Машины для распределения цемента


Машины для распределения дорожно-строительных материалов

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Машины для строительства дорожных покрытий

Машины для распределения дорожно-строительных материалов

Строительство покрытий связано с большими объемами работ по распределению строительных материалов. Для механизации распределения дорожно-строительных материалов при строительстве современных дорожных покрытий применяются специальные машины. К ним относятся распределители песка, цемента, щебня и гравия и распределители высевок. При отсутствии специальных машин распределение каменных материалов производится автогрейдерами и иногда бульдозерами. Однако при этом имеет место низкое качество работ и кроме того значительно повышается их трудоемкость.

Распределители являются составной частью комплекта машин, предназначенных для строительства дорожного полотна. Качество дорожного покрытия в значительной мере зависит от качества распределения материалов. Особое значение имеет распределение материала слоем заданной толщины.

К машинам для распределения предъявляются следующие основные требования:1) материал должен распределяться равномерным слоем по всей ширине полосы;2) производительность распределителя должна соответствовать общей производительности комплекта машин по строительству дорожного покрытия;3) емкость приемных устройств должна соответствовать грузоподъемности транспортных средств;4) управление машиной должно быть механизировано и по возможности автоматизировано;5) распределители должны обеспечивать создание требуемого профиля дорожного покрытия и его продольного уклона;6) при укладке слоя должен быть обеспечен необходимый припуск по толщине слоя с учетом его окончательного уплотнения специальными средствами.

Для укладки щебеночных и гравийных материалов могут быть использованы асфальтоукладчики и распределители цементно-бетонной смеси. Однако такое их использование не является рентабельным, поэтому для этих целей применяются специальные машины, предназначенные для равномерного распределения каменных материалов при строительстве щебеночных и гравийных дорожных оснований и покрытий дорог, а также для ремонтных работ. В некоторых случаях одновременно с распределением материала предусматривается его предварительное уплотнение. Укладчики щебня должны обеспечивать получение слоя необходимой толщины и ширины, а также требуемую ровность поверхности укладываемого слоя.

Укладчики могут быть навесными, прицепными и самоходными. Навесные укладчики представляют собой бункер, который подвешивается к кузову самосвала. Прицепные укладчики рассчитываются на совместную работу с автосамосвалами, тракторами и автогрейдерами. По конструкции ходовой части прицепные укладчики подразделяются на ползунковые, где в качестве ходового оборудования служат лыжи (полозья), и колесные. Прицепные укладчики снабжаются щелевым, шнековым или тарельчатым распределительным органом.

Навесные и прицепные укладчики используются на работах сравнительно небольшого объема. Наличие большого сопротивления перемещению часто приводит к буксованию тягача и порче подстилающего слоя. Большим недостатком этих укладчиков является плохая маневренность и подача к ним каменного материала только с одной стороны.

Самоходные укладчики обычно снабжаются гусеничным ходом. Они являются наиболее эффективными, обеспечивают высокое качество распределения и поэтому применяются при производстве больших объемов работ. Их технологическая схема аналогична схеме асфальтоукладчиков.

Конструкция самоходного укладчика на гусеничном ходу представлена на рис. 147. Щебень или гравий из транспортных средств поступает в приемный бункер 2, откуда самотеком распределяется по полотну дороги. Для регулировки толщины укладываемого слоя устанавливаются регулирующие заслонки. Некоторые распределители снабжаются разравнивающим брусом. В качестве уплотняющего органа используется трамбующая или вибрационная плита /, имеющая механизм привода. Рабочие органы по аналогии с асфальтоукладчиками устанавливаются на специальной раме, шарнирно соединенной с основной рамой укладчика. Привод укладчика осуществляется от двигателя внутреннего сгорания.

Нашей промышленностью выпускается самоходный щебнеукладчик на гусеничном ходу, который обеспечивает укладку и предварительное уплотнение слоя материала толщиной от 20 до 250 мм при ширине полосы в 3,1 и 3,6 м. Он выполняется в двух конструктивных вариантах. В первом исполнении (см. рис. 147) укладчик загружается со стороны уложенного и уплотненного слоя и используется при строительстве щебеночных или гравийных оснований дорог на песчаном подстилающем слое. Во втором исполнении машины загрузка бункера производится со стороны подготовленного основания. Такая конструкция применяется при строительстве щебеночных и гравийных дорог на твердом основании. В этом случае распределитель может использоваться для распределения и уплотнения черного щебня и черных смесей.

Укладчик оборудован разравнивающим брусом плужного типа с боковыми ограничителями, которые служат для установки ширины полосы распределения. Предварительное уплотнение материала осуществляется виброплитами. Машина позволяет получать как горизонтальный, так и односкатный поперечный профиль.

Для распределения каменной мелочи размером 3—15 мм используются специальные распределители. Они выполняются главным образом в виде навесного сменного оборудования, рассчитанного на работу с самоходными шасси, тягачами, автопогрузчиками и автосамосвалами. Дозирование распределяемого материала осуществляется с помощью регулируемой выходной щели или распределительного валика. Для ликвидации зависания смеси в бункере часто применяются специальные устройства — побудители.

Производительность современных самоходных распределителей достигает 400 т/ч. Некоторые распределители снабжаются грохотами для отсева крупных частиц материала.

Отечественной промышленностью выпускается навесной распределитель Д-336 (рис. 148), представляющий собой бункер, подвешенный к кузову самосвала. Роторный питатель, установленный в нижней части бункера, приводится во вращение от заднего колеса самосвала.

При устройстве дорожных оснований из укрепленных грунтов возникает необходимость в дозировании и распределении цемента. Для этой цели служат специальные распределители (дозаторы), принимающие цемент из транспортных средств и распределяющие его в предварительно разрыхленный грунт. Распределители цемента выпускаются навесными, прицепными и самоходными как на гусеничном, так и на колесном ходу.

Распределительное устройство этих машин состоит из шнекового или роторного дозатора, представляющего собой вал с резиновыми лопастями, и сошников. Приемный бункер оборудован ворошителем. Для приема цемента из цементовозов с пневматической разгрузкой распределители оборудуются приемником, снабженным фильтрами.

