Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Обожженный цемент


Обычный цемент - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Обычный цемент

Cтраница 1

Обычный цемент ( портландцемент) содержит - 60 % СаО с примесями MgO, - 20 % SiO2, 10 % А12О3 и 10 % CaSO4 и других веществ. При замешивании с водой из оксидов образуются высокомолекулярные алюмосиликаты, в которых катионы Са2 связаны в среднем с двумя молекулами Н2О каждый. В результате реакции схватывания строительные растворы и бетоны приобретают камнеобразное состояние.  [1]

Обычный цемент ( силикат не мент) получают путем обжиг ч смеси глины с известняком. При обжиге цементной смеси карбонат кальция разлагается на диоксид углерода и оксид кальция; последний вступает во взаимодействие с глиной, причем получаются силикаты и алюминаты кальция.  [2]

Обычный цемент ( силикатцемент) получают путем обжига смеси глины с известняком. При обжиге цементной смеси карбонат кальция разлагается на диоксид углерода и оксид кальция; последний вступает во взаимодействие с глиной, причем получаются силикаты и алюминаты кальция.  [3]

Обычные цементы обнаруживают при высыхании известную усадку вследствие наличия в них коллоидных образований. В ряде случаев, например, при установке механизмов на бетонных основаниях или при заделке швов тюбингов подземных туннелей требуется безусадочный и расширяющийся цемент, полученный названными выше авторами.  [4]

Обычный цемент ( силикатцемент) получают путем обжига смеси глины с известняком. При обжиге цементной смеси карбонат кальция разлагается на диоксид углерода и окоид кальция; последний вступает во взаимодействие с глиной, причем получаются силикаты и алюминаты кальция.  [5]

Обычный цемент ( силикатцемент) получают путем обжига смеси глины с известняком. При обжиге цементной емеси карбонат кальция разлагается на диоксид углерода и оксид кальция; последний вступает во взаимодействие с глиной, причем получаются силикаты и алюминаты кальция.  [6]

Обычный цемент ( силикатцемент) получают путем обжига смеси глины с известняком. При обжиге цементной смеси карбонат кальция разлагается на диоксид углерода и оксид кальция; последний вступает во взаимодействие с глиной, причем получаются силикаты и алюминаты кальция.  [7]

Обычные цементы при схватывании и твердении дают усадку, что отрицательно сказывается при возведении массивных бетонных сооружений и монтаже железобетонных конструкций. Плотная заливка стыков и примыкающих частей сооружений может быть осуществлена лишь цементами, объем пластичной массы которых после затвердения или не изменяется, или несколько увеличивается. Цементы, растворы на основе которых дают приращение объема, называются расширяющимися.  [8]

Кроме обычного цемента, выпускается также белый цемент, в котором содержание железистых и других окрашивающих сое-динений сведено до минимума.  [9]

Для получения обычного цемента известково-глинистую породу ( мергель) или смесь глины с известняком СаСО3 и песком SiC2 прокаливают во вращающейся печи при - 1500 С. Из печи выходит плотная спекшаяся масса - цементный клинкер, состоящий из. Клинкер размалывают в тонкий порошок - цемент.  [10]

К недостаткам обычных цементов, применяемых для заделки стыков, следует отнести продолжительный срок их схватывания ( до 10 - 12 часов) и водопроницаемость при недостаточном уплотнении слоев.  [11]

Кондуктор цементируют обычным цементом марки 300 - 500, затворенным на воде, а обсадную колонну - специальным термостойким цементом. При цементации обсадной колонны в глинистых или соляных породах применение цемента, затворенного пресной водой, не обеспечивает требуемой герметизации. Плотный контакт такого цемента с глинами или солями не достигается, так как избыток пресной воды в цементном растворе взаимодействует с этими породами, нарушая их целостность, вследствие чего в зоне контакта образуется рыхлый пограничный слой. Промывку скважин перед цементированием и продав-ливание цемента по окончании тампонажа также следует производить насыщенным раствором поваренной соли.  [12]

