Магнезиальный цемент и способ его получения. Магнезиальный цемент


Магнезиальный цемент и его свойства

Цель данного раздела — это изложение некоторых ранее выполненных исследований по магнезиальному цементу и анализ его специфических физико-химических свойств в рамках разработанных в предыдущих разделах структурно-энергетических подходов.

В качестве предварительных сведений о магнезиальном цементе можно отметить следующее.

Магнезиальный цемент получается смешиванием предварительно прокаленного до 800оС оксида магния с 30%-ным водным раствором MgCl2 (2 весовые части MgO на 1 весовую часть безводного MgCl2). Вследствие образования полимерной структуры из атомов Mg, связанных друг с другом посредством гидроксильных групп, молекул воды и ионов хлора, смесь через несколько часов в результате отвердевания дает белую, очень прочную и легко полирующуюся массу (Некрасов, 1973).

Сухие строительные смеси «АЛЬФАПОЛ» на основе магнезиального вяжущего:

Магнезиальный цемент стали применять уже в конце XIX — начале XX века, в основном, для изготовления ксилолитовых полов (ксилолит — древесный камень), а также облицовочных плиток и малых архитектурных форм. Ксилолит изготавливался на основе магнезиального вяжущего, заполнителем в котором являлись древесные опилки.

В практику строительства ксилолит ввел в 1882 году С. Копфельд. В 50-х годах прошлого столетия в нашей стране ксилолитовые полы имели довольно широкое распространение. Теплые бесшовные полы обладали низким коэффициентом истираемости, малой теплопроводностью и высокой гигиеничностью. В настоящее время аналогами ксилолитовых полов являются линолеумы и другие полимерные материалы.

Широкий размах индустриального и гражданского строительства в последующие годы требовал дешевых строительных материалов и, как правило, в очень больших объемах, а также простых технологических приемов работы, чему удовлетворяло другое вяжущее — портландцемент. И на некоторое время магнезиальное вяжущее было фактически предано забвению. Этому способствовал и ряд других причин, например, отсутствие достаточной теоретической базы в науке о строительных материалах.

В начале 90-х годов вновь появился интерес к магнезиальному вяжущему. Немало этому способствовали такие уникальные свойства этого материала, как ценные экологические характеристики, а именно — способность защиты от электромагнитных излучений радиочастотного диапазона, антиэлектростатические свойства, искробезопасность и негорючесть.

Магнезиальное вяжущее и материалы на его основе обладают высокими прочностными характеристиками, приближающимися по своим значениям к природным материалам. Но что еще важнее, в отличие от природных материалов, магнезиальный цемент имеет аномально высокие показатели по прочности на растяжение и изгиб (до 20 МПа и выше), что связано с особенностями затвердевшего магнезита, в котором присутствуют кристаллизующиеся в виде волокон оксихлориды магния. Волокнистые кристаллы не только повышают прочность цемента, но и действуют как армирующий материал.

Материалы на основе магнезиального вяжущего обладают очень высокой, в отличие от других вяжущих, адгезией не только к минеральным, но и к органическим веществам. Из-за высокой плотности материала, малой щелочности и присутствия в составе магнезиальных цементов минерала бишофита органические заполнители в них не гниют, что позволяет сделать предположение о возможной бактерицидности и устойчивости к образованию плесени и грибка.

При использовании магнезиального вяжущего в строительных смесях, особенно с добавками силикатов магния, образуется плотный беспоровый материал, обладающий выскокой износостойкостью, масло- и бензостойкостью и водонепроницаемостью.

К достоинствам магнезиального цемента следует также отнести быстрый темп нарастания прочности. Обычно в возрасте одних суток прочность бетонов и растворов достигает 30-50%, а в возрасте 7 суток 60-90% от максимального значения.[1]

В отличие от магнезиальных, цементные бетоны и растворы на основе портландцемента, как известно, имеют замедленное твердение, неоднородный состав и конгломератное строение. Поэтому традиционные бетонные покрытия полов не удовлетворяют современным стандартам по износостойкости и трещиностойкости. Образующиеся в процессе гидратации кристаллические и коллоидные новообразования с течением времени высыхают и уплотняются, что сопровождается усадкой цементного камня (Кузнецова, Сычев и др., 1997).

Оживление интереса к магнезиальным цементам привел к появлению на строительном рынке ряда фирм по производству сухих строительных смесей на основе магнезита — в Москве («Маглит», «Бикам») и в Санкт-Петербурге («Альфапол», «Магнезит»). Естественным образом возникла потребность детального исследования магнезиального цемента и сырья для его производства. В следующих разделах кратко излагаются известные по публикациям соответствующие данные, а также новые, полученные авторами результаты исследований магнезиального цемента.

[1] Согласно (Пащенко, 1986) и данным лаборатории «АЛЬФАПОЛ».

alfapol.ru

Магнезиальный цемент и способ его получения

Изобретение относится к области магнезиальных вяжущих и может быть использовано при производстве строительных материалов, в том числе бетонов с органическими наполнителями. Для получения магнезиального цемента готовят синтетический сульфат магния MgSO4·7h3O химическим взаимодействием водной суспензии тонкоизмельченного магнезита MgCO3 или каустического магнезита MgO, приготовленной из расчета твердое:жидкое = 1:1, с серной кислотой плотностью не ниже 1,6 г/см3 до полной нейтрализации жидкой фазы суспензии до рН-7 с последующей выпаркой и кристаллизацией MgSO4·7h3O. Полученный сульфат магния смешивают с каустическим магнезитом при следующем соотношении компонентов, мас.%: каустический магнезит - 66-72, указанный сульфат магния - 28-34. Технический результат - создание магнезиального цемента, представляющего сухую смесь компонентов, которую возможно хранить неограниченно долго, транспортировать на любые расстояния, готовность к употреблению которой возникает сразу после затворения обычной водой. 2 н.п. ф-лы, 2 табл.

 

Изобретение относится к области магнезиальных вяжущих веществ и может быть использовано при производстве строительных материалов различного назначения, в том числе бетонов с органическими наполнителями.

Известны магнезиальные вяжущие (Ю.М.Бутт и др. Химическая технология вяжущих материалов. Высшая школа. М., 1980, стр.54...59), представляющие собой композиции из порошка каустического магнезита MgO и водных растворов хлоридов или сульфатов магния.

Способ получения известного вяжущего включает операцию смешивания каустического магнезита с водным раствором сульфатов и хлоридов магния.

