Состав и пропорции для изготовления опилкобетона своими руками. Опилки цемент жидкое стекло


Утепление перекрытия первого этажа | Зелёный дом

Привез машину опилок и намешал пару ведер смеси пропорции опилки:вода:жидкое стекло как 10:1:0,1. Рецепт взял из книги, посвященной арболиту и другим бетонам на органическом заполнителе.

Вобщем намешал и заполнил небольшую формочку, получился плоский блок.

Через некоторое время разломал форму, достал блок. Изделие получилось легкое. Но, т.к. цемента в объемном отношении крайне мало, то под нажимом пальца блок крошится. А лежа сам по себе форму сохраняет. Вот фото “блока” из опилок, когда я его разломал на 2 части

и срез:

А я и хотел не просто засыпать сухие опилки в перекрытие, а связать их, чтобы получить монолит. То, что на фото и есть такой монолит в теплоизоляционном понимании. Потом половинки этого блока лежали под открытым небом оставшуюся часть лета, зиму и весну и на следующее лето он не размок и не рассыпался, внешне выглядел почти так же, только слегка загрязнился и потерял совсем чуть-чуть опилок по краям.

Машину опилок летом 09-го я сложил в кучу и закрыл пленкой. Опилки были отличные, крупные — от строгания доски (именно строгание — это важно). На фото видно.

Итак, лето 2010. На потолке первого этажа только брус перекрытия. Сначала нужно создать опору для утеплителя, на чем он будет лежать. Решил совместить это с каркасом для крепления чистовой отделки потолка. Для каркаса напилил брусков 50х50 мм. и обработал их огнебиозащитным составом. Первую партию КСД, потом в магазине появился Фенилакс, остаток Фенилаксом.

Бруски закрепил поперек балок перекрытия снизу. Первое крепление — гвоздями 100 мм. При креплении брусков выводил их в одну плоскость. Ведь брусья перекрытия под своим весом немного прогнулись, поэтому пришлось под бруски подсовывать подкладки. Т.е получилось, что под крайними к стенам брусками толстые подкладки (1-2 см), на расстоянии от краев они утоньшаются (0,5 см), а к середине комнаты сходят на нет. После того, как вывел бруски в одну плоскость, закрепил их намертво саморезами 6х120.

После этого мог свободно висеть или прыгать на любой точке крепления без какого-либо шевеления в месте контакта. Сверху параллельно брусу перекрытия накидал доску 25мм.

На фото видно подкладки под брусками. Бруски выведены в плоскость, к ним будет крепиться отделка, а доски будут опорой для утеплителя.

То же, но вид сверху, со второго этажа:

Попутно сделал каркас для стены-перегородки. У меня пока что было общее пространство для зала и спальни. Планировалась некапитальная перегородка. Вот ее основа:

_______________

Черновой потолок со стороны второго этажа застелил пергамином. Доски потолка предварительно обработал огнебиозащитой.

В свежей древесине содержатся вещества, препятствующие гидратации цемента. Их можно нейтрализовать химией (например, жидким стеклом, что я и делал когда производил опыты с формованием легкого блока), или дать древесине отстояться.

У меня получилось так, что опилки были завезены летом 09 года, а пустил я их в дело летом 10-го. Год отстаивания — этого достаточно, можно обойтись без химии.

После весны часть кучи, в которой хранились опилки намокла, но запаха плесени не было.

Мешал раствор в следующих пропорциях: опилки:цемент 10:1 по объему (мерял ведром). Воды добавлял, чтобы смесь была чуть влажной. Если все 10 ведер опилок сухие, то полтора ведра воды, если часть мокрые, то ведро. Точнее, воду наливал лейкой. А раствор готовил так: сначала 10 ведер опилок, потом проливаю их водой из лейки с одновременным перемешиванием. Т.е. вылил треть лейки, перемешал, еще треть, опять перемешал, ну и остаток. Получается равномерное увлажнение опилок.

Потом в эту слегка влажную массу опилок засыпал ведро цемента и снова все перемешивал.

Цемента 1:10 хватает на то, чтобы стружка равномерно чуть-чуть перемазалась в цементе. А воды — чтобы сжатый рукой комок смеси не распадался сразу на отдельные стружки. По ощущению смесь слегка влажная, но никак не мокрая, т.е. выжать воды из нее не получится.

