; аппарата 6, уплотняющего стенки навиваемой трубы при помощи верхнего уплотнительного полотна 5; вакуум-коробки 4 для отсасывания воды из асбестоцементной массы, несомой рабочим полотном.  [4]

Третьей операцией производства асбестоцементных изделий является приготовление асбестоцементной массы. Она заключается в тщательном смешивании распушенных волокон асбеста, порошка портландцемента и воды.  [6]

Технологическая линия состоит из двух участков: заготовительного, в котором производится приготовление асбестоцементной массы, и лнстоформовочного, в котором осуществляется формование изделий.  [8]

Процесс производства асбестоцементных листовых материалов заключается в основном в распушке ( расщеплении) волокон асбеста, смешении его с цементом и водой и приготовлении асбестоцементной массы, формовании изделий, их обработке и твердении. Существуют различные способы производства асбестоцементных изделий. Наиболее распространен круглосеточвый способ.  [9]

В голлендере асбест смешивают с цементом. В ванну голлендсра цемент загружают равномерно; при этом в процессе приготовления асбестоцементной массы особое внимание следует обращать на ее однородность.  [10]

В голлендере асбест смешивают с цементом. В ванну голлен-дера цемент загружают равномерно; при этом в процессе приготовления асбестоцементной массы особое внимание следует обращать на ее однородность.  [11]

В данной главе мы рассмотрим вопросы автоматизации общих процессов для производства указанных видов изделий - приготовление асбестоцементной массы и наиболее интересные из имеющихся решений по изготовлению листовых изделий, их формованию, раскрою и волнировке, а также ознакомимся с современными видами автоматизированного оборудования.  [12]

Волокна асбеста, проходя под барабаном и подвергаясь воздействию ударов ножей барабана и гребенки, распуши-ваются. Зазор между поверхностью горки и кромками ножей составляет не более 20 мм, а зазор между ножами барабана и гребенки в процессе приготовления асбестоцементной массы следует менять так, чтобы вначале он составлял 5 - 8 мм, потому что при меньшем зазоре ножи барабана и гребенки при попадании на них комьев асбеста дробят его волокна.  [13]

Поскольку применение на действующих асбестоце-ментных заводах машин периодического действия для приготовления асбестоцементной массы исключает осуществление комплексной автоматизации этого процесса, институтом НИИСтроммаш и Могилевским заводом Строммашина на базе нового оборудования непрерывного действия создана специальная поточно-механизированная линия приготовления асбестоцементной массы с автоматическим управлением.  [14]

Страницы:      1    2

www.ngpedia.ru

Аппараты, применяемые для распушки асбеста и приготовления асбестоцементной массы

Окончательная распушка асбеста осуществлялась раньше только в аппарате, который в асбестоцементной промышленности называют голлендером. Голлендеры используют многие заводы и поныне. Впервые голлендеры стали применять в Голландии в XVIII в. для приготовления бумажной массы. Вначале этот аппарат называли голландской мельницей, а затем — сокращенно «голлендером».

Рис. 21. Голлендер периодического действия

На рис. 21 представлена схема рабочей части голлендера без вспомогательных деталей. Он состоит из чугунной ванны 1, разделенной в средней части перегородкой 2. Эта перегородка делит среднюю часть ванны на два канала б и 7. В канале 6 ванны на валу 3 установлен барабан 4 с укрепленными по его образующим стальными ножами 13. Барабан этот приводится в быстрое вращение (около 240 об/мин) через шкив 5 ременной передачи при помощи электродвигателя.

В наиболее низкой части дна ванны установлен патрубок 12, закрывающийся чугунной пробкой 11, через который выливается масса после завершения процесса. От выпускного патрубка к барабану дно ванны идет с некоторым подъемом, затем оно круто поднимается, огибая барабан, и после этого сначала круто, а затем медленно снижается к выпускному патрубку. Возвышенную часть 9 дна называют «горкой». Ее назначение — увеличить скорость движения содержимого ванны в каналах 6 и 7. Чтобы масса не разбрызгивалась вращающимся барабаном, его закрывают съемным кожухом 8. Под барабаном в дне ванны установлена рама со стальными ножами 10, расположенными под небольшим (1,5—2,5°) углом к ножам барабана. Эту раму с ножами называют «планкой». Обращенные к барабану кромки ножей планки создают поверхность, концентричную поверхности, образуемой ножами барабана.

Подшипники вала 3 подвешены на стержнях, которые винтовым механизмом могут подниматься и опускаться, изменяя тем самым величину зазора между ножами барабана и планки.