Недостатком известных композиций является то, что готовить магнезиальное вяжущее возможно только на месте его применения. Транспортировать известное вяжущее на значительные расстояния и хранить его возможно только при разделении компонентов: каустический порошок в одном месте, раствор солей в другом, что представляет технологические неудобства, ограничивающие сферу применения магнезиального вяжущего. Кроме этого, к недостаткам относится дефицит растворов солей магния, пригодных для получения магнезиального вяжущего.

Известно другое «Вяжущее» (А.С. SU №1685066, С04В 9/00), состоящее из: каустического магнезита 23...30%, основного доменного граншлака 0,1...36,4%, раствора хлорида магния 39,4...40%, ферромарганцевой пыли 1,2...30%.

Способ получения такого вяжущего включает операции: смешивание каустического магнезита с доменным граншлаком и ферромарганцевой пылью до однородного состояния; параллельное приготовление раствора «бишофита» путем растворения соли в воде с получением раствора плотностью 1,3 г/см3; смешивание сухих компонентов с раствором хлорида магния. Полученную литую смесь насосами подают к месту применения.

Недостатком известного «Вяжущего» является невозможность транспортирования на дальние расстояния и хранение более 2-х часов готового к употреблению вяжущего, что ограничивает возможности его применения и снижает коммерческую ценность. К тому же «бишофит», применяемый в известном вяжущем - дефицитен и дорог.

Известна композиция для изготовления строительных материалов (Патент RU №2079465, С04В 28/30, С04В 111/20), состоящая из магнезиального вяжущего (каустический магнезит) 24...60%, сульфата магния (эпсомит) 14...32%, наполнителя 5...34%, ПВА 0,3...0,57%, кремнийорганического гидрофобизатора 0,8...1,0%, водорастворимого сульфата, и/или хлорида железа, и/или алюминия 3...5%, вода остальное.

Способ получения известной композиции включает операции смешивания сухих компонентов с последующим добавлением смеси в жидкость затворения.

Такая композиция может в сухом виде транспортироваться на любые расстояния, т.к. используется только после затворения водой.

Недостатком известной композиции является использование сухого MgSO4·7Н2О (эпсомит) - природного вещества, распространенного только в местах испарения морской воды, что определяет его дефицитность. Сказанное можно подтвердить практическим примером. Так, в России единственным центром производства каустического магнезита является Южный Урал (г.Сатка), а ближайший источник эпсомита - Казахстан в районе Каспийского моря. Доставлять эпсомит за 2000 км и изготавливать «сухое» вяжущее - явно нерентабельно.

Известен также способ получения магнезиального цемента, включающий получение сульфата магния MgSO4·7h3O путем растворения каустического магнезита в серной кислоте и смешивания его с каустическим магнезитом (Ю.М.Бутт и др. Технология вяжущих веществ. Высшая школа. М., 1965, стр.80...86). Однако недостатком известного способа является невозможность получения сухой композиции магнезиального цемента с неограниченными сроками хранения и способностью транспортироваться на любые расстояния без ухудшения качества.

Наиболее близким техническим решением, принятым за прототип, является композиция для изготовления строительных материалов (Патент RU 2079465) и способ получения магнезиального цемента, включающий получение сульфата магния MgSO4·7Н2О путем растворения каустического магнезита в серной кислоте и смешивания его с каустическим магнезитом (Ю.М.Бутт и др. Технология вяжущих веществ. Высшая школа. М., 1965, стр.80...86).

Цель изобретения - создание магнезиального цемента, представляющего сухую смесь компонентов, которую возможно хранить неограниченно долго, транспортировать на любые расстояния, готовность к употреблению которой возникает в момент затворения обычной водой.

Цель достигается тем, что в способе получения магнезиального цемента, включающем операции приготовления синтетического сульфата магния MgSO4·7h3O с использованием серной кислоты и смешивания полученного сульфата магния MgSO4·7Н2О с каустическим магнезитом, указанное приготовление сульфата магния осуществляют путем химического взаимодействия водной суспензии тонкоизмельченного магнезита MgCO3 или каустического магнезита MgO, приготовленной из расчета твердое:жидкое = 1:1, с серной кислотой плотностью не ниже 1,6 г/см3 до полной нейтрализации жидкой фазы суспензии до рН-7 с последующей выпаркой и кристаллизацией MgSO4·7h3O, а указанное смешивание осуществляется при следующем соотношении компонентов, мас.%:

каустический магнезит66-72
указанный сульфат магния28-34

Цель достигается также тем, что магнезиальный цемент получен указанным способом.

Практическую реализацию изобретения и обоснование заявленных пределов покажем на примерах.

Пример 1.

Брали магнезит Верхотуровского месторождения Красноярского края и подвергали измельчению. Тонкость измельчения характеризовалась полным прохождением через сито 0,08 мм.

Готовили суспензию из магнезитового порошка и воды из расчета тв.:жид.=1:1.

Далее к суспензии при ее непрерывном перемешивании подливали серную кислоту плотностью 1,6 г/см3 (содержание h3SO4 1120 г/л) до полной нейтрализации жидкой фазы суспензии. Плотность серной кислоты выбрана из практических соображений. При плотности, меньшей 1,6 г/см3, эффективность реакции резко падает, т.к. зерна MgCO3 не успевают полностью прореагировать в связи с обволакиванием коллоидной массой новообразований. При плотности 1,6 г/см3 и более реакция протекает энергично, практически со 100%-ным выходом.

Между твердыми частицами суспензии (MgCO3) и серной кислотой протекает реакция, описываемая стехиометрическим соотношением

MgCO3+Н2SO4+nh3О→MgSO4+СО2+(n+1)Н2О.

Согласно реакции на 1 кг MgCO3 требуется 1,17 кг h3SO4 или 1,04 л серной кислоты с плотностью 1,6 г/см3. При этом образуется 1,43 кг сульфата магния и 0,84 кг СО2, который улетучивается. После завершения реакции, выпаривания и кристаллизации образуется семиводный кристаллогидрат MgSO4·7Н2О в количестве 2,93 кг.

Высушенный кристаллогидрат смешивается с каустическим магнезитом таким образом, чтобы его доля в магнезиальном цементе составляла 28...34%.

Готовый магнезиальный цемент затаривается в мешки и рассылается потребителям.

На объекте использования магнезиального цемента к нему добавляют наполнители, затворяют водой в количестве, обеспечивающем нормальную густоту смеси, и формуют изделия.