Дальше эту смесь поднимал на второй этаж. Раскладывал с трамбованием ногами. В таком режиме на куб требуется около 10 замесов.

После высыхания получается твердый пласт, который практически не проминается под ногами, только хрустит. Думаю, 20 см таких опилок будет достаточным утеплением на время, пока второй этаж не отапливается. Потом будет работать в качестве звукоизоляции.

Опилок с выдержкой в куче хватило только на половину этажа. Завез другие. Пришлось брать то, что есть. А попались опилки мелкие от распила досок (попадались крупные от строгание, но немного) плюс пыль от шлифования. Работать с такими опилками мне понравилось гораздо меньше. Смесь после затвердевания уже не такая жесткая, немного амортизирует при ходьбе по ней. В нее пришлось лить на 50% больше воды (мелкие опилки, больше площадь поверхности, чтобы смочить ее нужно больше воды). Цемента клал столько же. Возможно, нужно было также увеличить на 50% (по той же причине увеличения площади поверхности плюс свежесть опилок — враг гидратации), но тогда получилась бы худшие теплоизоляционные качества. Поэтому оставил рецептуру без изменения, только увеличил количество воды.

Когда утеплял потолок стояла самая жара, думаю все к осени успело просохнуть.

Работа трудоемкая, вручную намешать 15 кубов пусть и опилок не так легко. Плюс таскать все это на второй этаж по приставной лестнице удовольствие сомнительное. Зато почти бесплатно. Опилки мне достались совсем бесплатно. На куб уходит около 2-х мешков цемента, т.е. 340 р. (покупал цемент по 170р), это и есть все затраты. Сколько там стоит роквул? Кажется в районе 1500 куб?

Пока о реальной эксплуатации сказать ничего не могу — ни о теплоизоляции, ни о звукоизоляции, ибо дом не готов. Но обязательно напишу об ощущениях потом, а пока то что есть.

green-dom.info

Опилкобетон своими руками: пропорции, состав, видео

Опилкобетон – лёгкий бетон, в состав которого входит цемент, опилки, минерализаторы и песок. Материал экологически чистый, имеет низкий объёмный вес, высокую устойчивость к огню, низкую теплопроводность и высокую паропроницаемость. Используется для возведения монолитных зданий или для изготовления строительных блоков, в том числе применяется для возведения несущих конструкций, идеально подходит для малоэтажного строительства.

Опилкобетон может быть нескольких видов, в зависимости от плотности и, соответственно, прочности. Каждый из видов материала отвечает следующим маркам прочности: М5, М10, М15, М20. Первые две марки применяются исключительно в качестве утеплителя, возведение из них несущих конструкций нежелательно. В качестве несущих конструкций в малоэтажном строительстве применяют последние две марки. Если же проводится многоэтажное строительство из опилкобетона, то обязательно применение несущего каркаса.

Сфера применения опилкобетона

Материал имеет широчайший спектр применения, при этом он очень часто производится своими руками. С помощью данного материала можно возводить хозяйственные постройки, также часто практикуется строительство домов из опилкобетона, утеплительных стен для тех же домов, подвалов или даже бани из опилкобетона.

Материал сравнительно лёгкий и дешёвый, кроме этого, сэкономить можно и на основании для здания, используя ленточный фундамент. Если же проводить реконструкцию зданий или же утеплять их, то в усилении фундамента нет необходимости.

Фото: дом из опилкобетонных блоков

Подготовка сырья для изготовления опилкобетона своими руками

В предварительной подготовке нуждается только древесная часть состава. Для начала её нужно просеять через сито с размером ячейки не более одного квадратного сантиметра.

Опилки можно предварительно просушить, но это необязательно. В последующем просто будут внесены поправки с учётом влажности опилок. Если и сушить, то весь объём, а не частично!

Главнейшим этапом подготовки опилок является их минерализация. Проводится эта процедура для лучшего связывания цемента с древесной частью, придания ей стойкости к огню и биологическим факторам.

Проводится минерализация замачиванием опилок в растворе минерализатора. В качестве минерализатора допустимо использовать гашеную известь, жидкое стекло, кальция хлорид, сернокислый кальций.

Опилки для изготовления опилкобетонных блоков

Приготовление смеси для опилкобетона своими руками

Для приготовления смеси своими руками обычные бетономешалки практически не подходят, намного лучше использовать растворосмесители или же в крайнем случае ручное смешивание своими руками, что весьма затруднительно при больших объёмах.