Как и для обычных цементов, увеличение тонкости измельчения шлакопортландцемента способствует повышению прочности цементного камня. В зависимости от свойств и дисперсности компонентов прочность шлакопортландцементного камня увеличивается как в начальные сроки, так и в отдаленный период твердения. Тонкость измельчения клинкера должна быть высокой, но при дозировках шлака порядка 60 - 70 % роль удельной поверхности портландцемента сказывается заметно лишь в начальные сроки твердения.  [13]

Портландцемент является самым обычным цементом, широко используемым при сооружении зданий и на стройках.  [14]

Если бетоны на обычном цементе претерпевают при твердении усадочные деформации, то деформации бетонов на расширяющемся цементе носят обратный характер. В этом случае расширяющийся цементный камень, встречая сопротивление заполнителя, оказывается сжатым, а заполнитель - растянутым. Но главное не в перемене знака напряжений в компонентах бетона, а в том, что новое напряженное состояние скажется на их сцеплении. Если усадка цементного камня способствует сцеплению его с заполнителем ( по крайней мере, до образования усадочных трещин), то расширение может нарушить контакт, особенно при применении плотных заполнителей с высоким модулем упругости. В этом случае еще в большей степени должны проявиться преимущества пористых заполнителей; сцепление их с цементным камнем надежнее, модуль упругости меньше. Это, по нашему мнению, должно способствовать также сохранению высокой прочности расширяющегося легкого бетона на пористых заполнителях.  [15]

Страницы:      1    2    3

www.ngpedia.ru

Натуральный цемент - Цемент и бетон

Натуральный цемент

Натуральным цементом называется продукт, получаемый путем тонкого измельчения обожженного глиносодержащего известняка. Температура обжига не должна быть выше той, которая необходима для удаления углекислоты.

Первый стандарт АСТМ на натуральный цемент (С-10—37), принятый в 1904 г., разрешал добавлять к цементу -после обжига до 5% безвредных материалов. Однако новый стандарт АСТМ С-10—49, утвержденный в 1949 г., более точно определяет количество и характер разрешаемых добавок:

«Не разрешается вводить после обжига, помимо воды и (или) природного сульфата кальция, какие-либо добавки, за исключением воздухововлекающих при изготовлении воздухоудерживаю-щего натурального цемента; эти добавки должны вводиться при помоле. Кроме того, по желанию потребителя можно вводить в воздухоудерживающий натуральный цемент при его изготовлении хлористый кальций в количестве, не превышающем 2%, для возмещения потери прочности, вызванной вовлечением воздуха».

Натуральный цемент был известен много столетий назад, когда он широко применялся в качестве вяжущего материала. Известно,, что греки и римляне применяли цемент, который схватывался и твердел под водой. В Соединенных Штатах производство натурального цемента началось лишь после 1820 г. Спрос на этот цемент значительно вырос в связи с развернувшимся строительством внутренних каналов и других водных путей. В течение XIX в. производство и потребление натурального цемента непрерывно возрастало. Только за десятилетие (1890—1900 гг.) было произведено свыше 13 640 тыс. г этого цемента. Но в дальнейшем его все больше стал вытеснять гораздо быстрее твердеющий портландцемент. Для того, чтобы натуральный цемент набрал полную прочность, ему требуются месяцы и годы. Вместе с тем бетону из-натурального цемента приписывают такие свойства, как водонепроницаемость, сульфатостойкость и малое тепловыделение.

В 1920 г. натуральный цемент стали применять для строительных растворов, и это способствовало некоторому росту его производства. В настоящее время его используют не только для строительных растворов, но и в смеси с портландцементом для изготовления бетона, обладающего определенными специфическими свойствами.

Сырьем для производства натурального цемента служит натуральный мергель, содержащий смесь соединений извести и кремнезема, которые при обжиге ниже температуры плавления дают гидравлические силикаты кальция.