Прицепные распределители перемещаются гусеничными или колесными тягачами с ходоуменьшителем. Полуприцепные и самоходные распределители имеют рабочую скорость передвижения не более 500—900 м/ч.

Привод дозатора осуществляется от самостоятельного двигателя, двигателя тягача или шасси. Применение гидропривода позволяет регулировать норму распределения независимо от скорости перемещения машины.

Отечественной промышленностью выпускается распределитель цемента Д-343Б в виде прицепной машины к трактору ДТ-54АС с ходоуменьшителем. При ширине распределения 2,45 м производительность машины составляет 400 мЧч.

Читать далее: Машины для постройки покрытий по методу смешения на дороге

Категория: - Машины для строительства дорожных покрытий

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru

Машины для распределения и уплотнения цементобетона и отделки его поверхности

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Путевые и дорожные машины

Машины для распределения и уплотнения цементобетона и отделки его поверхности

Цетентобетон укладывают на хорошо подготовленное основание дороги. В состав работ по устройству цементобетонных покрытий входят установка рельс-форм, укладка, распределение и уплотнение бетонной смеси, отделка поверхности покрытия, устройство швов расширения, заполнение их мастикой и уход за свежеуложенным бетоном. Все работы выполняют поточным способом комплектом машин, в который входят профилировщик оснований, распределитель бетонной смеси, бетоноотделочная машина, нарезчик температурных швов и комплект рельс-форм. Кроме того, используют вспомогательные машины и оборудование: автомобильные краны, автосамосвалы, бетоносмесители, передвижные тенты, машины для очистки и заливки швов и розлива эмульсии, транспортные машины и машины для укладки рельс-форм.

Рельс-формы являются основанием, по которому перемещаются машины основного комплекта, а также служат опалубкой для укладываемой бетонной смеси. Рельс-форма представляет собой узкоколейный рельс длиной до 4 м, уложенный на опорные металлические коробки. Последние от смещения удерживаются штырями, забиваемыми в грунт. Рельс-формы укладывают автокранами вдоль полосы строящейся дороги. Затем специальной укладочной машиной производят планировку и уплотнение подстилающего слоя песка, укладку, стыковку и крепление звеньев рельс-формы к грунту. Рельс-форма считается правильно уложенной, если разница по высоте между смежными звеньями не превышает 2 мм. После пробной обкатки обнаруженные просадки устраняют подбивкой материала под рельс-форму. Профилировочные машины разрабатывают корыто в целинном грунте, профилируют его подошву, разравнивают и уплотняют подстилающий слой. Рабочим органом профилировщика является нож или фреза, с помощью которых при движении машины производится срезание и частичное перераспределение грунта. Подъемом или опусканием рабочего органа регулируют величину заглубления. Перед укладкой бетона на песчаные основания расстилают бумагу, пропитанную битумом, или полиэтиленовую пленку, которые уменьшают потери цементного молока и способствуют сохранению ее прочности.

Рис. 154. Распределители цементобетона я — бункерный; б и г — шнековые; в — лопастный

Распределители цементобетона служат для приема и распределения бетонной смеси по дорожному основанию слоем заданной толщины. По принципу действия , они разделяются на машины непрерывного и периодического действия. По устройству рабочего органа распределители бетона бывают бункерными, шнековыми и лопастными (рис. 154), причем бункерные распределители относятся к машинам периодического действия, а шнековые и лопастные — непрерывного действия. Бето-нораспределители передвигаются по рельс-формам 6 на самоходных тележках, несущим элементом которых является рама.

В бункерном распределителе рабочий орган — беззатворный бункер — подобно челноку движется в плоскости, перпендикулярной продольной

оси дороги, от одной рельс-формы к другой и нижней кромкой разравнивает бетонную смесь. Затем распределитель передвигается по рельс-формам на следующую стоянку, и цикл распределения бетона повторяется. Распределители с бункерным рабочим органом имеют простую конструкцию, но отличаются малой производительностью.

Шчековые бетонораспределители (см. рис. 154, б и г) разравнивают смесь непрерывно с помощью вращающихся шнеков, расположенных в передней части несущей рамы. Непосредственно за шнеками расположены профилирующие заслонки, которые срезают избыток бетонной смеси и придают уложенному слою соответствующий профиль. Кроме того, заслонки образуют подпор смеси, что создает хорошие условия для распределения бетона шнеком. Каждая заслонка подвешена двумя опорами, поднимаемыми вручную штурвалами. Толщину распределяемого слоя регулируют подъемом и опусканием шнеков с помощью винтов, приводимых в движение штурвалами. Привод механизма передвижения и рабочего органа осуществляется от двигателя. Предварительное уплотнение свежеуложенной бетонной массы производится вибробрусом.

В последних моделях шнековых распределителей предварительное разравнивание бетонной смеси, выгруженной из самосвалов на полотно строящейся дороги, производится отвалами, подвешенными гидроцилиндрами к раме рабочего органа. Рабочий орган — шнек представляет собой трубу с приваренными винтообразными спиралями диаметром 0,4 м, опирающуюся на подшипники. Профилирующие заслонки установлены в пазах рамы рабочего органа так, что они могут быть установлены на односкатный или двускатный поперечный профиль покрытия.

Лопастный бетонораспределитель (см. рис. 154, в) разравнивает смесь расположенной впереди лопастью, которая совершает поперечные возвратно-поступательные движения при непрерывном передвижении всей машины вперед. Распределительная лопасть в зависимости от требуемой толщины покрытия может устанавливаться на различной высоте. В предельных крайних положениях лопасть поворачивается на 180° и удаляет от рельс-форм накапливающуюся бетонную смесь. Для предварительного уплотнения бетона лопастные распределители, так же как и шнековые, снабжаются вибробрусьями. Бето-нораспределителями устраивают двухслойные бетонные покрытия за два прохода.

Цементобетонную смесь с осадкой конуса 1—2 см распределяют с припуском по толщине 2—4 см с учетом последующего уплотнения. При ширине укладываемой полосы 7 м и толщине слоя 0,2—0,25 м производительность распределителя цементобетона составляет 3000 м2 в смену.