Для приготовления каждой из марок материала используют свою пропорцию при одном и том же составе:

  • М5 – для данной марки используют опилки, известь или глину, песок и цемент в соответствующей пропорции 4:4:1:1;
  • М10 – опилки, известь или глину, песок и цемент смешивают в пропорции 4:3:4:2;
  • М15 – смешивают опилки, известь или глину, песок и цемент в пропорции 4:2:7:3;
  • М20 – используют следующую пропорцию опилок, извести или глины, песка и цемента 4:1:10:4.

Далее, медленно добавляют воду, например, из ведра или лейки, постепенно перемешивая смесь до получения рассыпчатой на вид консистенции, но сохраняющей форму после сжатия в кулаке, при этом не должно выделяться влаги.

Растворосмеситель

Рекомендуется использовать именно предложенные пропорции, так как они проверены опытом и являются оптимальными.

Совет прораба: всегда учитывайте тот факт, что чем выше плотность, тем хуже теплотехнические показатели, но тем выше несущая способность готового материала.

Литьё опилкобетона

При производстве опилкобетона своими руками по предложенному составу и пропорциям с последующим формированием его в готовое изделие пользуются заранее подготовленными формами для блоков нужного размера. Также можно пользоваться съёмными и несъёмными опалубками в случае монолитного строительства.

При производстве блоков своими руками объём уже замешанного состава помещают в формы, покрытые изнутри гидроизолятором. Для придания блокам большей прочности в раствор можно помещать продольную арматуру. Для облегчения изделия можно помещать вертикально расположенные пластиковые трубы на всю толщу формы.

Форма для изготовления опилкобетонных блоков

После заливки материал уплотняют вибротрамбовкой либо специально изготовленной ручной трамбовкой. Далее, блоки не вынимая из формы, оставляют на четыре дня накрытые целлофаном. После этого осторожно извлекают трубки из блоков, а сами блоки из форм и оставляют досушиваться на месяц. По прошествии этого времени из блоков можно строить, но стоит учитывать, что полная прочность достигается за три месяца, и с облицовкой спешить не нужно.

Совет прораба: при монолитном строительстве со съёмной опалубкой она устанавливается с использованием тех же принципов, что и для блочных форм. Армирование проводится через каждые 40 сантиметров. Несъёмная опалубка устанавливается совместно с арматурным каркасом, но стоит учитывать, что такая конструкция будет долго «сохнуть».

При чётком расчёте проекта опилкобетон, произведённый даже своими руками строго по предложенному составу и пропорциях, не уступает по качеству заводскому. А использование его как такового имеет по большей части отличные рекомендации не только от людей, строивших своими руками, но и такие же отзывы строителей профессионалов.

Видео

2bloka.ru

Сырьевая смесь для изготовления теплоизоляционного опилкобетона

 

Изобретение относится к области строительства, в частности к производству теплоизоляционных материалов на основе древесных заполнителей. Сырьевая смесь для изготовления теплоизоляционного опилкобетона включает портландцемент 20-30% по массе, опилки древесные 20-30%, золу ТЭЦ 6-8%, жидкое стекло 1-2%, воду 35-50%. Древесный заполнитель и золу ТЭЦ используют в виде продукта совместного помола. Технический результат: изготовление теплоизоляционного опилкобетона с плотностью менее 500 кг/м3. 1 табл.

Изобретение относится к области строительства, в частности к производству теплоизоляционных материалов на основе древесных заполнителей.

Известна сырьевая смесь для изготовления опилкобетона, включающая портландцемент в качестве вяжущего, гашеную известь, мелкий гравий, опилки, глину в качестве заполнителя (патент РФ № 2106322, М. кл. С 04 В 28/00, 1998 г.).

Недостатком вышеуказанного технического решения является повышенная плотность материала, составляющая 1200 кг/м3. Поэтому данный материал не может использоваться в качестве теплоизоляционного.

Наиболее близким техническим решением к предлагаемому является сырьевая смесь, включающая портландцемент, древесный заполнитель, молотую золу ТЭЦ, добавку и воду (SU 1682341 А1, С 04 В 18/24, 07.10.1991).