В прежнее время обжиг натурального мергеля производился в вертикальных (шахтных) печах. Мергель загружался в печь слоями вперемежку с углем. Обожженный продукт выпускался через нижнюю часть печи. Для прохождения материалов через печь требовалось около недели. Часто приходилось сортировать обожженный мергель вручную для удаления пережженного, оплавившегося материала. В настоящее время натуральный цемент обжигают во вращающихся печах с точным соблюдением температурного режима.

Изучение химического состава необожженного натурального мергеля показывает, что он содержит недостаточно извести для образования трехкальциевого силиката, даже если при обжиге будет достигнуто фазовое равновесие. Натуральный цемент, обжигаемый только до температуры кальцинирования, не подвергается плавлению; согласно исследованиям Вейера, при температуре ниже 1300 °С трехкальциевый силикат не образуется.

Натуральный цемент имеет различный состав, главным образом по содержанию магнезии.

Раньше считали, что в процессе обжига магнезия связывается •с кремнеземом. Однако в дальнейшем было установлено, что в цементе содержится много магнезии в виде свободной окиси магния. При гидратации в процессе производства или во время изготовления раствора образуется гидроокись магния, которая повышает пластичность и удобообрабатываемость бетонной или растворной смеси.

Браунмиллер исследовал образцы натурального цемента двух заводов петрографическим и рентгенографическим методами. Главными фазами в этих образцах оказались двухкальциевый и однокальциевый силикаты. В тех случаях, когда содержание извести в мергеле достаточно высоко, основным гидравлическим компонентом цемента является двухкальциевый силикат. Приведем выдержку из неопубликованного отчета Браунмиллера:

«Основным продуктом реакции, образующимся в натуральном цементе, является бета-двухкальциевый силикат. Это соединение может быть идентифицировано с помощью микроскопа. На рентгенограмме цементного образца хорошо различимы характерные линии бета-двухкальциевого силиката, что свидетельствует о преобладании этой фазы в цементе.

Помимо бета – двухкальциевого силиката, в натуральном цементе наблюдается в небольшом количестве и другая силикатная фаза, по-видимому, однокальциевый силикат. Он присутствует не в виде чистого соединения и может содержать небольшие включения SiOo и MgO в твердом растворе.

Характерные линии трехкальциевого силиката полностью отсутствуют на рентгенограмме цемента. Микроскопически его также не удается обнаружить. Следовательно, это соединение не присутствует в натуральном цементе или же содержится в столь малых количествах, что его нельзя определить существующими методами исследования.

Так как даже очень легко образующийся однокальциевый алюминат не содержится в количестве, достаточном для определения его с помощью рентгенографии, то можно заключить, что реакция между СаО и А1203 не заканчивается при температуре обжига натурального цемента. Таким образом, часть глинозема остается в виде алюмосиликата, а часть образует небольшие количества однокальциевого алюмината и, возможно, пятикальциевого трех-алюмината».

Пожалуй, одной из важнейших заслуг натурального цемента в развитии современной технологии бетона является то, что применение его в смеси с портландцементом побудило исследователей заняться вопросом о воздухововлечении. В начале 1930-х годов было замечено, что бетон, изготовленный из смеси натурального и портландекого цементов, обладает большей устойчивостью против замораживания и оттаивания, чем бетон из одного портландцемента. Некоторые считали, что это свойство бетону придает натуральный цемент сам по себе. Другие же приписывали улучшение свойств бетона тому обстоятельству, что при помоле натурального цемента применялся в качестве интенсификатора жир, который мог оказать благоприятное действие, особенно на бетоны с пониженной плотностью. В связи с этим стали применять жир и при помоле портландцемента, который также приобрел более высокую морозостойкость.

В это время еще ничего не было известно о воздухововлечении, но начатые тогда опыты привели в дальнейшем к получению современных воздухоудерживающих бетонов.