Бетоноотделочные машины предназначены для разравнивания, профилирования, уплотнения и окончательной отделки (выглаживания и затирки) поверхности слоя бетонной смеси, предварительно уложенного распределителем. По виду ходового оборудования бетоноотделочные машины могут быть рельсовыми и гусеничными. Машины на гусеничном ходу не только отделывают покрытие, но и предварительно распределяют бетонную смесь, поэтому их называют бетоноукладчиками. В бетоноотделочных машинах может быть от одного до четырех рабочих органов, разравнивающих, уплотняющих и выглаживающих бетонную смесь. По характеру уплотнения смеси рабочие органы подразделяются на трамбующие и вибрационные. Уплотнение более высокого качества получают машинами, у которых одновременно в работе находятся четыре рабочих органа (рис. 155, а): разравнивающий вибрационный брус, трамбующий брус как дополнительный уплотняющий орган, выглаживающий и профилирующий брус (невибрирующий) и выглаживающая плита. Разравнивающий брус распределяет бетонную смесь слоем определенной толщины по ширине лолосы, чему способствуют колебательные движения в поперечном направлении. Трамбующий брус уплотняет смесь, совершая колебания в вертикальной плоскости. Выглаживающий брус профилирует поверхность, а выглаживающая лента выравнивает поверхность покрытия, совершая колебания в горизонтальной плоскости.

На машине, схема которой показана на рис. 155, б, вместо разравнивающего вибрационного бруса установлен разравнивающий лопастный вал, с помощью которого неровности бетона хорошо разравниваются. Вибрационные уплотняющие рабочие органы всех бетоноотделочных машин приводятся в движение от дебалансных механических (эксцентриковых) или электромеханических вибраторов.

Рис. 155. Схемы рабочих органов бетоноотделочных машина —с разравнивающим вибрационным брусом; б —с разравнивающим лопастным валом

При вибрационном уплотнении в поверхностном слое бетона выделяется вода, которая приводит в дальнейшем к повышению пористости и снижению-морозостойкости покрытия. При отрицательной температуре вода, находящаяся в порах, замерзает и разрушает верхний слой бетона. Поэтому после прохода отделочных машин излишки раствора и цементного молока удаляют скребками, обшитыми резиной и жесткими щетками. Благодаря такой обработке вода быстро испаряется, осушая верхний слой. Бетоноотделочные машины, выпускаемые в последнее время, устанавливают на двух балансирных тележках, что резко уменьшает влияние погрешностей укладки рельс-форм на ровность дорожного покрытия. Рабочая скорость передвижения бетоноотделочных машин не превышает 0,7—1,4 м/мин, что при ширине обработки 3,5—7,5 м позволяет получить производительность отделки 250—500 м2/ч. Глубина проработки достигает 0,3 м.

Нарезчики швов применяют для нарезания в уложенном массиве бетонного покрытия температурных швов, которые заполняются битумной мастикой или другим водонепроницаемым материалом. Температурные швы нарезают двумя способами: вибрационными ножами в свежеуложенном бетоне до начала твердения и абразивными дисками в затвердевшем бетоне через 8—12 ч после укладки при достижении им 20—30% проектной прочности. Вибронож представляет собой клепаную балку из двух швеллеров, между которыми располагается стальная полоса в виде ножа толщиной 8—10 мм. На верхней площадке балки установлены механические вибраторы, привод которых осуществляется от электродвигателей через клиноременную передачу. Для предотвращения вспучивания бетона в зоне шва при нарезке вибрирующаяся масса прижимается секционными поддонами.

Нарезку швов в затвердевшем бетоне производят одно- и многодисковыми нарезными машинами. В качестве абразивного материала для изготовления дисков применяют электрокорунд, карбид кремния и технический алмаз. Вращающиеся диски устанавливают в кронштейнах, на которых закреплен вибратор. Производительность многодискового нарезчика швов достигает 450 м в смену. Швы заливают битумной мастикой, разогреваемой в специальных битумных котлах. Перед заливкой швы продувают сжатым воздухом. Для создания влагонепроницаемой пленки поверхность свежеуложенного бетона покрывают битумной эмульсией или этиленовым лаком. Для розлива пленкообразующих материалов применяют машины, передвигающиеся по рельс-формам вслед за нарезчиками и заливщиками швов.

Читать далее: Машины для уплотнения грунта, дорожных оснований и покрытий

Категория: - Путевые и дорожные машины

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru

Комплект машин для строительства цементобетонных покрытий

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Машины для сооружения дорожных покрытий

Комплект машин для строительства цементобетонных покрытий

Для строительства цементобетонных покрытий применяют комплект машин, состоящий из профилировщика оснований, распределителя цементобетона, бетоноотделочной машины, нарезчика швов, электрощетки, заливщика швов и серийно выпускаемых автокранов, автосамосвалов и платформы для транспортировки машин. Все основные машины самоходные и передвигаются по облегченным рельс-формам. Для каждой машины использован один тип двигателя — Д-37Е.

Рис. 8.11. Профилировщик основания: 1 — рама; 2 — двигатель; 3 — коробка передач; 4 — рычаги управления; 5 — электрооборудование; 6 — профилирующий отвал; 7 — механизм передвижения; 8 — механизм подъема—опускания отвала; 9 — тент; 10 — механизм подъема — опускания уплотняющего вибробруса; И — уплотняющий вибробрус

Профилировщики основания ДС-502А (Д-345А) и ДС-502Б (Д-345Б) — самоходные машины, передвигающиеся по рельсформам. Они предназначены для подготовки песчаного основания под бетон или сборные плиты при строительстве бетонных дорог и площадок. Машины окончательно планируют и уплотняют слой песка, предварительно распределенный бульдозером или автогрейдером.

Профилировщик (рис. 8.11) состоит из рамы, двигателя, коробки передач, механизма передвижения, профилирующего отвала, уплотняющего вибробруса, механизмов управления и электрооборудования.