В асбестоцементной промышленности голлендер применяется для окончательной распушки асбеста и для смешивания асбеста с цементом и водой, т. е. для приготовления асбестоцементной массы. На некоторых заводах эти операции проводят в различных голлендерах, на большинстве же заводов — в одном и том же. Полезный объем ванны голлендеров, применяемых в асбестоцементной производстве, от 3 до 4,5 м3.

Голлендер является гидравлическим пушителем, так как обмятые бегунами волокна разделяются на тонкие волоконца быстрыми вихревыми движениями различно направленных струй воды.

В том, что вихревые токи воды легко разделяют обмятый бегунами асбест на тончайшие волокна, убеждает следующий простой опыт. Возьмите пробирку емкостью около 25 см3, положите в нее около 0,1 г обмятого на бегунах асбеста и заполните пробирку на три четверти ее объема водой. Затем закройте пробирку пробкой или пальцем и в течение нескольких секунд резко встряхивайте ее. Вы увидите, что асбест, который занимал раньше ничтожную долю объема пробирки, теперь распушился на тончайшие волоконца, заполнившие весь занятый водой объем пробирки, и они продолжительное время не будут оседать.

Рассмотрим на примере голлендера процесс гидравлической распушки асбеста и недостатки этого аппарата.

Как же осуществляется процесс распушки асбеста в голлендере? Вначале ванну голлендера заполняют примерно на 50% ее емкости осветленной рекуператорами водой. Затем в нее загружают определенную весовую порцию асбеста, который постепенно распределяется во всем объеме воды. Так как этот асбест уже обработан бегунами (при мокром способе распушки) или бегунами и дезинтегратором (при сухом способе распушки), то в результате этой обработки связь между волоконцами в пучках необработанного товарного асбеста резко ослаблена. Голлендер должен разбить эти пучки на тончайшие волоконца. Осуществляется этот процесс следующим образом. Выступающие над поверхностью барабана 4 (см. рис. 22) ножи образуют «карманы», совершающие вокруг оси барабана около 240 об/мин. Диаметр барабана D около 0,95 м, и, следовательно, окружная скорость v движения этих карманов будет: Вода с распушенным в ней асбестом медленно подходит к барабану, захватывается его карманами и перекидывается через горку 9. Масса воды и асбеста движется в ванне в направлении, показанном на схеме голлендера стрелками. В момент захвата карманами барабана эта масса почти мгновенно приобретает скорость движения примерно 12 м/сек. Вследствие ударного воздействия вода в карманах завихряется и движущиеся в различных направлениях струйки воды увлекают с собой отдельные волоконца, отделяя их от соседних. В результате пучок волокон распадается.

Мы видим, что процесс распушки в голлендере идет лишь в то время, когда волокна асбеста находятся в промежутках (карманах) между ножами барабана. Обозначим это полезное время tu. Угол, на который поворачивается карман с момента его погружения в асбестовую суспензию и до подхода к горке, где он опорожняется, составляет около 140°. Продолжительность одного оборота барабана при его вращении со скоростью 240 об/мин будет равна: 60/240 = 0,25 сек, а продолжительность поворота его на 140° tn = 0,25/360° · 140° ≈ 0,1 сек.

Выброшенная из кармана барабана асбестовая суспензия ударяется в кожух 10, сравнительно быстро переходит из канала а в канал б, который она проходит со скоростью, не превышающей 20 м/мин. После этого она вновь подходит к барабану. С такой скоростью она в канале 7 проходит путь, равный примерно 6 м. За это время суспензия движется спокойно и, следовательно, на этом пути не распушивается. Обозначим это время tб, т. е. бесполезно затрачиваемое: Сопоставляя полезное время = 0,1 сек и бесполезное — 18 сек, мы видим, что второе превосходит первое в 180 раз. Это крупный недостаток голлендера как технологического аппарата.

Следует отметить, что после выброса асбестовой суспензии из карманов барабана ее движение за горкой продолжается до затухания завихрений. Следовательно, процесс распушки асбеста идет, хотя и с меньшей интенсивностью. Это, однако, существенно не изменяет соотношение между бесполезным и полезным временем пребывания асбеста в ванне.

Аналогичная картина наблюдается и при использовании голлендера для смешивания асбеста с цементом в водной среде. Интенсивное перемешивание в этом случае идет в основном также в карманах барабана и после выброса массы через горку, пока вихревые ее движения не затухли. На всем же остальном пути масса движется спокойно параллельными струйками, и, естественно, никакого перемешивания здесь нет.

Недостатком голлендера при использовании его как для распушки асбеста, так и для смешивания последнего с цементом являются также большие затраты труда на его обслуживание. При обработке в нем волокон органического происхождения, удельный вес которых лишь немногим превосходит удельный вес воды, комки этих волокон легко увлекаются водой под барабан голлендера. Иначе ведет себя асбест, удельный вес которого равен 2,5 г/см3, и портландцемент с удельным весом 3,2 г/см2. При загрузке они опускаются на дно, и рабочий постепенно скребком должен подвигать эти материалы к барабану.