Читать далее:Обработка шлака и легких заполнителейОднородность заполнителей для бетонаУстановка для обработки породыРазработка месторождений заполнителейИспытание отобранных проб заполнителейОтбор пробРазведка заполнителейПоисковые работыЛегкие заполнителиРеакция между щелочами и заполнителями в бетоне

stroy-server.ru

Определение клинкера, цемента и добавок, вводимых при помоле

Неорганические вяжущие вещества

Цемент

История

Понятие «Цемент» возвращается уже к Римскому периоду. Оно обозначало «прототипом» сегодняшнему бетону является каменная стена из бутовых камней и обожженной извести как вяжущего средства. Маркус Витрувий Поло (84 – 10 г. до н. э.) описывает в его в знаменитой энциклопедии "Architecturadecem“ подробно новое вяжущее средство. Позже встречаемся с понятием cementum, cäment и cement. Материалы вулканического происхождения, а также кирпичная мука дают в итоге гидравлическое вяжущее вещество вместе с обожженной известью. Строительный раствор может улучшаться при добавлении кирпичной муки. Специальное добавление кирпичной муки является эффективным средством, с помощью которой римская архитектура развивалась, так как полученный водостойкий строительный раствор делал возможным строительство гидротехнических сооружений и водопроводов [8]. С закатом Римской империи многозначимость римской архитектуры пропала. В средние века было предано забвению искусство изготовления цементного раствора. Часто стройматериалы находили немного длительное применение.

Более ранняя история цемента берет начало от англичанина Д. Смита (1724-1792). При поиске состава водостойкого строительного раствора для строительства маяка Эдди в Плимут он обнаружил возможность получения гидравлической качественной извести, способной твердеть в воде. В 1796г. Джеймс Паркер производил в Англии „римский цемент” (романцемент), указанный как гидравлическое вяжущее вещество, получаемое из комков лондонского мергеля. Впервые производить цемент путем обжига искусственной смеси известняка и глины научились во Франции, в частности, благодаря исследованиям, проведенным Викат в начале 19-ого столетия. Вопреки хорошим успехам этот опыт там не использовался.

В 1824г. англичанину Джозефу Аспдину удалось получить превосходную гидравлическую известь путем обжига определенной смеси из извести и глины при высокой температуре, которую он называл цемент страны порта (портланд). Это вяжущее вещество согласно нашей сегодняшней номенклатуры являлось еще гидравлической известью, так как температура обжига еще не была достаточно высокой для получения настоящего цементного клинкера. Наименование «портландцемент» было выбрано Джозефом Aспдином, так как в затвердевшем виде камень из полученного цемента по виду и прочности был похож на популярный строительный камень, добываемый вблизи г. Портленд на южно-английском полуострове. Но лишь в 1843г. его сыну Уильяму Аспдину удалось путем обжига при повышенной температуре получить спеченный клинкер, который содержал значительные агломерированные участки. Это вяжущее средство достигало значительно более высокие прочности и сохраняло долговечность. Оно было использовано при строительстве здания Парламента в Лондоне в 1840-1852гг. Это вяжущее вещество необходимо считать как первый портландский цемент [4,5,6,7,8].

Во второй половине 19-ого столетия промышленность цемента действительно быстро развивалась в Германии. Первый немецкий цементный завод, проработавший десятки лет, был сооружен в 1855г. в Цюльхове около Штеттина Бляйбтрой. В 1889г. в Германии работали уже 60, а в 1900г. - 83 цементных завода. Цемент производили только в простых периодичных шахтных печах, позже также в кольцевых печах. В 1898г. была введена в эксплуатацию первая вращающаяся печь.

E. Ланген в 1862г. обнаружил гидравлические свойства у быстро охлажденных гранулированных стекловидных шлаков доменной печи. Высокие прочности были также у смесей из обожженной извести и доменного шлака. Впервые стимулирование прочности гранулированных доменных шлаков добавками портландцемента установил Г.Пруссинг в 1882г. Сульфатный стиль гидратации цемента при добавлении к гипсовому цементу шлаков обнаружен Х. Kюлем в 1908 [7, 8].