В основе изобретения лежит задача по разработке состава сырьевой смеси для изготовления теплоизоляционного опилкобетона, имеющего плотность менее 500 кг/м3.

Сущность предлагаемого изобретения заключается в активизации поверхности древесного заполнителя и улучшении структуры материала за счет использования недорогих и недефицитных химических добавок, а также в подборе оптимального состава сырьевой смеси.

Поставленная задача достигается тем, что в известной сырьевой смеси для изготовления опилкобетона, включающей портландцемент, древесный заполнитель, молотую золу ТЭЦ, добавку и воду, в качестве добавки используют жидкое стекло, а древесный заполнитель и золу ТЭЦ используют в виде продукта совместного помола опилок и золы ТЭЦ при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Портландцемент 20 - 30

Опилки древесные 20 - 30

Зола ТЭЦ 6 - 8

Жидкое стекло 1 - 2

Вода Остальное

Портландцемент является вяжущим веществом. Он берется в количестве 20-30% от массы всех компонентов. При введении портландцемента менее 20% не обеспечивается необходимая прочность материала, а при введении портландцемента более 30% происходит значительное увеличение плотности материала.

Опилки древесные применяются в качестве заполнителей. Они берутся в количестве 20-30% от массы всех компонентов смеси. При введении опилок менее 20% плотность материала увеличивается. При введении опилок более 30% создается их избыточное количество, поверхность опилок не покрывается частицами цемента, и прочность материала не достигает необходимых значений.

Зола ТЭЦ берется в качестве активизатора и минерализатора поверхности опилок в количестве 6-8%. Зола, будучи измельченной вместе с опилками, покрывает их поверхность тонким слоем, что обеспечивает наилучшее сцепление опилок с цементом, а следовательно, увеличивает прочность материала. При введении золы менее 6% не обеспечивается необходимая обработка поверхности опилок, а при введении золы более 8% покрытие поверхности опилок более толстым слоем золы ослабляет взаимосвязь опилок с цементом.

Жидкое стекло берется в качестве активизатора твердения цемента, кроме того оно предохраняет опилки от гниения. Жидкое стекло вводится в количестве 1-2% от массы компонентов. При введении жидкого стекла менее 1% не происходит ускорения твердения, а более 2% цемент начинает слишком быстро схватываться. В данном случае используется жидкое натриевое стекло (ГОСТ 13078 - 81), плотность которого составляет при 20С 1,5 г/см3, кремнеземистый модуль 2,5, рН 11,67.

Данное изобретение подтверждается примерами

Пример № 1.

Древесные опилки в количестве 750 г подвергают совместному помолу с 225 г золы ТЭЦ в течение 5 минут и вводят 1,312 л воды с растворенным в ней 37,5 мл жидкого стекла, а затем выдерживают в течение 1 часа. После этого в смесь добавляют 750 г портландцемента, постепенно рассыпая его и перемешивая. Полученную смесь укладывают в формы, уплотняют прессованием в два этапа, устанавливают в сушильный шкаф и выдерживают 24 часа при температуре 55°С. После выдержки производят распалубку, и образцы снова подвергают тепловой обработке в течение 6 суток при температуре 55°С.

Пример №2.

Аналогичен примеру №1, но берут следующее количество компонентов: опилки древесные - 619,9 г, зола ТЭЦ - 184,9 г, цемент - 619,9 г, жидкое стекло -28,85 мл, вода - 1,07 л.

Пример №3.

Аналогичен примеру №1, но берут следующее соотношение компонентов: опилки древесные - 929,8 г, зола ТЭЦ - 246,6 г, цемент - 929,8 г, жидкое стекло - 57,7 мл, вода - 1, 53 л.

Для получения теплоизоляционного опилкобетона были проведены опытные испытания в лаборатории строительного павильона Тверского Государственного Технического Университета (см. таблицу).

Данный опилкобетон можно использовать при строительстве зданий в качестве теплоизоляционного материала.