Профилирующий отвал выполнен в виде сварной балки, на которой крепятся ножи. Вибраторы уплотняющего бруса приводятся в действие от двигателя машины через клинорёмен-ную передачу. Привод рабочих органов и механизма передвижения машин — от двигателя внутреннего сгорания Д-37Е.

Профилировщик ДС-502А изготовляется в одной из четырех модификаций, каждая из которых отличается шириной обрабатываемой полосы: пло-

с кого профиля — 3,5; 5 и 7; двухскатного — 7,0 м. Машина ДС-502Б изготовляется в одной из трех модификаций для обработки полос шириной: плоского профиля — 3,75 и 7,50 м и двухскатного — 7,5 м. Перестройку машин на перечисленные модификации производят заменой рабочих органов, а при изменении ширины захвата машины — заменой, удалением или установкой специальных звеньев в соответствующих узлах машины.

Машину обслуживает один оператор.

Распределители цементобетона ДС-503А (Д-375А) и ДС-503Б (Д-375Б) — самоходные машины, передвигающиеся по рельсформам. Они предназначены для распределения по подготовленному основанию цементо-бетонной смеси слоем заданной толщины при строительстве бетонрых дорожных покрытий и бетонированных площадок. Машина (рис. 8.12) состоит из рамы, двигателя, коробки передач, ходовой части, бункера, механизмов управления, электрооборудования.

Приемный бункер наполняется це-ментобетонной массой автосамосвалами с боковой разгрузкой. Привод к бункеру и к механизму передвижения машины осуществлен от двигателя Д-37М через коробку передач. Бункер перемещается по раме поперек укладываемой полосы и вместе с машиной вдоль нее. Реверсирование бункера при движении поперек полотна производится в крайних положениях автоматическим устройством.

Толщина укладываемого слоя регулируется вертикальным перемещением корпуса бункера относительно двух тележек, на которые он опирается.

Распределитель ДС-503А изготовляется одной из четырех модификаций, каждая из которых отличается шириной укладываемой полосы: плоского профиля — 3,5; 5 и 7 м; двухскатного профиля 7 м. Машина ДС-503Б изготовляется одной из трех модификаций для укладки полос шириной: плоского профиля — 3,75 и 7,5 м; двухскатного профиля — 7,5 м. При стыковке двух полос шириной 3,5 или 3,75 м можно получать двухскатные покрытия шириной соответственно 7,0 и 7,5 м.

Перестройка машин на свои модификации осуществляется заменой, установкой или удалением специальных звеньев в соответствующих узлах. Для получения плоского или двухскатного профиля покрытия при ширине полос 7,0 и 7,5 м заменяют под-бункерные рельсы-балки.

Машину обслуживает один оператор.

Бетоноотделочные машины ДС-504А (Д-376А) и ДС-504Б (Д-376Б) предназначены для разравнивания, уплотнения и выглаживания бетона, уложенного бункерным распределителем при строительстве бетонных дорог и площадок. Машины самоходные и передвигаются по рельсформам.

Машина ДС-504А изготовляется одной из четырех модификаций, каждая из которых отличается шириной обрабатываемой полосы: плоского профиля — 3,5; 5,0 и 7,0 м; двухскатного профиля — 7,0 м. Машина ДС-504Б изготовляется одной из трех модификаций для отделки полос шириной: плоского профиля — 3,75 и 7,5 м; двухскатного профиля — 7,5 м. При стыковке двух полос шириной 3,5 и 3,75 м можно получить двухскатные покрытия шириной соответственно 7,0 и 7,5 м.

Рис. 8.12. Распределитель цементобетона:1 — бункер; 2 — рама; 3 — 6 — рычаги управления; 7 — коробка передач; 8 — двигатель; 9 — трансмиссия механизма передвижения

Рис. 8.13. Бетоноотделочная машина ДС-504А:1 — рама; 2 — ходовая часть; 3 — уплотняющий вибробрус; 4 — привод вибраторов; 5 — разравнивающий вал; 6 — механизм подъема разравнивающего вала; 7 — механизмы управления; 8 — тент; 9 — электрооборудование; 10 —- механизм заглубления уплотняющего вибробруса; 11 — выглаживающий брус; 12 — механизм подъема выглаживающего бруса; 13 — двигатель; 14 — коробка передач; 15 — трансмиссия привода рабочих органов и механизма передвижения

Бетоноотделочная машина ДС-504А (рис. 8.13) состоит из рамы, двигателя, коробки передач, ходовой части, разравнивающего вала, уплотняющего вибробруса, механизмов управления и электрооборудования. Уложенный бетон сначала разравнивается лопастным валом, вращающимся на двух подшипниках, вмонтированных в подвесные рычаги. Вал регулируется по высоте. Затем бетон уплотняется вибробрусом. Окончательно поверхность бетона отделывается выглаживающим вибробрусом, который получает поперечные возвратно-поступательные движения от шатунно-эксцентрикового механизма.

Уплотнение и отделка бетонного покрытия достигаются за один-два прохода машины. Машину обслуживает один оператор.

Нарезчик швов ДС-506 (рис. 8.14) предназначен для нарезки температурных швов в цементобетонных покрытиях. Нарезка швов производится абразивным диском после затвердения покрытия. Нарезчик применяется при строительстве цементобетонных покрытий дорог и аэродромов.

Машина представляет собой тележку с установленными на ней электродвигателем для привода шпинделя режущего абразивного диска и насоса, подающего на диск воду из водопроводной сети или из специальной емкости (бака, цистерны). Питание электродвигателя может быть от стационарной электросети или от передвижной электростанции.

Поступательное движение машины вдоль нарезаемого шва обеспечивается ручным приводом, от которого посредством роликовой цепи передается вращение на ходовые катки. Для транспортного перемещения машина снабжена тремя обрезиненнымн катками. Во время работы машина опирается на один из транспортных и на два направляющих катка. Для выдерживания прямолинейности шва нарезчик снабжен направляющим рельсом-линейкой, по которому перемещаются направляющие катки.