В середине прошлого столетия было установлено наличие примесных ионов в фазах клинкера и их влияние [9, 10, 11, 12, 13]. Они могут влиять на стабильность отдельных фаз клинкера и их гидравлическую активность. Причиной являются частичные нарушения кристаллических решеток минералов. Инородные ионы могут ускорять преобразование определенных фаз, менее ценных в составе клинкера (Fe2+ например, благоприятствует преобразованию C3S → C2S + CаО) или замедляют (щелочные металлы) подавляют преобразование гидравлически активного β-белита в не способный к гидратации γ-белит). Сегодня знание закономерностей отрицательного влияния ионов важно для успешного использования вторичного сырья и вторичных горючих материалов. Они должны быть известны и учтены в процессах образования клинкера. Значение состава клинкера для стабильности частных фаз уже найдено ранее [78].

Современное развитие цемента обусловлено требованием все более высоких ранних прочностей и безопасного для ресурсов изготовления. Повышение прочности достигается, с одной стороны, повышенной тонкостью помола и оптимизацией, с другой стороны применением таких добавок как микросилика или волокна. При смешении эти добавки вступают, с одной стороны, на путь замещения первоначального сырья и топлива естественного происхождения - углей и известняка - вторичным сырьем и горючим. Другая сторона - это сокращение содержания клинкера в цементе, которое ведет к сокращению эмиссии CО2 в атмосферу и сокращает расход естественного природного сырья. Авторы оценивает, что примерно 40% клинкера в произведенном цементе могут заменяться на активные минеральные добавки (например, шлаки и летучая зола) и вторичные виды сырья [14]. В соответствии с этим доля участия цементов с размолотым гранулированным доменным шлаком, известковой мукой и летучей золой всегда возрастает.

Экономика

С объемом производства 4,3 млрд. т в 2015году цемент является одним самых важных элементов в производстве строительной продукции и дает толчок развитию строительной индустрии во всем мире. В таблице 1.1 представлено потребление цемента в разных выбранных странах. При этом валовые объемы производства в таких странах как Китай и Индия дают все большую долю в мировом выпуске этого продукта. В таких высокоразвитых ведущих индустриальных государствах как Германия и Япония, напротив, происходит застой или даже снижение производства. В таблице 1.2 представлена доля различных видов цемента в общем потреблении в Федеративной Республике Германии. Рисунок 1.1 показывает, что потребление энергии при изготовлении цемента в последние десятилетия непрерывно снижалось и почти достигло технически досягаемого минимума. Сокращение потребления энергии и использование вторичных видов сырья, как например отработанные автомобильные шины, отстой (зола), пеплы из мусоросжигательных установок и т.д. - это существенный взнос цементной промышленности в охрану окружающей среды и ресурсов.

 

Таблица 1.1 - Развитие цементного производства во всем мире и в важных индустриальных странах, млн. тонн [15]

 

Страна
Китай 80,0 142,2 208,0 445,6 586,2 2150,0
Индия 17,7 31,8 47,3 69,6 101,6 250,0
США 68,2 0,7 72,3 75,5 87,9 74,0
Япония 87,4 72,6 87,0 96,4 83,3 52,0
Южная Корея 15,6 20,5 34,0 57,8 51,3 49,0
Бразилия 19,0 25,8 28,3 39,6 40,0 70,0
Италия 41,9 37,3 40,9 34,0 39,0 32,0
Германия 33,1 22,9 27,7 33,3 35,2 34,0
Испания 29,6 24,2 28,7 28,5 38,2 20,0
Турция 12,9 17,7 25,4 34,7 38,6 60,0
Россия - 70,0 - - - 60,0
Казахстан - 8,3 8,5 0,84 1,18 6,41
Мир 889,6 960,2 1148,0 1443,0 1601,6 3700,0

 

Таблица 1.2 - Потребление цемента на одного человека в некоторых странах [15]