Сырьевая смесь для изготовления теплоизоляционного опилкобетона, включающая портландцемент в качестве вяжущего, древесный заполнитель, золу ТЭЦ, добавку и воду, отличающаяся тем, что в качестве добавки используют жидкое стекло, а древесный заполнитель и золу ТЭЦ используют в виде продукта совместного помола опилок и золы ТЭЦ при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Портландцемент 20 - 30

Зола ТЭЦ 6 - 8

Опилки древесные 20 - 30

Жидкое стекло 1 - 2

Вода Остальное

www.findpatent.ru

Опилкобетон или арболит - Гараж строим сами

С тех пор как придумали бетонные смеси и цемент в качестве вяжущего, разные пытливые умы старались улучшить свойства бетона. Опилкобетон – это бетон, где вместо стандартного заполнителя из песка и щебня, применяется древесные опилки и стружка. Эта технология была разработана в СССР еще в 60-е годы и незаслуженно забыта сейчас.

Опилкобетон

Опилкобетон – это бетон, где вместо стандартного заполнителя из песка и щебня, применяется древесные опилки и стружка. Эта технология была разработана в СССР еще в 60-е годы и незаслуженно забыта сейчас. Это произошло потому, что в 90-е годы был взят курс на крупноблочное и панельное домостроение. А жаль!

Характеристики опилкобетона

Сам по себе опилкобетон или арболит или древобетон имеет отличные характеристики: теплопроводность его составляет 0,07-0,17 Вт/(м·К), что позволяет ему на равных конкурировать сгазосиликатом и пенобетоном. Предел прочность на сжатие арболита довольно приличный: он составляет от М5-М10 для теплоизоляционного и до М25-М50 и даже до М100 — для конструкционного. Так же арболит прекрасно гасит звуковые волны и имеет повышенную прочность на изгиб.

Опилкобетон не горюч, удобен для обработки. В него добавляют химические добавки — хлорид кальция (пищевая добавка E509), нитрат кальция, жидкое стекло и другие, блокирующие негативное действие органических веществ на затвердевание цемента и препятствующие гниению. Так же опилкобетон имеет низкую влагостойкость, а потому в обязательном порядке стены из опилкобетона должны быть снаружи защищены от влаги и использовать его нужно при строительстве стен выше отметки земли.

Основные свойства арболита:

  • Арболит безвреден для здоровья и окружающей среды
  • Опилкобетон не горит
  • Не гниет, практически не поражается микрофлорой, грибками, плесенью
  • Морозостойкий, с отличной теплопроводностью
  • Обладает отличными звукоизоляционными свойствами
  • Легко сверлится, пилится, рубится, фрезеруется, держит шурупы и гвозди
  • Плиты из опилкобетона имеют идеальное сцепление с бетоном и штукатуркой
  • Поверхности опилкобетона пригодны для успешного нанесения различных красок и лаков
  • (в т.ч., путем распыления), или других отделочных материалов

Составы опилкобетона

Вообще существует масса рецептов опилкобетона. Вот один из рецептов, найденных на просторах интернета:

Лет 8 назад построил мастерскую. С денежкой тогда были проблемы (от дефолта не очухались), а помещение требовалось. Вот один старый прораб и насоветовал рецепт. Фундамент ленточный, цоколь, гидроизоляция, потом ставятся щиты опалубки и замешивается «бетон» : 2 ведра цемента, 4 глины и 10 опилок. Армировал чем придется: проволока, куски арматуры и т.д.

Не помню точно, сколько цемента ушло (около тонны), но точно помню, что на сарай 6 на 4 пошло 2 ГАЗа 53 опилок (бесплатно на соседней пилораме) и такой же газон глины. Месил вручную, теперь уже мешалкой обзавелся.

По углам в кирпич выкладывал столбы, опалубил щитами из теса 25 мм. Длина щитов. соответственно, на расстояние между столбами, ширина около 50 см. Раствор схватывался примерно через сутки, так что вся заливка заняла около недели с большими перекурами. Между щитами вставлял дубовые бруски , прибивал на гвозди враспор и дополнительно стягивал вязальной проволокой. Бруски и проволоку потом заштукатурил, а изнутри со временем обшил тесом строганым, морилочкой прошелся. Усадки особой не заметил, штукатурил цементно-песчаным раствором 1*1 примерно через месяц. Стоит 8 лет и ни трещинки. Недавно покрасил фасадной краской и расшил мореными рейками а-ля Голандия. Прикльно смотрится.

Накрыл крышу, потом, через месяц оштукатурил изнутри и снаружи раствором один к двум.Потом уже покрасил и т.д. Так вот, восемь лет стоит и хоть бы хны.

Вот примерные составы опилкобетона

Ниже в таблице приведены основные составы опилкобетона в зависимости от марки.

