Активация портландцемента — новые горизонты. Помол цемента


4.7.4. Тонкость помола цемента

С увеличением тонкости помола прочность цемента возрастает. Средний размер зерен портландцемента, выпускаемого отечественными заводами, составляет примерно 40 мкм.

Рис. 4.16. Прибор для определения тонкости помола

Таким образом, при обычном помоле портландцемента 30...40% клинкерной части его не участвует в твердении и формировании структуры камня. С увеличением тонкости помола цемента увеличивается степень гидратации цемента, возрастает содержание клеящих веществ — гидратов минералов — и повышается прочность цементного камня. Заводские цементы должны иметь тонкость помола, характеризуемую остатком на сите №008 (размер ячейки в свету 0,08 мм) не более 15%. Обычно она равна 8...12%. Тонкость помола цемента характеризуется также величиной удельной поверхности (м2/кг), суммарной поверхностью зерен (м2) в 1 кг цемента. Удельная поверхность заводских цементов составляет 250...300 м2/кг. В ряде случаев с целью повышения активности заводского цемента и для получения быстротвердеющего цемента тонкость помола повышают. Условно считают, что прирост удельной поверхности цемента на каждые 100 м2/кг повышает его активность на 20...25%.

Увеличение удельной поверхности цемента более 300... 350 м2/кг связано со значительным снижением производительности мельниц; кроме того, такие цементы увеличивают водопотребность, растет тепловыделение, возрастают усадочные деформации. Водопотребность цемента определяется количеством воды (% от массы цемента), необходимым для получения теста нормальной густоты. Водопотребность портландцемента 24...28%, при введении активных минеральных добавок осадочного происхождения (диатомита, трепела, опоки) водопотребность повышается до 32...37%.

4.7.5. Влияние влажности и температуры среды на прочность цементного камня

Твердение цементного камня и повышение его прочности могут продолжаться только при наличии в нем воды, так как твердение есть в первую очередь процесс гидратации.

Большое влияние на рост прочности цементного камня оказывают влажность и температура среды. Скорость химических реакций между клинкерными минералами и водой увеличивается с повышением температуры, а также значительно возрастает скорость уплотнения продуктов гидратации цемента. Твердение цементного камня на практике может происходить в широком диапазоне температур: нормальное твердение — при температуре 15...20°С, пропаривание — 80...90°С, автоклавная обработка — до 170...200°С, давление пара — до 0,8...1,2 МПа и твердение — при отрицательной температуре. Наиболее быстрый рост прочности цементного камня происходит при пропаривании под давлением в автоклавах, при этом бетон через 4...6 ч приобретает марочную прочность.

В условиях пропаривания при нормальном давлении твердение бетона происходит примерно в 2 раза медленнее, чем в автоклавах. Бетоны, подвергнутые тепловлажностной обработке при температуре до 100°С, в большинстве случаев приобретают только 70% проектной прочности и лишь иногда достигают 100%. Дальнейший рост их прочности, как правило, не наблюдается.

Твердения портландцементного камня при отрицательных температурах не происходит, так как вода превращается в лед. Однако за счет добавки СаСl2, NaCl или их смеси бетон все же набирает прочность. Добавление к цементу электролитов в количестве 5% и более от массы цемента повышает концентрацию растворенных веществ в воде и понижает температуру ее замерзания. Кроме того, хлористые соли являются ускорителями твердения цемента. Однако применение этих солей в количестве более 2% в железобетонных конструкциях не рекомендуется из-за возможной коррозии арматуры. В последнее время в качестве противоморозной добавки используют нитрит натрия NaNO2.

Длительное хранение цемента даже в самых благоприятных условиях влечет за собой некоторую потерю его активности. После 3 месяца хранения потеря активности цемента может достигать 20%, а через год — 40%. Цементы более тонкого помола теряют больший процент активности, так как влага воздуха, соприкасаясь с цементом, вызывает преждевременную гидратацию цемента. Восстанавливать активность лежалого цемента можно вторичным помолом. Наиболее эффективен вибродомол цемента, в процессе которого повыщается тонкость помола цемента, а также происходит обдирка гидратных и инертных оболочек с цементных зерен. Наиболее целесообразным методом предотвращения потери активности цемента является гидрофобизация.

studfiles.net

Активация портландцемента — новые горизонты

перейти к первой части

Часть 2.

  • Основные схемы помола, используемые в производстве цемента
  • Активация цемента методом ударной дезинтеграции

Основные схемы помола, используемые в производстве цемента

Измельчение цементного клинкера на современных цементных заводах производится преимущественно с использованием шаровых мельниц.

В основном используются следующие технологические схемы: помол клинкера по открытому циклу и помол в замкнутом цикле с последующей классификацией получаемого материала.

Технологическая схема по открытому циклу объективно считается устаревшей, хотя на отечественных цементных заводах еще используется достаточно широко.

Трубные шаровые мельницы с открытым циклом измельчения в производстве цемента применяют как для помола сырьевых материалов, так и для окончательного помола цементного клинкера.

Длина шаровых мельниц, работающих по открытому циклу, в 4-5 раз превышает их диаметр. На цементных заводах применяют трубные мельницы размерами 4 х 13.5, 3.2 х 15, 2.6 х 13 метров и др. Их производительность при помоле цементного клинкера до остатка 8-10 % на сите № 008 достигает соответственно 90, 50, 25 т/ч. Такие мельницы приводятся во вращение двигателями соответственно 3200, 2000, 1000 кВт.