Для определения марочной прочности магнезиального цемента готовили образцы 5-ти составов, из них три состава внутри заявленных пределов, два состава вне этих пределов. Образцы готовили из теста нормальной густоты. Размер образцов-кубов 4×4×4 см. Предел прочности при сжатии определяли через 1, 3, 7, 28 суток и 3 мес.нормального твердения. Перед испытанием образцы сушили до постоянной массы при температуре 100...105°С. В эксперименте использовали каустический магнезит марки ПМК-75 (ГОСТ 1216-87)

В табл.1 представлены результаты испытаний.

Таблица 1
Прочность образцов из магнезиального цемента
Состав, №Содержание компонентов в цементе, %Предел прочности при сжатии, МПа, через
MgOMgSO4·7h3O1 сут3 сут7 сут28 сут3 мес
1643632,558,466,060,160,3
2663431,055,065,566,166,2
3693128,848,263,660,465,9
4722826,744,560,560,066,2
5742618,435,044,745,048,2

Из представленных в таблице 1 результатов следует, что марочная прочность магнезиального цемента с использованием каустического магнезита марки ПМК-75 наступает через 7 суток твердения и составляет 60 МПа. Дальнейшее твердение магнезиального цемента в заявленных пределах состава ведет к незначительному приросту механической прочности от 1 до 9% в трехмесячном возрасте.

Иная картина наблюдается при твердении магнезиального цемента за пределами заявленных составов. Так, если доля MgSO4·7Н2О в цементе больше предельного значения, то после достижения марочной прочности к 7 сут в дальнейшем камень теряет до 10% прочности, что объясняется усилением деформационных процессов «усыхания-набухания» при колебаниях влажности окружающей среды в связи с большим содержанием в камне кристаллогидратов.

Если же доля MgSO4·7Н2О в цементе меньше нижнего заявленного предела, то камень при твердении не набирает марочной прочности.

Таким образом, оптимальное содержание MgSO4·7Н2О в магнезиальном цементе лежит в пределах 28...34%.

Дальнейший анализ данных таблицы 1 показывает, что изменение доли MgSO4·7Н2О в заявленных пределах не ведет к изменению марочной прочности, но заметно влияет на скорость набора марочной прочности.

На размер марочной прочности оказывает существенное влияние марка каустического магнезита, что иллюстрируется данными таблицы 2, в которой представлены результаты испытаний образцов магнезиального цемента, приготовленного на каустическом магнезите марки ПМК-80.

Таблица 2
Прочность образцов из магнезиального цемента
Состав, №Содержание компонентов в цементе, %Предел прочности при сжатии, МПа, через
MgOMgSO4·7h3O1 сут3 сут7 сут28 сут3 мес
1643640,572,275,075,170,0
2663439,660,377,279,480,6
3693136,056,677,080,180,5
4722833,155,075,279,580,0
5742619,735,953,555,155,4

Пример 2.

Получение сульфата магния из каустического магнезита.

Брали каустический магнезит MgO, полученный обжигом Верхотуровского магнезита MgCO3. Марка каустического магнезита ПМК-80, т.е. количество MgOАКТ. не менее 80%.

После измельчения (100%-ный проход через сито 0,08 мм) и приготовления суспензии (тв. : жидк.=1:1) проводили реакцию с серной кислотой с плотностью 1,6 г/см3. Взаимодействие описывается следующим стехиометрическим уравнением:

MgO+h3SO4+nh3О→MgSO4+(n+1)Н2О.

На 1 кг MgO требуется 2,45 кг h3SO4 или 2,19 л серной кислоты плотностью 1,6 г/см3. При этом образуется 3 кг MgSO4. Количество кристаллогидрата MgSO4·7h3O после выпарки и кристаллизации - 6,15 кг. Количество полученного сульфата магния этим способом идентично первому примеру, поэтому на количестве магнезиального цемента не отражается, из чего (MgCO3 или MgO) получен синтетический твердый MgSO4·7Н2О.

1. Способ получения магнезиального цемента, включающий операции приготовления синтетического сульфата магния MgSO4·7h3O с использованием серной кислоты и смешивания полученного сульфата магния MgSO4·7h3O с каустическим магнезитом, отличающийся тем, что указанное приготовление сульфата магния осуществляют путем химического взаимодействия водной суспензии тонкоизмельченного магнезита MgCO3 или каустического магнезита MgO, приготовленной из расчета твердое:жидкое = 1:1, с серной кислотой плотностью не ниже 1,6 г/см3 до полной нейтрализации жидкой фазы суспензии до рН-7 с последующей выпаркой и кристаллизацией MgSO4·7h3O, а указанное смешивание осуществляют при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Каустический магнезит66-72
Указанный сульфат магния28-34

2. Магнезиальный цемент, полученный способом по п.1.

www.findpatent.ru

Цемент магнезиальный - Справочник химика 21

    Магнезиальный цемент. Технический продукт, получаемый путем замешивания прокаленного при 800 °С оксида магния с 30% (масс.) водным раствором хлорида магния, носит название магнезиального цемента (цемента Сореля). Такая смесь через некоторое время затвердевает, превращаясь в плотную белую, легко полирующуюся массу. Затвердевание можно объяснить тем, что основная соль, первоначально образующаяся согласно уравнению [c.641]

    Смесь оксида магния с концентрированным раствором хлорида магния затвердевает в плотную полирующуюся массу — магнезиальный цемент (цемент Сореля)  [c.298]

    Приготовление магнезиального цемента. В фарфоровой чашке растворите 2—3 г Mg l2-6h30 в небольшом количестве воды и добавьте малыми порциями при перемешивании такое же количество свежеприготовленного оксида магния так, чтобы на 1 массовую часть безводного хлорида магния приходилось 2 массовые части MgO. Полученную тестообразную массу выложите на керамическую или металлическую пластинку и оставьте на несколько часов. Наблюдайте постепенное отвердевание массы с образованием легкополируемого материала (цемент Сореля). [c.249]

    Сореля цемент), магнезиальный цемент [c.414]

    Для получения технического продукта, называемого магнезиальным цементом, замешивают окись магния с концентрированным водным раствором хлористого магния. Через некоторое время такая смесь затвердевает в плотную, легко полирующуюся массу. Химизм затвердевания выражают уравнением [c.100]

    Впервые фосфатные вяжущие материалы были применены в зубоврачебной практике (их так же, как и магнезиальный цемент, называют цементом Сореля) на основе гидрофосфата и гидроксофосфата цинка. Этот цемент получается из оксидов цинка, магния, кремния и висмута. Смесь после обжига измельчают в порошок и обрабатывают ортофосфорной кислотой. Образующаяся пластичная масса схватывается за 1-2 мин. [c.642]

    Марка цемента Магнезиальный портландцемент Шлаковый магнезиальный портландцемент  [c.309]