Двухдисковый нарезчик швов ДС-510 предназначен для нарезки поперечных и продольных швов в затвердевшем цементобетонном покрытии, а также для резки затвердевшего бетона при ремонтных работах. Основными узлами нарезчика швов являются двигатель, рабочие органы и привод, ходовая часть с механизмом передвижения, механизм подъема машины, механизм поворота и управления колесами, система охлаждения дисков, гидрооборудование, электрооборудование, кузов, пульт управления.

Рис. 8.14. Нарезчик швов ДС-506

Привод генератора, вентилятора двигателя и лопастного насоса гидросистемы машины осуществляется от вала двигателя через клиноременную передачу. Рабочими органами машины являются карборундовые и алмазные диски, которые в процессе работы охлаждаются водой, подаваемой форсунками под давлением в зону резания. Вода забирается из емкости, установленной на прицепе. Машина оборудована автоматической системой защиты алмазных дисков.

Гидрооборудование обеспечивает работу основных и вспомогательных механизмов при передвижении машины с рабочей и транспортной скоростями и при подъеме и опускании машины на поворотном круге. Для осуществления указанных операций в схему гидрооборудования включены три насоса — лопастный, шестеренный и ручной. Лопастный насос обслуживает рабочую подачу, подъем и опускание машины, шестеренный насос — транспортное передвижение машины, ручной плунжерный насос предназначен для аварийных случаев и может быть использован при отказе главных насосов машины.

Электрооборудование нарезчика обеспечивает освещение, сигнализацию, пуск двигателя, прогрев всасываемого воздуха, а также работу си-:темы защиты алмазного диска.

Электрическая щетка для зачистки швов ДС-505 (Д-378) предназначена для очистки поверхности плит цементно-бетонных покрытий, подлежащих ремонту, а также для расчистки швов и трещин после их расшивки. Электрощетка смонтирована на трехколесной тележке, передвигаемой вручную. Привод рабочего органа (цилиндрической или дисковой щетки) осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу (рис. 8.15).

Тележка электрощетки — сварная из труб и стального литья. Для удобства маневрирования применяют переднее колесо рояльного типа. Поворотная рама сварена из труб и стального листа, ее можно устанавливать под углом 30° к продольной оси.

Цилиндрическая щетка представляет собой барабан, набранный из девяти секций щеток, изготовленных из отрезков стального каната, и прокладочных колес. Дисковая щетка является частью цилиндрической щетки и состоит из одной секции, закрепленной на валу с помощью втулок. Для дисковой щетки установлен кондуктор, который предотвращает рас-пушивание ворса и состоит из двух щек, кронштейна и оси. Щеки соединены с кронштейном” с зазором, в который входит ворс дисковой щетки.

Дополнительный кабель с вилкой и розеткой на конце предназначен для присоединения электрощетки к передвижному источнику тока.

В комплект электрощетки входят два сменных рабочих органа: цилиндрическая и дисковая щетки.

Заливщик швов ДС-67 является навесной машиной, смонтированной на шасси автомобиля УАЗ-452Д, и выполняет следующие операции: доставку к месту работы разогретой битумной мастики;- продувку швов сжатым воздухом; грунтовку стенок и дна швов битумом; заполнение швов мастикой.

Платформа Т-138Б предназначена для перевозки на небольшие расстояния машин, занятых на строительстве цементобетонных покрытий. Она транспортируется в прицепе к трактору и состоит из цельносварной рамы, поворотного передка с дышлом, задних колес, погрузочно-разгрузоч-ного и крепежного устройств.

Погрузочно-разгрузочное устройство состоит из рельсов, закрепленных на платформе, на которые устанавливается перевозимая машина, и съемных рельсов для въезда машины на платформу и съезда с нее. Крепежное устройство предназначено для закрепления перевозимой машины на платформе и состоит из башмаков, подкла-дываемых под катки, и крепежных цепей.

Рис. 8.15. Электрощетка ДС-505

Машина состоит из следующих основных узлов: рамы, рабочего органа, емкостей для мастики и промежуточной емкости, коробки отбора мощности, механизма управления, пневмо-системы и электросистемы. Все узлы и механизмы смонтированы на раме машины.

Читать далее: Комплект машин для скоростного строительства автомобильных дорог

Категория: - Машины для сооружения дорожных покрытий

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru

Машины для постройки покрытий по методу смешения на дороге

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Машины для строительства дорожных покрытий

Машины для постройки покрытий по методу смешения на дороге

В дорожном строительстве дорожные основания и покрытия часто устраиваются методом смешения материалов. При этом обработка грунтов, а также гравийных и щебеночных материалов производится как органическими вяжущими материалами (битум, деготь, битумные эмульсии), так и неорганическими вяжущими материалами (цемент, известь). В настоящее время особенно широко стал применяться метод укрепления грунтов цементами, в результате чего грунты приобретают водостойкость, морозоустойчивость и достаточную механическую прочность.

Для измельчения грунта, распределения вяжущего материала и перемешивания его с грунтом применяются специальные машины и установки, В результате перемешивания должна быть получена однородная по своему составу смесь.

При постройке оснований и покрытий применяются следующие способы перемешивания:1. Способ смешения на дороге, при котором материалы перемешиваются непосредственно на полотне дороги последовательными проходами смесительных машин; некоторые материалы еще до начала работ укладываются по ширине проезжей части или в виде валика по оси дороги.2. Способ смешения в передвижной установке. Здесь грунт или гравий, предварительно уложенный на дороге, подается специальным агрегатом в движущееся смесительное устройство, где он и смешивается с вяжущими материалами.

Наиболее однородными получаются смеси при смешении в стационарных установках. Вместе с тем наименьшую стоимость имеют те основания и покрытия, которые построены методом смешения на дороге. При работах по способу смешения на дороге распределение неорганических вяжущих материалов производится распределителями цемента. Смешение может производиться смесителями следующих типов,: ножевыми, фрезерными, лопастными и барабанными. Ножевые и фрезерные мешалки используются при смешении грунтов и гравийных материалов непосредственно на дороге. Лопастные и барабанные мешалки применяются в передвижных и стационарных установках. Рабочими органами ножевых смесителей является ряд ножей, установленных в такой последовательности, чтобы обеспечить многократные перемещения материала при проходе машины. Ножи устанавливаются попарно с таким расчетом, чтобы их первая пара раздвигала валик материала, а вторая пара снова собирала его в валик на оси дороги. Необходимое число проходов машины для полного перемешивания материала обычно составляет 20—30.