Все эти недостатки голлендера побудили конструкторов приступить к разработке новых, эффективных аппаратов для распушки асбеста и приготовления асбестоцементной массы.

Однако, поскольку до настоящего времени голлендеры еще широко используются в асбестоцементной промышленности, технологи должны знать метод расчета порционной его загрузки, который может быть применен для расчета всех других аппаратов с порционной загрузкой их асбестом, цементом и водой.

Расчет порционной загрузки асбеста при использовании голлендера только для распушки его волокон. Производительность голлендера возрастает с увеличением скорости вращения его барабана и движения обрабатываемой массы в канале его ванны.

Известно, что подвижность массы определяется ее консистенцией. Опыт показывает, что достаточной подвижностью обладает асбестовая суспензия, содержащая около 5% асбеста. В этом случае скорость ее движения в ванне может быть доведена до 20 м/мин.

Установим порционную загрузку в голлендер при данном полезном объеме его ванны.

Определим удельный вес асбестовой суспензии, концентрацию которой (в %) обозначим с. В 1 л суспензии находится 10 с г асбеста. Занимаемый им объем Va можно подсчитать по формуле где βа — удельный вес асбеста в г/см3.

Объем, занимаемый водой в 1 л суспензии:а ее вес равенгде βв — удельный вес воды в г/см3.

Удельный вес асбестовой суспензии составляет:

Полезный объем ванны голлендера, выраженный в л, обозначим Vван. Вес асбестовой суспензии в этом объеме обозначим Qa.c кг.

При концентрации суспензии с вес асбеста Qa в общем весе суспензии составит: Приведенный метод расчета асбестовой суспензии может быть рекомендован при использовании любого периодически действующего аппарата, а также для расчета соотношений количеств асбеста и воды, которые необходимо подавать в непрерывно действующие распушивающие аппараты для получения асбестовой суспензии заданной концентрации.

Пример. Определим порционную загрузку асбеста Qa в голлендер или другой периодически загружаемый аппарат с полезным объемом ванны Vван = 3500 л, если концентрация асбестовой суспензии с — 5%, удельный вес асбеста γа = 2,5 кг/л, а удельный вес воды принят равным: βв = 1 кг/л.

Вводя эти данные в формулу (2), получаем: 180,25 кг воздушно-сухого асбеста.

Такое количество асбеста следует загружать в чашу бегуна при работе по мокрому способу распушки.

При хорошей предварительной распушке асбеста (с увлажнением в бегунах при мокром способе или без него при последующей распушке в дезинтеграторе при сухом методе) окончательная распушка достигается за 10 мин. Загрузка и разгрузка ванны голлендера занимают около 2 мин. Следовательно, полный цикл его работы составит 12 мин, откуда часовая производительность нашего голлендера будет равна: Qчас = 180,25 · 60/12 = 901,25 кг воздушно-сухого асбеста.

Схема загрузки асбеста и цемента в голлендер или в другой периодически загружаемый аппарат и расчет порционной загрузки асбеста и цемента при приготовлении асбестоцементной массы.

При использовании голлендера только для приготовления асбестоцементной массы асбест предварительно распушивают в водной среде в отдельном аппарате и загружают уже в виде асбестовой суспензии. Приготавливают асбестоцементную массу обычно на втором этаже заготовительного отделения. Асбестовую суспензию можно загружать самотеком, если аппарат, в котором распушивали асбест, расположен выше голлендера. Если же он находится на первом этаже, то суспензию перекачивают центробежным насосом. В насосе, где проходят интенсивные вихревые струи воды, асбест дополнительно распушивается.

Рис. 22. Схема аппарата для дозирования цемента

На рис. 22 представлена схема аппаратов для дозировки цемента. Открывая шибер бункера-дозатора 8, загружают цемент в голлендер 1 (или в другой смеситель). Бункер-дозатор подвешен на металлических тягах к весам 6, установленным под расходным бункером цемента 4, из которого шнек 5, приводимый в действие электродвигателем 2 через редуктор 3, подает цемент. Когда шнек 5 загрузит требуемую порцию цемента в бункер-дозатор 8, бункер опускается и автоматически выключает электродвигатель 2.

Вытесняемый цементом из дозатора 8 воздух трубкой 7 отводится в пылевую камеру или в атмосферу. Если цемент через шибер дозатора высыпается свободно, то, движущаяся в голлендере водная суспензия асбеста не успевает захватывать цемент и он частично скапливается на дне голлендера. Для устранения этого недостатка шибер в дозаторе заменили барабанным питателем 9, который приводится в действие электродвигателем, пусковая кнопка которого находится у рабочего места обслуживающего аппарат рабочего.