    Существует также большое количество разного рода хорошо изученных и давно применяющихся в промышленности неорганических цементов (магнезиальные, железные, серные, глет-глицериновые и т. д.), которые в данной книге не рассматриваются. [c.169]

    Цемент магнезиальный (цемент [c.102]

    К воздушным вяжущим материалам причисляют те из них, которые твердеют на воздухе. Сюда относятся известь, алебастр, гипс, магнезиальный цемент и др. [c.446]

    Цемент магнезиальный (цемент Сореля)...... [c.121]

    Для производства магнезиальных цементов. Продукт I класса— в химической и магниевой промышленности [c.161]

    Тампонажные жидкости на основе магнезиального цемента [c.146]

    Система MgO—АЬОз— aO имеет значение для технологии глиноземистого цемента. Диаграмма состояния приведена на рис. 5.15. В системе наблюдается образование химического соединения состава MgO-АЬОз, называемого магнезиальной шпинелью. Она кристаллизуется в кубической системе и имеет показатель преломления, равный 1,72. Шпинель образует твердый раствор с глиноземом, в результате чего показатель светопреломления увеличивается до 1,733. Она плавится конгруэнтно при 2408 К. Это свойство шпинели используют при получении высокоглиноземистых магнезиальных цементов, применяемых в качестве футе-ровочного материала тепловых агрегатов многих отраслей промышленности. [c.154]

    Магнезиальный цемент в качестве вяжущего материала применяется при изготовлении мельничных жерновов, точильных камней, различных плит. Смесь его с древесными опилками под названием ксилолита используют для покрытия полов. [c.642]

    Быстро охлажденные клинкеры магнезиального цемента, содержащие до 10% оксида магния, в отличие от медленно охлажденных, как правило, выдерживали испытание на равномерность изменения объема в автоклаве при давлении 0,3 МПа и имели меньшую величину автоклавного расширения. Таким образом, быстрое (резкое) охлаждение клинкера магнезиального цемента и образование стекла в нем является целесообразным. [c.105]

    Обычно из него изготовляют точильные камни и мельничные жернова. Массу, состоящую из магнезиального цемента и древесных опилок, называемую ксилолитом, применяют в строительном деле. Помимо этого оксид магния идет на изготовление тугоплавких тиглей, труб и кирпичей. [c.298]

    Верный путь повышения стойкости бетона к сульфатной и магнезиальной агрессии состоит в уменьшении содержания в цементном камне составляющих, способных к взаимодействию с тем или иным компонентом разрушающей среды. Например, снижением содержания алюмосодержащего минерала (трехкальциевый алюминат до 5%) удается получить сульфатостойкий цемент. [c.370]

    Катализатор содержит 15—30 мас.% закиси никеля, каолинито-вую глину, портланд-цемент, цемент (гидравлический, циркониевый или магнезиальный), 12—30 мае. % окиси магния и окиси других металлов второй группы периодической системы, 1—5 мас.% промотирующих окислов хрома или алюминия. Прочность катализатора повышается добавкой материала с игольчатой микроструктурой, а пористость — добавкой древесного угля, крахмала, ме-тилцеллюлозы, газовой сажи, смолистых веществ. Второй способ позволяет получить более прочный катализатор. Применяют при разложении углеводородов с целью получения водорода [c.59]

    Применяются силикатные конторские клеи, представляющие собой вязкие жидкости, быстро (6—12 мин при 20 °С) отверждающиеся при комнатной температуре. Для склеивания бумаги, картона, древесины, стекла и керамики используется клей, представляющий собой водный раствор силикатной глыбы с диспергированным в нем аэросилом и кремнийорганической жидкостью. Существует также большое число различных неорганических цементов (магнезиальные, железные, серные, глетглицериновые и т. д.), которые хорошо изучены и давно применяются в промышленности. [c.203]

    BaHiHoe промышленное значение имеет хлорид гндроксомагиин MgOIl I. Технический продукт получается путем замешивания оксида магния с концентрированным водным раствором хлорида магния и носит название магнезиального цемента. Такая смесь через некогорое время затвердевает, превращаясь а плотную белую, легко полирующуюся массу. Затвердевание можио объяснить тем, чго основная соль, первоначально образующаяся согласно уравнению [c.613]

    Из соединений магния готовят магнезиальный цемент — смесь очень концентрированного раствора Mg b с MgO, при твердении которого образуется неорганический полимер, имеющий строение HOMgO(—Mg — О —)nMg l. Из магнезиального цемента (с различными наполнителями) делают фибролитовые плиты, подоконники и ступеньки лестниц в домах. [c.323]

    В резиновой промышленности в качестве наполнителей и усилителен для изготовления магнезиальных цементов, искусственных камней, огнеупорных тиглей и футеровоч-ных кирпичей [c.159]

    На основе вяжущих веществ автоклавного твердения гипсовых вяжущих веществ магнезиальных вяжущих веществ портландцемента гл инозе мистого цемента металлургических шлаков Глиняные пасты На основе растворимых силикатов (жидкого стекла) На основе фенолформаль-дегидпых смол фурано-вых смол полиэтиленовых смол эпоксидных смол [c.81]

    Получение магнезиального цемента. В фарфоро вую чашку помещают 1—2 г Mg l2-6h30 и растворяют в минимальном количестве воды. Затем вносят навеску MgO, равную массе взятой соли. Смесь размешивают стеклянной палочкой до получения тестообразной массы и выдерживают на воздухе. Через некоторое время она затвердевает. [c.131]

    В металлургической промышленности и сырья для производства огнеупорных материалов, извести, магния, магнезиальных цементов, в стеклянной и керамической промышленности, для изготовления бута, ш,ебенки, облицовочного материала и др. [c.92]

    Применение соединений. Склонность солей магния к гидролизу используется в технике. Обезвоженный Mg b, получаемый из морской воды, применяется не только в производстве магния, но и является основой магнезиального цемента, для получения которого в 30%-ный раствор Mg b добавляют MgO и иногда наполнитель (например, опилки). Смесь постепенно затвердевает, так как-идет реакция [c.301]

    Хлорид магния Mg lj является исходным сырьем для получения магния и MgO, им пропитывают дерево и ткани для придания им огнестойкости и используют в производстве магнезиального цемента. [c.303]