Марка бетонаКоличество материала на 10л бетона, кгПлотность, кг/м3Состав в объемных доляхЦемент М400Известь гашенаяПесокОпилки
5224000 : 1 : 0 : 2
1011226001 : 2 : 1 : 8
151.513.528001 : 1.2 : 1.2 : 5
25215210001 : 1 : 1.2 : 4
Если нет извести можно применить следующий состав
1526.3211001 : 2.3 : 6
2536.7212001 : 1.7 : 3.8

Применение опилкобетона в зависимости от марки:

  • марки 5 и 10 применяются для теплоизоляции;
  • марки 15 и 25 – для наружных и внутренних стен в одноэтажных строениях.

Вводя в состав опилкобетона известь повышается пластичность смеси, устраняется возможность гниения опилок в составе опилкобетона, стеновые блоки предохраняются от посягательств грызунов и насекомых.

Приготовление опилкобетона.

Технология приготовления проста – сначала смешивают песок и вяжущее (цемент или известь), затем вводят опилки и воду. Воду следует добавлять очень осторожно, потому что недостаток воды приведет к недобору прочности опилкобетона, а при избытке – прочность будет набираться слишком долго. Определить водонасыщенность смеси легко – достаточно готовую смесь сжать в кулаке. В идеале после сжатия смесь сохраняет форму, а ладонь слегка влажная.

Заданная прочность достигается через 90 суток.

Особое внимание следует уделить защите от атмосферных осадков – такие стены обладают повышенной влагоемкостью. Хотя при надлежащем отношении срок службы превышает 50 лет

Приготовление опилкобетона

В приготовлении опилкобетона нет ничего сложного. Для начала опилки (желательно хвойных пород) необходимо просеять через сито с отверстиями 10—20 мм для отсева коры. В качестве сетки можно использовать сетку-рабицу с пружинной кровати – ее часто используют для просевки песка для штукатурки. Затем просеивают через сетку с размером ячейки до 5 мм. Для увеличении прочности опликобетона можно добавить и древесную стружку до 30%, которую необходимо просеять через сетку с размером до 10 мм.

Если опилки лежалые или бетон предназначается для эксплуатации во влажных условиях, древесный заполнитель предварительно следует обработать минерализатором. Это способствует снижению водопоглощения бетона, а также повышению его прочности и огнестойкости. Один из способов минерализации опилок — насыщение их известковым молоком с последующим высушиванием и вымачиванием в растворе жидкого стекла (1 :7 — жидкое стекло: вода).

Сама технология приготовления опилкобетона следующая: сначала тщательно перемешивается отмеренное количество песка и вяжущего, затем к сухой смеси добавляется необходимое количество подготовленных опилок и масса перемешивается вновь с последующим и постепенным введением в нее (через разбрызгиватель) воды. Для приготовления массы могут быть использованы обычные растворомешалки.

Бетонирование опилкобетоном

Щиты опалубки высотой от 50 до 100 см изготовляют из досок толщиной 38 мм. Перед укладкой смеси опалубку изнутри необходимо увлажнить водой. Укладку массы следует вести слоями толщиной 100—150 мм, тщательно трамбуя каждый слой по всему периметру здания. Распалубку опилкобетона целесообразно производить через 2—4 дня после укладки. Для конструктивных марок опилкобетона можно принять срок в 2 дня, а для теплоизоляционных марок опилкобетона срок нужно увеличить до 4 дней. Перестанавливать опалубку следует с таким расчетом, чтобы она перекрывала слон уложенного бетона нижнего яруса шириной 200 мм.

Заключение

Сейчас опилкобетон переживает второе рождение – появляется все больше заводов, которые начинают выпускать блоки из опилкобетона. Но вы и сами можете приготовить в домашних условиях опилкобетон и построить из него гараж для любимой машины.  Я посоветовал бы именно литойопилкобетон, поскольку технологически это легче без навыка кладки, чем производить кладку из готовых блоков на растворе.

Причем в стоимость такого строительства будет очень низкая, поскольку столярные цеха будут рады отдать бесплатно вам опилки, которые им приходится за свой счет вывозить на свалку. Единственно, вам придется самому поработать для приготовления и укладчики опилкобетона.

Вот такой получился рассказ об этом интересном материале.

garage-yourself.ru


Смотрите также