Подаваемый питателем цемент поступает в брезентовый рукав, направляющий его в ванну; во избежание пыления нижний конец рукава утоплен в обрабатываемую массу.

Для очистки и ремонта дозатора в его нижней части делают люк с герметической крышкой.

Отверстия в потолочных перекрытиях для прохода подвесок дозатора необходимо закрывать брезентовыми диафрагмами.

Если приготовляют окрашенную массу, то нужную порцию краски отвешивают и загружают в голлендер (или смеситель).

Цикл приготовления асбестоцементной суспензии начинается с загрузки ванны голлендера асбестовой суспензией. Непосредственно за ней загружают цемент, добавляя одновременно воду из нижней части рекуператора.

Цель обработки в смесителе заключается в равномерном распределении зерен цемента в асбестовой суспензии. Эта задача значительно упрощается тем обстоятельством, что, встречаясь с волокнами асбеста, наиболее тонкоизмолотые зерна цемента осаждаются и прочно удерживаются на их поверхности. Благодаря этому за 8—10 мин асбестоцементная масса приобретает достаточную однородность. При использовании песчанистого цемента, как показали исследования, тонкие фракции песка, хотя и менее интенсивно, но также осаждаются на волокнах асбеста. Это обеспечивает однородность массы при несколько более продолжительном смешивании в течение примерно 12—13 мин.

Чтобы асбестоцементная масса в смесителе была достаточно подвижной, степень ее разжижения при хорошей распущенности волокон асбеста должна быть не менее 4, т. е. на 1 вес. ч. асбеста и цемента (в воздушно-сухом их состоянии) должно приходиться не менее 4 вес. ч. воды при работе на смеске 4, 5 и 6-го сортов асбеста и не менее 4,5 вес. ч. при работе на смеске 3-го и 4-го сортов.

Обозначим: удельный вес асбеста через βа, удельный вес цемента рц, удельный вес асбестоцементной массы в смесителе βм; объем находящейся в аппарате асбестоцементной массы в литрах Vм; степень разжижения асбестоцементной массы (число весовых единиц воды, приходящихся на одну весовую единицу сухой смеси асбеста и цемента) m; процентное содержание в сухой смеси асбеста а и цемента b.

В m+1 кг асбестоцементной массы содержится т кг воды с удельным весом 1 и 1 кг смеси асбеста и цемента с удельным весом Определим теперь в литрах объем, который занимают (m + 1) кг этой массы. Так как 1 кг воды занимает объем, равный 1 л, то т кг займут объем т л. Чтобы определить объем в л, занимаемый 1 кг смеси асбеста и цемента, надо вес этой смеси разделить на ее удельный вес: Теперь можем определить удельный вес асбестоцементной массы βм данного, состава. Для этого надо вес (m + 1 кг) массы разделить на суммарный объем, занимаемый в нем водой и смесью асбеста с цементом: Общий вес массы в ванне где Vван полезный объем ванны аппарата в л. Из общего веса массы на долю асбеста и цемента приходится Порционная загрузка сырья в аппаратах будет равна: Подставляя в формулы (7) и (8) значения Qa.ц и βм из формул (5) и (6) и произведя возможные упрощения, получим Приведенный метод может быть использован для расчета порционной загрузки периодически действующего смесителя любой конструкции, а также для расчета соотношений количеств асбеста, цемента и воды, в которых они должны подаваться в смесители непрерывного действия для получения асбестоцементной массы с заданным соотношением в ней весовых количеств воды и твердых компонентов.

Пример. Рассчитаем порционную загрузку сухих компонентов, загружаемых в периодически действующий смеситель емкостью 4,5 м3, при приготовлении в нем неокрашенной асбестоцементной массы с процентным содержанием асбеста а = 12% и весовым соотношением воды к сумме асбеста и цемента, равным 4.

Примем: βа = 2,5 кг/л и βц = 3,2 кг/л.

Пользуясь формулами (9) и (10), определим порционную загрузку асбеста и цемента:Расчет порционной загрузки асбеста и цемента при окончательной распушке асбеста и приготовлении асбестоцементной массы в одном и том же голлендере.

Порционную загрузку асбеста и цемента в этом случае рассчитывают так же и по тем же формулам, как и при использовании голлендера только для приготовления асбестоцементной массы.

При расчете же производительности голлендера в этом случае необходимо учитывать, что продолжительность цикла его работы увеличивается на время, необходимое для распушки асбеста.

www.stroitelstvo-new.ru


Смотрите также