    Электромеханическое шлифование и заточка инструмента. Шлифование изделий из высокотвердых материалов и заточка твердосплавного инструмента — процесс малопроизводительный, требующий абразивных материалов высокой твердости (алмаз, боразон). Его можно ускорить анодным окислением поверхности и удалением получившихся продуктов обычными абразивными кругами, но обладающими электрической проводимостью. С этой целью абразивные круги изготовляют на металлической связующей основе или добавляют в обычную основу (магнезиальный цемент) графит для создания электрической проводимости. Разность потенциалов между изделием ( + ) и кругом ( —) следует регулировать так, чтобы на поверхности изделия получались не оксиды, а гидроксиды, удаление которых не представляет труда. [c.257]

Учебник общей химии (1981) -- [ c.376 ]

Справочник Химия изд.2 (2000) -- [ c.289 ]

Курс неорганической химии (1963) -- [ c.292 , c.301 ]

Общая химия 1982 (1982) -- [ c.613 ]

Общая химия 1986 (1986) -- [ c.593 ]

Учебник общей химии 1963 (0) -- [ c.354 ]

Общая химия Издание 4 (1965) -- [ c.224 ]

Курс технологии минеральных веществ Издание 2 (1950) -- [ c.364 , c.497 ]

Общая химия Издание 18 (1976) -- [ c.605 ]

Общая химия Издание 22 (1982) -- [ c.613 ]

Неорганическая химия (1969) -- [ c.542 ]

Техника лабораторной работы в органической химии Издание 3 (1973) -- [ c.349 ]

Основы общей химии Том 2 (1967) -- [ c.271 ]

Основы общей химии Том 2 Издание 3 (1973) -- [ c.117 ]

Общая химия (1968) -- [ c.620 ]

Курс неорганической химии (1972) -- [ c.260 , c.269 ]

chem21.info

Модифицированный компонент магнезиального цемента

Изобретение относится к составу модифицированного компонента магнезиального цемента. Технический результат состоит в повышении прочности на сжатие изделий на магнезиальном цементе в водонасыщенном и сухом виде, повышении седиментационной стойкости бетонной смеси и раствора, повышении водоудерживающей способности магнезиальных растворов и бетонов, увеличении их адгезионной прочности, стойкости к высолообразованию. Модифицированный компонент магнезиального цемента содержит активный оксид магния и метакаолин - термически активированный каолин с преимущественным размером частиц менее 10 мкм, в количестве от 2% до 50% массы активного оксида магния. Изобретение развито в зависимых пунктах формулы. 3 з.п. ф-лы.

 

Изобретение относится к области строительных материалов, содержащих неорганическое связующее, в частности к магнезиальным цементам, и предназначено преимущественно для изготовления стяжек и полов, а также может быть использовано для каменной кладки, крепления облицовочной плитки, изготовления защитно-декоративных покрытий и изделий.

Магнезиальное вяжущее (цемент) представляет собой комбинацию тонкодисперсного порошка, активным ингредиентом которого является оксид магния MgO (оксидного компонента) с солью сильной кислоты с двух- или трехвалентным металлом (солевой компонент) преимущественно хлористого магния MgCl2, хлорного железа FeCl3 и/или сульфата магния MgSO4.

Оксид магния, в свою очередь, есть продукт умеренного обжига природных карбонатных пород магнезита или доломита. При затворении его солевым компонентом образуется прочный цементный камень. Многие свойства магнезиальных цементов лучше, чем у портландцемента: они быстро твердеют, беспыльны, обладают эластичностью, стойкостью к действию масел, смазок, органических растворителей, щелочей и солей, обеспечивают высокую огнестойкость и низкую теплопроводность, хорошие износостойкость и прочность при сжатии и изгибе. Очень существенным является то обстоятельство, что магнезиальные вяжущие вещества характеризуются повышенной прочностью сцепления с различными видами заполнителей как неорганических, так и органических.

Все эти качества обусловливают их применение в абразивном производстве (жерноточильные круги), для изготовления теплоизоляционных изделий (пено- и газомагнезит) и перегородок, подоконных плит, лестничных ступеней, реже для облицовочных плиток внутренней части помещения и малых архитектурных форм. Однако главным их использованием было и остается устройство бесшовных монолитных полов, так как магнезиальные цементы позволяют получать высокопрочные и износостойкие покрытия, обладающие высокой стойкостью к вибрации и ударам, а также маслобензостойкостью.

Эти полы гигиеничны, негорючи и долговечны. Однако и в этом их существенный недостаток по сравнению с полами из портландцемента, магнезиальные бетонные полы сами по себе характеризуются низкой водостойкостью и требуют защиты от увлажнения, в том числе снизу от капиллярного подсоса воды через основание и сбоку через стены. Используя различные полимеры производители полов имеют возможность таким образом отгрунтовать поверхность основания, на которое укладывается магнезиальный бетон, чтобы грунтовка служила гидроизоляцией. Полимерная пропитка верхнего слоя позволяет оградить от проникновения влаги внутрь бетона сверху. Однако такие меры существенно усложняют технологию и удорожают изделия, а также не дают полной гарантии водостойкости конструкции, так как гидроизоляционный слой может быть нарушен при деформации конструкции или в результате некачественного его изготовления.

Кроме того, компонент с активным оксидом магния, например каустический магнезит, обладает существенно более высокой водопотребностью по сравнению с портландцементом (45-55% в сравнении с 23-27%). Это означает, что равноподвижные растворы и бетоны на магнезиальном вяжущем содержат существенно большее количество жидкости по сравнению с составами на основе портландцемента. Это приводит к более острой проблеме расслоения магнезитобетонных смесей и к отделению жидкости на их поверхности, чем в составах на основе портландцемента. В результате этого снижается прочность прежде всего поверхностного слоя затвердевшего бетона, а также прочность в объеме за счет изменения его структуры. Это расслоение может приводить к значительным короблениям (деформациям) тонкостенных изделий из магнезиальных цементов, так как они получаются неоднородными по толщине.

Улучшение свойств магнезиальных цементов возможно путем модификации его компонентов.

Известен магнезиальный цемент, в котором основным компонентом горелой породы или золы уноса, используемой для модификации вяжущего, являются дегидратированные алюмосиликаты типа метакаолинитов. Однако реакция образования кальциевых и магниевых гидрогранатов, за счет которой повышается водостойкость вяжущего, протекает при гидротермальной обработке состава, то есть при повышенных температуре и давлении в буровой скважине, причем для активации применяемых модифицирующих добавок применяется жидкое стекло (силикат натрия). Необходимость активации применяемого алюмосиликатного ингредиента объясняется его низкой активностью в связи с неконтролируемой и неравномерной температурой его самообжига, большим разбросом размеров частиц и состава каждой из частиц, нестабильностью структуры и химического состава. При смешивании силиката натрия с хлористым магнием протекает мгновенная реакция с образованием силиката магния и хлорида натрия. При этом силикат магния выделяется в форме густого геля, а хлорид натрия уже более не вступает в химические реакции и остается в затвердевшем растворе в виде водорастворимой соли (SU № 1101542, прототип).