 

Страна Потребление цемента на одного человека [килограмм] в 2001г.
Люксембург
Испания
Италия
Япония
США
Германия
Франция
Великобритания
Швеция

 

 

Таблица 1.3 - Доля различных видов цемента в общем потреблении в Федеративной Республике Германии в % [15]

 

Вид цемента
Портландцемент СЕМ I 75,1 75,5 72,2 75,94 61,84 58,07
Шлакопортланд- цемент CEM II/A-S, CEM II/B-S 7,7 7,0 4,7 2,61 15,04 16,17
Портландцемент с пуццоланой CEM II/B-P, CEM IV/B 0,4 0,5 0,5 0,54 0,44 0,43
Портландцемент с добавкой золы горючих сланцев CEM II/A-Т, СЕМ II/B-Т - 1,2 1,9 1,49 1,33 1,22
Портландцемент с добавкой известняка СЕМ II/A-L, СЕМ II/A-LL, CEM II/B-LL - - - 5,20 6,78 9,30
Шлакопортладцемент CEM III/A, CEM III/B, CEM III/C 16,0 15,0 14,7 13,41 14,18 14,14
Прочие виды цемента 0,8 0,8 6,0 0,81 0,39 0,67
Весь цемент

 

 

Рисунок 1.1 - Удельный расход тепла при изготовлении цемента в ФРГ (до 1987 старых федеральных земель, после этого все федеральные земли) [34]

 

Определение клинкера, цемента и добавок, вводимых при помоле

Первые «Нормы унифицированной поставки и проверки портландцемента» появились в Германии в 1878г. Это была первая немецкая норма, в которой нормировались качества такого материала, одновременно массового продукта. В 1909г. стандартизовались железистый портландцемент и в 1917г. - шлакопортландцемент.

Портландцемент производится из клинкера с добавкой сульфата (гипсовая горная порода или горная порода ангидрита в количестве 5-10%) Шлакопортландцемент и железистый портландцемент дополнительно содержат гранулированный доменный шлак, трассовый - дополнительно содержит трасс. Кроме этих видов в некоторых государствах производятся также глиноземный цемент и сульфатный шлакопортландцемент. Эти оба вида цемента в Федеративной Республике Германии не производятся и также не стандартизованы.

Теперь в Германии и многих других европейских странах действует норма (стандарт) EN 197-1, дающая определение цемента следующим образом: «Цемент - гидравлическое вяжущее вещество, получаемое тонким измельчением неорганического материала, которое при смешивании с водой образует цементный клей, который гидратируется, затвердевает и становится устойчивым под водой и в помещении» [16].

По требованиям стандарта EN 197-1 существует цемент с введением второстепенных компонентов в количестве 0-5%. Следующие возможные основные компоненты:

● Портландцементный клинкер (K)

● Гранулированный доменный шлак (S)

● Пуццолана

- естественная пуццолана (P)

- естественная вулканическая пуццолана (Q)

● Летучая зола

- богатая кремнекислотой летучая зола (V)

- богатая известью летучая зола (W)

● Обожженный сланец (T)

● Известняк (L, LL)

● Силикаштауб (D)

Дополнительно цемент содержит еще сульфат кальция, а также некоторые цементные технологические добавки.

 

Похожие статьи:

poznayka.org

Скорость схватывания цемента.

По стандарту начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, а конец - не позднее 12 ч от начала затворения. Как слишком быстрое, так и чересчур медленное схватывание существенный недостаток цемента. Если цемент слишком быстро схватывается, то он превращается в камневидное тело прежде чем его успевают употребить в дело. При работе с такими цементами необходимо быстро их транспортировать и укладывать после затворения водой, что очень трудно. Использование же медленно схватывающихся цементов часто сильно замедляет темпы строительства.