Более эффективным рабочим органом является фреза. Фреза представляет собой вал с коготками для измельчения грунта. Движение фрезы является сложным, состоящим из вращения коготков относительно оси барабана с окружной скоростью v0Kp в см/сек и поступательного движения оси барабана вместе со всей машиной со скоростью vmp в см/сек.

При постоянной vnp толщина стр\’жки уменьшается с увеличением числа оборотов барабана и установкой’ на фрезе большего количества коготков. Толщина стружки также уменьшается с понижением поступательной скорости. На некоторых фрезах предусмотрена возможность изменения числа коготков, что позволяет в лучшей мере измельчать и смешивать различные грунты.

Необходимая для работы фрезы мощность двигателя может быть рассчитана по методу А. Д. Далина. Мощность затрачивается на резание грунта, отбрасывание его в сторону, на подталкивание фрезы, на преодоление сил трения и на вращение барабана.

К конструкции дорожных фрез предъявляются следующие общие требования:1. Мощность двигателя должна обеспечивать нормальную работу фрезы по измельчению тяжелых грунтов на глубину не менее 20 см.2. Ротор (плавающего типа) должен легко монтироваться и демонтироваться; коготки (лопатки), как наиболее изнашивающиеся детали, должны изготовляться из специальных сталей и крепиться к кронштейнам, что позволяет быстро их заменять при износе. Коготки лучше располагать на валу по спирали, тогда в действии будут постоянно находиться несколько режущих коготков, что исключает вибрацию машины даже при значительных нагрузках.3. Фрезы должны оснащаться распределительной системой для дозирования воды и вяжущего материала, а также соответствующими контрольными приборами.Наиболее эффективны фрезы, смонтированные на специальном корот-кобазовом тракторе-тягаче, имеющем скорость перемещения 60—100 м/ч.

Основным недостатком дорожных фрез является необходимость в большом количестве проходов, что снижает качество получаемой смеси и производительность. Более перспективными являются специальные фрезосмесительные машины, которые за один проход осуществляют, рыхление и размельчение грунта, дозировку и распределение вяжущего материала и воды, а также смешение и предварительное уплотнение смеси.

В настоящее время имеются следующие грунтосмесительные машины.

1. Машины для смешения гравийных и щебеночных материалов с органическим вяжущим. Здесь минеральный материал, уложенный ваг ликом на полотне дороги, специальным погрузчиком подается в мешалку, где он перемешивается с битумом. Далее смесь снова укладывается на дорогу. Такие машины могут быть смонтированными на общем ходу или же состоять из двух (рис. 151) или трех агрегатов. В последнем случае каждый агрегат выполняет одну из рабочих операций. Каждый агрегат имеет своЧ ходовое устройство, а погрузчик выполняется самоходным и служит тягз1 чом для всего комплекса машин. Готовая смесь разравнивается автогрейдером и затем уплотняется.

2. Машины для смешения грунта и песчано-гравийных материалов непосредственно на полотне дороги. Грунтосмесительные машины подобного типа осуществляют все операции без подъема материала. Такие машины обычно выпускаются самоходными как на пневматическом, так и на гусеничном ходу.

Рис. 151. Схема смесителя Д-270 с погрузчиком Д-415:1 — валик материала; 2 — элеватор для минерального материала погрузчика; ч — приемный бункер смесителя; 4 — регулирующая заслонка бункера; 5 — питатель; е — битумный бак; 7 — дозирующее устройство с подводящей трубой; 8 — двухвальная лопастная мешалка; 9 — валик готовой смеси

Схема такой машины на пневмоходу представлена на рис. 152. Ее рабочие органы состоят из четырех фрезерных и смесительных роторов. Первый ротор с винтовыми коготками-лопатками предназначен для грубого рыхления грунта, второй ротор с нормальными фрезерными лопатками служит для окончательного рыхления грунта. Третий и четвертый роторы со смесительными лопатками предназначены для перемешивания массы.

Рис. 152. Схема самоходной грунтосмесительной машины Д-391А:1 — рычаги управления; 2 — двигатель; 3 — цистерна; 4 — система управления задними колесами; 5 — задние управляемые колеса-уплотнители; 6 — слой укрепленного грунта; 7 — гидросистема подъема задней части рамы рабочих органов; 8 — кожух с разравнивающей задней стенкой; 9 — двухвальная мешалка; 10 — механим привода рабочих органов; 11 — фреза; 12 — рыхлитель; 13 — гидросистема подъема передней части рамы рабочих органов; 14 — передние ведущие колеса

Задняя стенка кожуха, расположенная за последним ротором, регулирует по высоте и разравнивает выходящую массу. Подкатка массы производится задними управляемыми пневмоколесами. При работе с цементом машину обслуживает автоцементовоз и автоцистерна Для воды, а при работе с битумом — автоцистерна для воды и автогудронатор.

Мощность двигателя такой самоходной грунтосмесительной машины расходуется на перемещение самой машины, работу рыхлителя первичного резания грунта, работу фрезы окончательного рыхления грунта, работу двухвальной лопастной мешалки и работу битумного и водяного насосов.

Мощность двигателя, необходимая для перемещения грунтосмесительной машины, определяется обычным методом. Найденная таким образом мощность должна быть проверена на возможность ее реализации по сцепному весу. Мощности, затрачиваемые на работу фрез, находятся по приведенному выше методу А. Д. Далина.