Недостатками этого цемента являются необходимость гидротермальной обработки состава для образования водостойких соединений, что не позволяет использовать данный цемент для бетонов и растворов, твердеющих в нормальных условиях (температура 20±5°С, атмосферное давление), а также ухудшение консистенции раствора за счет быстрого образования густого геля силиката магния и появление высолов на получаемых поверхностях или изделиях, обусловленных наличием в затвердевшем растворе или бетоне водорастворимого хлорида натрия.

Известен цемент, в котором каустический магнезит используется лишь для активации алюмосиликатного компонента. То есть, механизмом твердения этого цемента является гидратация алюмосиликатного компонента, а не магнезиального вяжущего (SU №1346608).

Недостатками этого цемента, не являющегося по механизму образования изделий магнезиальным, являются узость диапазона использования в связи с невозможностью получения механических и иных характеристик, присущих магнезиальным цементам, а также необходимость автоклавной обработки получаемых изделий.

Известен магнезиальный цемент, в котором одним из компонентов состава является каолин. В данном случае каолин является пассивным наполнителем состава и может выполнять роль лишь минерального пластификатора (делает смесь более пластичной, «жирной»). Для повышения водостойкости производится гидрофобизация смеси полиорганосилоксаном. Так как полиорганосилоксаны не смешиваются с водой, они требуют минерального носителя для введения в водные системы. Этим носителем в данном изобретении является каолин, который сам по себе не может обеспечить улучшение водостойкости цемента (RU №2062763).

Недостатками этого цемента являются низкая эффективность модификации в части водостойкости, связанная с ограниченным сроком гидрофобизации полиорганосилоксаном, сложность состава и дороговизна используемых компонентов, в частности полиорганосилоксана.

Известен магнезиальный цемент, в котором используется смешанное вяжущее, состоящее из магнезиального цемента (каустического магнезита и раствора хлористого магния) и молотого доменного шлака, содержащего 6-9% окиси алюминия. В данном изобретении соотношение компонентов таково, что доменного шлака используется в 1,5 раза больше, чем каустического магнезита, поэтому основным механизмом его твердения является гидратация минералов шлака (а не реакция магнезита с хлористым магнием с образованием оксихлорида магния, являющаяся механизмом образования изделий из магнезиального цемента). В результате значительно замедляется твердение, о чем говорят сроки схватывания - 7-8 часов. Стальной армирующий заполнитель существенно повышает прочность изделий, особенно на изгиб, но этот заполнитель во влажных условиях будет усиленно ржаветь в бетоне (так как рН бетона низкий, исходя из его состава), расширяясь и разрушая полученные изделия (RU №2096380).

Недостатками этого цемента являются длительные сроки схватывания, необходимость тепловой обработки изделий, низкая эффективность модификации в части водостойкости, низкая седиментационная стойкость (стойкость к расслаиванию) и сложность состава.

Известен магнезиальный цемент, в котором для модификации вяжущего добавляются молотый основной гранулированный доменный шлак и гидросиликат магния (RU №2238251).

Недостатками этого цемента являются низкая прочность изделий в сухом состоянии, которая могла бы быть существенно выше без применяемых добавок, низкая седиментационная стойкость (стойкость к расслаиванию) и сложность состава (применяются одновременно два компонента для модификации вяжущего). Некоторое повышение водостойкости бетона, т.е. повышение прочности в насыщенном водой состоянии, недостаточно и сопровождается снижением прочности в сухом виде, что означает потерю преимуществ, свойственных магнезиальным цементам.

В известных технических решениях, как правило, указывается на положительное влияние активного кремнезема (двуокиси кремния) на водостойкость магнезиального вяжущего. Результаты неоднократных экспериментальных проверок этого утверждения заявителем показали, что хотя водостойкость действительно несколько увеличилась, однако одновременно потеряны все преимущества магнезиального цемента. Так же попадание в магнезиальный цемент портландцемента, основу которого составляют силикаты кальция, даже в малых количествах (3-5%), вдвое снижает прочность магнезиального бетона или раствора.

Гидросиликаты магния проявляют очень слабые вяжущие свойства. То есть, при реакции образования гидросиликатов магния не происходит образования прочного искусственного камня, а образуется рыхлый гель. Таким образом, кремнезем является вредным компонентом для магнезиального вяжущего, наряду с силикатами кальция, которые также в большом количестве содержатся в таких материалах, как основные доменные шлаки и золы уноса. В известных технических решениях при добавлении к магнезиальным цементам известных модифицирующих добавок, содержащих различные формы кремнезема и алюмосиликатов, параллельно образованию основного продукта реакции твердения магнезиальных цементов (оксихлоридов или оксисульфатов магния) образуются гидросиликаты и гидроалюмосиликаты магния и кальция. Гидросиликаты магния в соответствии с результатами опытов, являющиеся продуктами реакции активной окиси магния с кремнеземем и с силикатами кальция, ослабляют вяжущие свойства магнезиального цемента. В результате водостойкость повышается с одновременным снижением прочностных характеристик изделия в сухом состоянии. Другими словами, в случае такой модификации теряются все преимущества магнезиального вяжущего.

Технической задачей изобретения является получение прочного, водостойкого и седиментационно стойкого магнезиального цемента при сохранении его прочностных характеристик и остальных вышеупомянутых преимуществ изделий из магнезиального цемента.

Технический результат состоит в повышении водостойкости, т.е. повышении прочности изделий в водонасыщенном виде с 45-55% до 90-110%, без снижения характеристик в сухом виде. Одновременно обеспечивается существенное повышение седиментационной стойкости (стойкости к расслаиванию) модифицированных магнезиальных бетонов и растворов. Более высокая седиментационная стойкость модифицированных бетонов и растворов обеспечивает более высокую прочность в объеме и тем более на поверхности бетона или раствора более высокую непроницаемость, а также стабильность формы изделий. Кроме того, обеспечивается повышение водоудерживающей способности магнезиальных растворов и бетонов, выражающееся в снижении отсоса жидкости затворения в основание и, следовательно, повышении адгезии магнезиальных бетонов и растворов к впитывающим основаниям за счет уменьшения ослабления контактной зоны. Одновременно повышается декоративность и стойкость к высолообразованию.