Скорость схватывания цемента зависит от ряда факторов. Большое значение имеет его минералогический состав, в особенности содержание трехкальциевого алюмината, который ускоряет схватывание. Степень обжига цементного клинкера также влияет на скорость схватывания. Сильно обожженный цемент схватывается медленнее, а слабо обожженный - быстрее, чем цемент нормального обжига. С увеличением тонкости помола ускоряется схватывание цемента вследствие большей удельной поверхности цементного порошка. Повышенное количество воды при затворении цемента замедляет его схватывание, а уменьшенное - ускоряет. С повышением температуры окружающей среды процесс схватывания ускоряется, а с понижением - замедляется. Магазинирование клинкера и силосование цемента замедляют схватывание, так как при хранении цемент реагирует с влагой и углекислой воздуха, в результате чего зерна цемента покрываются оболочкой, состоящей из углекислого кальция и других новообразований, а это затрудняет взаимодействие цемента с водой при затворении.

Для замедления сроков схватывания цемента к клинкеру при помоле добавляют гипс, однако количество его должно быть таким, чтобы содержание SО3 в цементе не превышало 3,5%, что в пересчете на CaS04*2Н2О составляет -7,53%, а на CaS04*О,5Н2О - 6,34%. Следует всегда учитывать, что сам клинкер содержит некоторое количество SО3. Величина оптимальной дозировки гипса зависит от минералогического состава клинкера, тонкости помола и некоторых других факторов и в ряде случаев приближается к верхнему пределу допускаемого стандартом, а в отдельных случаях, при большом содержании С3А и весьма тонком помоле, может даже превышать его. Объясняется это тем, что гипс добавляют  цементу в первую очередь для того, чтобы, вступая во взаимодействие с трехкальциевым алюминатом, образовывать в начальный период твердения (до получения жесткой недеформирующейся структуры твердеющего цементного камня) гидросульфоалюминат, что регулирует (замедляет) сроки схватывания цемента и улучшает ряд его свойств. Наряду с этим следует учитывать, что при твердении цемента, содержащиеся в нем алюмоферриты хотя и медленнее, но также вступают во взаимодействие с гипсом, связывая определенное его количество в комплексные новообразования. Количество гипса, вступающего в реакцию с алюминатами и алюмоферритами кальция, зависит от тонкости помола цемента, температуры его при выходе из мельницы, режима охлаждения и связанного с этим содержания в клинкере стекловидной фазы степени присадки золы и ее состава, а также от ряда других производственных факторов. Поэтому для каждого завода оптимальная дозировка гипса будет иной.

Большой избыток гипса может привести к появлению внутренних напряжений, иногда вплоть до образования трещин вследствие запоздалого появления гидросульфоалюмината кальция в уже затвердевшем цементном камне за счет твердых исходных компонентов. При недостаточном количестве гипса не удается использовать все заложенные в цементе возможности для быстрого твердения; такой цемент чересчур быстро схватывается. Следует отметить, что добавка гипса также благоприятно влияет на процесс твердения содержащихся в цементе силикатов кальция. Поэтому ограничено и минимальное содержание SО3 не менее 1,5%.

Серьезное значение имеет нагревание цемента при помоле, так как вследствие развивающейся при этом температуры гипс в той или иной степени переходит из двуводного в полуводный, т. е. в модификацию, значительно более растворимую в воде, что изменяет условия твердения цемента.

Дозировку добавляемого гипса целесообразно определять исходя из того его количества, которое связывается в первые сроки твердения, когда реакции происходят за счет растворенных в воде компонентов. За оптимальную дозировку гипса, в случае твердения при обычных температурах, можно принять то наибольшее его количество, которое практически может быть химически связано в твердеющем цементе в течение первых 24 ч после затворения цемента водой.

Добавками, ускоряющими сроки схватывания, являются: хлористый кальций, соляная кислота, глиноземистый цемент, растворимое стекло, углекислый натрий (сода) и ряд других. К замедлителям схватывания наряду с гипсом относятся слабый раствор серной кислоты, сернокислое окисное железо и ряд других.

www.voscem.ru


Смотрите также