Читать далее: Конструктивные схемы асфальтобетонных смесителей

Категория: - Машины для строительства дорожных покрытий

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru

Машины для скоростного строительства дорог

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Статьи

Машины для скоростного строительства дорог

В решениях XXVI съезда КПСС поставлена задача: «Предусмотреть ускоренное развитие опорной сети магистральных автомобильных дорог. Расширять строительство автомобильных дорог в сельской местности, связывающих районные центры, центральные усадьбы колхозов и совхозов с автомобильными дорогами общего пользования. Улучшить качество строительства, ремонта и содержания дорог...».Решение этих задач требует максимальной механизации дорожных работ, сокращения еще значительной доли ручного труда. Основными факторами, определяющими эффективность механизации строительства дорог, являются совершенство средств механизации и их соответствие конкретным условиям строительства, а также степень использования машин.

Для реализации программы строительства современных автомобильных дорог нашей промышленностью были разработаны специальные комплекты машин. Первоначально (60—70-х гг.) это были комплекты машин рельсового типа. Однако они довольно скоро перестали удовлетворять строителей: недостаточная производительность, невыполнение современных требований к качеству покрытий. Кроме того, применение рельс-форм требует большого количества ручного труда, ведет к значительному расходу металла. Так, например, металлоемкость рельсформ около 2/з всей массы комплекта, а их стоимость— около 7з- При этом стоимость и трудоемкость работ по установке и снятию рельсформ доходили до 20% общей стоимости и трудоемкости работ, причем на этих работах постоянно было занято в смену 10—15 рабочих и 2—4 автомашины.

Все это было учтено при создании комплекта машин для скоростного строительства автомобильных дорог и аэродромов ДС-100, а затем и ДС-110, выпуск которых был налажен в десятой пятилетке. К концу 1980 г. на строительстве автомобильных дорог уже работало 16 комплектов машин ДС-110, созданных целиком из отечественных комплектующих изделий. Производительность этих комплектов в 10 раз выше, чем у ранее выпускавшихся рельсовых и составляет 1,5—2 км дороги высшего класса в смену. С помощью этого комплекта машин в десятой пятилетке была сооружена примерно половина всех построенных магистральных автомобильных дорог. Опыт эксплуатации работающих комплектов показал их высокую надежность: простои агрегатов для ремонта составили около 3% всего рабочего времени.

Внедрение комплектов безрельсовых бетоноукладоч-ных машин привело к повышению качества дорожных одежд и аэродромных покрытий, что нашло отражение в нормативной документации. Кроме того, с внедрением комплектов машин ДС-110 резко возросли масштабы работ, связанных с использованием местных грунтов при устройстве оснований, что позволило сократить расход щебня п объемы перевозок каменных строительных материалов по железной дороге; представилась возможность механизировать устройство цементобетоиных покрытий на кривых малых радиусов (например, на съездах транспортных развязок). Помимо повышения темпов и качества работ, сокращения трудозатрат, это позволило заменить асфальтобетонные покрытия на це-ментобетонные, что сократило расход более дорогого нефтебитума.

Все сказанное убеждает, что применение комплекта машин ДС-110 — подлинная революция в строительстве дорог, а сам комплект — прообраз будущих роботизированных комплектов строительной техники.

Десять специализированных машин, входящих в комплект ДС-110, выполняют операции производственного процесса в такой последовательности: устанавливают копирные струны на участке длиной около 800 м; планируют верх земляного полотна; устраивают основания; планируют основание после его уплотнения; раслять чистовую профилировку основания и планировать щебень или песчаный грунт.

Автоматизированное управление профилировщика осуществляется с помощью шести узлов датчиковз двух — для рулевого управления и четырех — для ста* билизации положения рамы с навесными рабочими органами. Точность датчиков управления курсом ±5 см, датчиков уклона ±1,6 мм.

Особенность профилировщика оснований — его оснащенность системой самопогрузки на трейлер, что позволяет ускорить перебазирование машины на новое место без дополнительных погрузочно-разгрузочных средств.

Распределитель цементобетона ДС-109 служит для приема бетонной смеси с обочины и распределения ее на предварительно подготовленное полотно дороги с первоначальной дозировкой. Он может применяться для укладки и распределения обработанных грунтов и других смесей, а также для выполнения некоторых технологических операций, осуществляемых профилировщиком, но с меньшей производительностью. Распределитель рассчитан на укладку полосы цементобетона шириной 7,3 м и толщиной укладываемого слоя 180— 280 мм при рабочей скорости движения 1—18 м/мин.

ДС-109 предусматривает возможность установки на нем дополнительного навесного оборудования для распределения и уплотнения дорожно-строительных материалов в виде бункера и виброплиты с обогревом от выхлопных газов двигателя. Вибраторы виброплиты имеют гидравлический привод, обеспечивающий также ее подъем и опускание. Кроме того, распределитель может служить буксиром для арматурной тележки ДС-103А.

Преимущества распределителя ДС-Л 09 перед ранее выпускавшимся Д-375Б в гораздо большей производительности (760 м3/ч против 55 м3/ч) при почти вдвое меньшей удельной энергоемкости (0,29 кВт/м3/ч против 0,54 кВт/м3/ч) и более чем втрое меньшей удельной металлоемкости (50 кг/м3/ч против 165 кг/м3/ч). Созданием этой машины успешно решается поставленная партией задача снижения энерго- и металлоемкости новойтехники.

По технологической схеме строительства дороги бе-тоноукладчик ДО-111 идет за распределителем бетона ДС-109 на расстоянии 25—30 м. В зависимости от климатических условий и степени подвижности цоментобо-тонной смеси это расстояние может увеличиваться до предельного — 50 м. ДС-111 предназначен для глубинной проработки и отделки бетонного покрытия и боковых кромок строящейся дороги. Он рассчитан на обработку покрытия шириной до 7,5 м при толщине укладываемого слоя до 340 мм, рабочая скорость движения 1 —18 м/мин.

После отладки на небольшом участке строящейся дороги управление бетоноукладчиком ведется в автоматическом режиме, обеспечивающем выдерживание заданного курса движения, стабилизацию положения рамы машины с навесным оборудованием, выдерживание заданного поперечного уклона рамы.