Сущность изобретения состоит в том, что модифицированный компонент магнезиального цемента, в состав которого входит ингредиент, содержащий активный оксид магния, а также алюмосиликатная модифицирующая минеральная добавка, в качестве последней содержит метакаолин, представляющий собой термически активированный каолин с преимущественным размером частиц менее 10 мкм, в количестве от 2% до 50% массы активного оксида магния.

Предпочтительно метакаолин представляет собой каолин, термически активированный в течение, по меньшей мере, 5 мин при температуре 500-1000°С, с содержанием, по меньшей мере, 60% частиц размером менее 10 мкм. В качестве ингредиента, содержащего активный оксид магния, компонент содержит каустический магнезит с массовой долей активного оксида магния от 0,7 до 0,95 или каустический доломит с массовой долей активного оксида магния от 0,15 до 0,23.

Основой метакаолина являются природные алюмосиликаты, которые характеризуются сложным химическим составом и внутренним строением. В основе их структуры лежит кремнекислородный тетраэдр, в центре которого находится ион кремния Si4+ или ион алюминия Al3+, а в вершинах - ионы кислорода О2-. Ионы кремния создают четырехвалентный, а ионы алюминия - трехвалентный радикал с дополнительным отрицательным зарядом. Природный каолин представляет собой минерал из группы водных силикатов алюминия. Химический состав Al4[Si4, O10](OH)8; содержит 39,5% Al2О3, 46,5% SiO2 и 14% h3O. В основе кристаллической структуры каолина лежат бесконечные листы из тетраэдров Si-О4, имеющих три общих кислорода и связанных попарно через свободные вершины алюминием и гидроксилом.

При нагревании до 500°С каолин начинает терять воду с образованием активного метакаолина Al2Si2O7, а при 925-1050°С может разлагаться с выделением тепла, давая вначале шпинель Si3Al4O12, а затем муллит Si2Al6O13 и кристобалит SiO2 - химически неактивные вещества.

Процесс химических преобразований при обжиге не моментальный, протекает не менее чем 5 минут, как и процесс разогрева обжигаемого материала, и зависит от таких факторов, как крупность обжигаемого материала, время обжига, интенсивность теплообмена (тип печи) и, конечно, температуры (т.е. до какой температуры в среднем успевает разогреться обжигаемый материал, и сколько времени он находится в этом состоянии). Поэтому даже при температуре в диапазоне 925 - 1000°С имеется возможность подобрать такие параметры режима, при которых получится требуемый результат и каолин не перейдет в химически неактивную форму.

Смесь, в которую вводят модифицированный компонент, содержит солевой компонент преимущественно в виде твердого кристаллогидрата или в виде водного раствора плотностью 1,1-1,35 кг/л солей сильных кислот и двух-трехвалентных металлов, по меньшей мере, одной из следующих: хлористого магния MgCl, хлорного железа FeCl2, сульфата магния MgSO4. К сильным кислотам относятся кислоты, которые в водных растворах полностью диссоциированы. Предпочтительно в качестве солей сильных кислот применяют соли соляной и/или серной кислоты, двухвалентного металла магния и/или трехвалентного металла железа.

Модифицированный компонент магнезиального цемента используют следующим образом.

Исходя из заданных свойств очередной партии смеси и номенклатуры имеющихся в наличии исходных материалов определяют необходимые количества модифицированного активного компонента и остальных компонентов магнезиального цемента.

Расчетные количества ингредиентов для очередной партии раствора загружают в смеситель или в специальную емкость с добавлением необходимого количества воды и тщательно перемешивают до получения однородной массы. Массовая доля раствора солевого компонента в смеси составляет, как правило, не менее 9%, модифицированного компонента не менее 7%, заполнители и наполнители остальное (см. примеры).

Метакаолин содержится в модифицированном компоненте магнезиального цемента в количестве от 2% до 50% массы от количества оксида магния. Для получения метакаолина - придания нужных свойств (активации) - природный алюмосиликат каолин подвергается термообработке в течение не менее 5 минут при температуре 500-1000°С, обеспечивающей дегидратацию, но сохраняющей структуру и не допускающей преобразование метакаолина в неактивные минералы. Метакаолин для модификации компонента магнезиального цемента берется с преимущественным, т.е., по меньшей мере, 60%-ным, содержанием частиц размером менее 10 мкм, в большинстве случаев не более 3 мкм.

В результате получается готовый к употреблению раствор или бетон. Изготовление пола или иных конструкций или изделий производится путем налива раствора на подготовленную соответствующим образом поверхность или в форму и, при необходимости, его разравнивания и уплотнения. В течение первых суток достигается 30-50% прочность конструкции или изделия, что позволяет извлекать изделие из формы или свободно передвигаться по поверхности конструкции. Полная нормированная прочность и показатели качества затвердевшего раствора (бетона) достигаются через 28 суток. При этом прочность сцепления с бетоном основания может превышать его прочность при растяжении.

Пример 1

Для приготовления партии смеси на каждую тонну смеси, исходя из требуемой прочности на сжатие 35 МПа, берут 200 кг солевого компонента, представляющего собой водный раствор двух солей металлов плотностью 1,205 кг/л, с массовой долей (содержанием) хлористого магния, составляющей 0,16, и массовой долей хлорного железа, составляющей 0,05.

В качестве модифицированного компонента, содержащего активный оксид магния, используется каустический магнезит с массовой долей активного оксида магния 0,83 и содержанием метакаолина в количестве 2,5% от массы активного оксида магния.

Метакаолин представляет собой термически активированный в течение 5 минут при температуре 1000°С каолин с содержанием 60% частиц размером менее 10 мкм.

Модифицированного компонента берут 244 кг. В качестве заполнителя используется кварцевый песок крупностью до 0,5 мм, а в качестве наполнителя - кварц молотый пылевидный. Количество кварцевого песка составляет 475 кг. В качестве добавок берется 2,5 кг метилцеллюлозы, 6 кг пластификатора, 1,8 кг антивспенивателя. Молотый кварц остальное до 1000 кг. Подвижность свежеприготовленной смеси по вискозиметру Суттарда 25 см. Прочность затвердевшего раствора из данной смеси при сжатии 36,8 МПа через 28 суток с начала затвердевания, прочность в водонасыщенном виде раствора из данной смеси - 35,4 МПа (водостойкость 96%), прочность сцепления с бетоном основания 4,5 МПа (разрушение по бетону основания). Расслаиваемость не превышает 5%. Высолы отсутствуют. Поверхность гладкая, однородная, без следов водоотделения.

Пример 2.

Для изготовления магнезиального бетона берут 90 кг 15%-процентного раствора хлористого магния плотностью 1,149 кг/л, 104 кг модифицированного компонента, содержащего каустический магнезит с массовой долей 0,75 оксида магния и содержанием метакаолина в количестве 27% от массы последнего, 252 кг песка фракции 0,1-5 мм, 554 кг щебня гранитного фракции 5-20 мм и 0,5 кг сульфированной нафталиноформальдегидной смолы. Метакаолин представляет собой термически активированный в течение 20 минут при температуре 800°С каолин с содержанием 65% частиц размером менее 10 мкм.

Подвижность свежеприготовленной бетонной смеси 7,5 см осадка конуса. Прочность затвердевшего бетона из данной смеси при сжатии 44,4 МПа через 28 суток с начала затвердевания, прочность в водонасыщенном виде изделия из данной смеси 45,3 МПа (водостойкость 102%), прочность сцепления с бетоном основания 2,1 МПа (смешанное разрушение по границе с бетоном и по бетону основания). Расслаиваемость не превышает 3%. Высолы отсутствуют.

Пример 3.

Для изготовления партии ремонтной растворной смеси берут 133 кг 15%-процентного раствора хлористого магния, 294 кг каустического доломита с массовой долей оксида магния 0,21 и содержанием метакаолина в количестве 18% от массы последнего и 573 кг кварцевого песка. Метакаолин представляет собой термически активированный в течение 40 минут при температуре 600°С каолин с содержанием 70% частиц размером менее 10 мкм.

Данная смесь обладает повышенной пластичностью. Ее подвижность в свежеприготовленном виде составляет 4 см погружения конуса. Прочность затвердевшего раствора из данной смеси при сжатии 31,3 МПа через 28 суток с начала затвердевания, прочность в водонасыщенном виде затвердевшего раствора из данной смеси 30,0 МПа (водостойкость около 96%), прочность сцепления с бетоном основания 3,5 МПа (разрушение по бетону основания).

Расслаиваемость не превышает 3%. Высолы отсутствуют.

Пример 4.

Для изготовления партии декоративной смеси берут 223 кг 13%-процентного раствора сульфата магния, 756 кг модифицированного компонента, содержащего каустический доломит с массовой долей оксида магния 0,18 и содержанием метакаолина в количестве 48% от массы последнего, добавляют 1 кг сульфированной нафталиноформальдегидной смолы и 20 кг пигмента (охра). Данная смесь не требует введения заполнителя или наполнителя в связи с использованием каустического доломита, содержащего достаточное количество молотого известняка крупностью до 0,1 мм. Метакаолин представляет собой термически активированный в течение 60 минут при температуре 500°С каолин с содержанием 75% частиц размером менее 10 мкм. Данная смесь является одновременно декоративной и экономичной, так как в качестве компонента, содержащего активный оксид магния, используется дешевый каустический доломит.

Подвижность свежеприготовленной растворной смеси составляет 9,5 см погружения конуса. Прочность при сжатии затвердевшей шпатлевки 13,6 МПа через 28 суток с начала затвердевания, прочность в водонасыщенном виде шпатлевки 14,8 МПа (водостойкость 109%), прочность сцепления с бетоном основания 1,5 МПа (разрушение по границе контакта). Расслаиваемость отсутствует. Высолообразование не наблюдается ни до, ни после водонасыщения и высыхания.

Результаты экспериментальных проверок, в том числе и вышеприведенные примеры, подтверждают тот факт, что наличие метакаолина в качестве модифицирующей активной минеральной добавки в композиции ингредиентов магнезиального цемента ведет к образованию водостойких и обладающих вяжущими свойствами алюмосиликатов магния параллельно с образованием неводостойких оксихлоридов или оксисульфатов магния. В результате повышение водостойкости - повышение характеристик в водонасыщенном виде, не сопровождается снижением характеристик изделий в сухом виде, в частности коэффициент водостойкости возрастает с 45-55% до 90-110% при добавлении метакаолина, без заметного снижения прочности бетона в сухом виде по сравнению с составами без метакаолина. Это обусловлено тем, что именно гидроалюмосиликаты магния обладают вяжущими свойствами (а гидросиликаты магния, являющиеся продуктами реакции активной окиси магния с кремнеземем и с силикатами кальция в известных технических решениях, лишь ослабляют вяжущие свойства магнезиального цемента). Таким образом, метакаолин является идеальной добавкой для модификации компонента магнезиального цемента, так как он практически на 100% состоит из силиката алюминия, имеет равномерный состав и структуру и является очень активным благодаря целенаправленно установленным режимам его получения (обжига).

Введение метакаолина в качестве модифицирующей добавки приводит к существенному повышению седиментационной стойкости (стойкости к расслаиванию) модифицированных магнезиальных бетонов и растворов. Этому способствует размер частиц метакаолина (преимущественно менее 10 микрон). Одновременно повышается водоудерживающая способность модифицированных магнезиальных бетонов и растворов, т.е. снижается отсос влаги (раствора затворения) в основание, на которое нанесен магнезиальный состав. В свою очередь, это ведет к повышению адгезии магнезиальных бетонов и растворов к впитывающим основаниям за счет уменьшения ослабления контактной зоны в результате отсоса жидкости затворения в основание.

Так же метакаолин способствует повышению декоративности и стойкости растворов и бетонов к высолообразованию, что обусловлено связыванием метакаолином щелочей (Na2O, K2O) в нерастворимые в воде цеолитоподобные соединения, а также общим повышением однородности, водостойкости и непроницаемости составов.

1. Модифицированный компонент магнезиального цемента, в состав которого входит ингредиент, содержащий активный оксид магния, а также алюмосиликатная модифицирующая минеральная добавка, отличающийся тем, что в качестве модифицирующей добавки он содержит метакаолин, представляющий собой термически активированный каолин с преимущественным размером частиц менее 10 мкм, в количестве от 2 до 50 мас.% активного оксида магния.

2. Компонент по п.1, отличающийся тем, что метакаолин представляет собой каолин, термически активированный в течение, по меньшей мере, 5 мин при температуре 500-1000°С с содержанием, по меньшей мере, 60% частиц размером менее 10 мкм.

3. Компонент по любому из пп.1 и 2 отличающийся тем, что в качестве ингредиента, содержащего активный оксид магния, компонент содержит каустический магнезит с массовой долей активного оксида магния от 0,7 до 0,95.

4. Компонент по любому из пп.1 и 2 отличающийся тем, что в качестве ингредиента, содержащего активный оксид магния, компонент содержит каустический доломит с массовой долей активного оксида магния от 0,15 до 0,23.

www.findpatent.ru


Смотрите также