Применение ДС-Ш позволило по сравнению с ранее используемой машиной ДС-513 вдвое увеличить производительность и вдвое снизить удельную металлоемкость при снижении себестоимости укладки 100 м полотна на 20% и трудоемкости — более чем втрое. Как и другие основные агг регаты комплекса, бетоноукладчик ДС-111 снабжен, системой самопогрузки на трайлер.

К вспомогательным машинам комплекта относятся бетоиоотделочиая машина (трубчатый финишер) ДС-104А для окончательной чистовой отделки цементобе-тониых покрытий и машины для нанесения пленкообразующей жидкости ДС-105А. Обе машины выполнены на самоходном пневмоколесном шасси в отличие от основных машин комплекса, имеющих самоходное гусеничное шасси, и снабжены автоматической следящей системой управления по курсу.

Основной рабочий орган бетоноотделочной машины — выглаживающая диагональная труба длиной б м-и шириной 220 мм, разделенная на две секции для отделки одно- и двухскатных покрытий, общая ширина которых не превышает 7,5 м. Финишер может работать без специальной машины для розлива пленкообразующих материалов. Для нанесения этих покрытий над передними колесами машины устанавливается рамка с приводом от гидромотора, на который наматывается защитная пленка, а к задней балке рамы закрепляется выглаживающее полотно, которое гидроцилиндрамя опускается на поверхность покрытия при последнем челночном проходе над поверхностью дороги, Рабочая скорость бетоиоотд елочной машины ДС-104Л не превышает 25 м/мин.

Машина для нанесения пленкообразующей жидкости ДС-105А не только наносит эту жидкость на свежеуложенный бетон, но и обеспечивает необходимую шерохо-ватость поверхности полотна при ширине обрабатываемой полосы до 7,5 м. Она может перемещаться со скоростью до 20 м/мин, нанося ровным слоем на поверхность покрытия влагозащитную пленку из помороля или лака этиноля и укрывая вновь созданную и окончательно отделанную полосу дороги хлорвиниловой пленкой.

В комплект машин входит следующее дополнительное навесное и прицепное оборудование:навесной на профилировщик ДС-108 двухсекционный конвейер-перегружатель ДС-98А на гусеничном ходу, предназначенный для отсыпки излишних материалов на обочину или в транспортные средства;арматурная тележка на пневмоколесном ходу ДС-103А, прицепляющаяся к распределителю цементобетона ДС-109 и обеспечивающая транспортировку арматурой сетки весом до 16 т и габаритом 9240X9340X X1310 мм, оснащенная датчиками курса;полуприцепной к бетоноукладчику ДС-Ш погружа-тель арматуры на пневмоколесном ходу ДС-102А, предназначенный для вибропогружения предварительно уложенной на поверхность бетонного покрытия арматурной сетки;асфальтоукладочиое оборудование ДС-106А, навешиваемое на профилировщик оснований ДС-108 или распределитель цементобетона ДС-109. Оно предназначено для приема, распределения по ширине укладываемой полосы и предварительного уплотнения дорожно-строи-тельных материалов. Ширина укладываемого слоя бункера — до 5,5 м, а захвата вибраторами — до 8,5 м.

В состав дополнительного оборудования входит также трайлер ДС-107 полуприцепного типа грузоподъем-ностью 44 т (на шасси МАЗ-5247Б) или 49 т (на шасси МАЗ-5247Г), поставляемый с колесным седельным тягачом МАЗ-547, предназначенный для транспортирования машин комплекта ДС-110.

Универсальность машин, входящих в комплект ДС-110, позволяет применять их в различных технологических вариантах. Это объясняется, с одной стороны, назначением строящегося объекта и конструкцией одежды дороги, с Другой — наличием машин комплекта в распоряжении строительной организации.

В общем случае при полном использовании машин комплекта при строительстве армированного цементо-бетонного покрытия на цементо-грунтовом основании при смешении его на дороге, технологический процесс строительства будет выглядеть следующим образом.

После установки копирных струн профилировщиком ДС-108 профилируют верхний слой основания. При этом конвейер-перегружатель ДС-98А используется для удаления излишков грунта на обочину или в транспортное средство. Этот грунт может быть использован также для подсыпки на других участках дороги.

После завершения этой операции завозится песчаный грунт с целью его последующего укрепления цементом. Происходит грубая профилировка его автогрейдерами и уплотнение.

Чистовая профилировка уплотненного песчаного слоя также производится профилировщиком ДС-108, который, как и в первой операции, может быть состыкован с конвейером-перегружателем ДС-98А.

Затем происходит укрепление грунта цементом, для чего профилировщиком ДС-108 производится распределение цемента с одновременным увлажнением поливо-моечной машиной, затем уплотнение основания катками на пневмоколесных шинах и чистовая профилировка цементно-грунтового основания с помощью того же профилировщика с прицепным конвеейром-перегружателем ДС-98А. Создание цементно-грунтового основания завершается образованием на поверхности предохранительной пленки пленкообразующей машиной ДС-105.

После сооружения цементно-грунтового основания приступают к постройке собственно цементобетонного покрытия. В этот процесс входит: распределение цемен-тобетонной смеси распределителем ДС-109; укладка с прицепной тележки ДС-103А и погружение арматурной сетки навесным вибропогружателем ДС-Д02А; укладка и многоступенчатая обработка бетонной смеси с предварительной отделкой ее укладчиком смеси ДС-111; окончательная отделка покрытия бетоноотделочной машиной ДС-104А; создания шероховатости и нанесение пленкообразующего материала машиной ДС-105А. Завершается строительство покрытия нарезкой деформационных швов и их герметизацией.

Исследования, t проводимые специализированными: организациями, показали, что оптимальной является скорость бетоноукладчика 2—2,5 м/мин. При скорости менее 2 м/мин, кроме очевидного снижения производительности, уменьшается количество вовлеченного в смесь воздуха и снижается морозостойкость бетона. При скорости более 2 м/мин смесь имеет недостаточную плотность.

Опыт использования комплектов машин ДС-110 показал, что их использование целесообразно при годовом объеме работ не менее 50—65 км на один комплект.

Читать далее: Виды транспорта

Категория: - Статьи

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru


Смотрите также