Работая в режиме повышенного энергопотребления, имея впечатляющие габаритные размеры и производительность, качество портландцемента, получаемого с использованием трубных мельниц, оставляет желать лучшего.

Измельчение цементного клинкера в шаровой мельнице работающей по открытому циклу

Помол цементного клинкера до удельной поверхности 3000 см2/г является естественным пределом для трубных мельниц открытого цикла. Получение более высокодисперсного материала на данном оборудовании не имеет смысла по причине увеличения расхода энергии, необходимой для измельчения материала, повышения температуры измельчаемого материала (в некоторых случаях до 200°С, обычно до 120-150°С), большого количества переизмельченного материала, ускоренного износа мелющих тел (шаров), броневых плит. Более того, именно для шаровых мельниц открытого цикла характерен наибольший процент цементных зерен округленной формы, активность которых невелика.

По этим причинам трубные мельницы открытого цикла, являясь, безусловно, устаревшим оборудованием на цементных заводах, имеющих возможность обновления технологического оборудования, заменяются шаровыми мельницами, работающими по замкнутому циклу.

Для получения цемента с удельной поверхностью более 3000 см2/г и выше использование шаровых мельниц замкнутого цикла вполне оправдано, более того, именно данный метод производства высокомарочного портландцемента применяется на большинстве современных цементных заводов, в том числе и зарубежных.

Измельчение цементного клинкера в шаровой мельнице работающей по закрытому циклу

Схема работы измельчительного оборудования, задействованного в замкнутом цикле производства цемента следующая.

Измельченный в шаровой мельнице материал поступает в сепаратор, где из него извлекается фракция тех размеров, какие требуются для готового продукта (например, частицы цемента размерами 0-40 мкм). Более крупные частицы направляются снова в шаровую мельницу для дополнительного измельчения. Таким образом, из основной массы измельчаемого материала непрерывно извлекаются частицы требуемого размера, что в значительной степени снижает опасность переизмельчения частиц, которые особенно склонны к агрегации и налипанию к мелющим телам и стенкам мельницы. Соответственно, именно использование шаровых мельниц и сепараторов, работающих в замкнутом цикле, создает возможность получения высокоактивного портландцемента в промышленных масштабах.

В целом для метода помола цемента в шаровых мельницах, работающих в замкнутом цикле, характерна большая маневренность в работе, что позволяет выпускать портландцемент с различной тонкостью помола и, соответственно, активностью, что совершенно не достижимо для шаровых мельниц, работающих в открытом цикле. Основными недостатками помола цементного клинкера по замкнутому циклу является большая сложность и стоимость технологического оборудования, высокий расход электроэнергии, а также возможность накопления трудно дробимых включений, не прошедших классификацию и отправленных на повторный помол. Трудно дробимые включения накапливаются в шаровой мельнице, что существенно снижает практическую производительность помольного оборудования и требует регулярного освобождения рабочей камеры шаровой мельницы от накопившихся включений.

Практика:

Рассматриваемые технологические схемы помола цементного клинкера, с успехом применяемые на современных цементных заводах для получения больших объемов материала усредненных показателей активности, мало подходят для решения задач активации портландцемента на предприятиях, выпускающих бетонные изделия. Малопригодными для использования в работах по активации портландцемента являются и вибромельницы.

Измельчение цементного клинкера в вибромельнице

В вибромельнице материал измельчается под действием вибрирующих мелющих тел. При этом зерна материала размерами не более 1-2 мм подвергаются отчасти дроблению, но преимущественно, как и в мельницах шаровых, истиранию между мелющими телами. Мелющие тела перемещаются друг относительно друга в результате колебаний корпуса мельницы (1500-3000 кол/мин).

В настоящее время вибромельницы используются для домола портландцемента или для измельчения других материалов.

Помимо основных недостатков, свойственных шаровым мельницам, вибромельницы отличаются гораздо меньшей производительностью и технической надежностью.

Способ измельчения материалов в шаровых мельницах и вибромельницах практически идентичен — это истирающее воздействие на обрабатываемый материал с частыми ударами малой энергонагруженности.

Основные различия между вибромельницами и мельницами шаровыми — это способ побуждения мелющих тел, отсюда и некоторые различия получаемых результатов. Однако, все выше сказанное о работе шаровых мельниц вполне применимо и к вибромельницам по причине совершенно аналогичного способа измельчения, реализуемого на данном типе оборудования.

Вибромельницы также могут работать как в открытом цикле производства цемента со всеми вытекающими последствиями, так и в замкнутом цикле с тем же набором необходимого технологического оборудования (классификаторами и т.д.). Соответственно, если нет принципиальных различий по способу измельчения цементного клинкера, более подробно останавливаться на некоторых технических особенностях вибромельниц не имеет смысла.

Высокая стоимость, повышенные режимы энергопотребления, сложность технического обслуживания практически полностью исключают возможность применения данного типа помольного оборудования на неспециализированных предприятиях строительной отрасли. Это заставляет искать иные, более экономически выгодные способы разрушения цементного клинкера, к которым можно отнести ударную дезинтеграцию, в основе которой лежит метод разрушения твердых материалов свободным ударом о подвижную либо неподвижную преграду.

Активация цемента методом ударной дезинтеграции

В мельницах истирающего действия на полезную работу измельчения расходуется не более 1.5-10% всей подводимой энергии. Остальная часть энергии переходит в безвозвратно теряемую и, что особенно не приятно, крайне вредную для условий помола тепловую энергию.

Нагревание мелющих тел и обрабатываемого материала отрицательно сказывается на производительности помольного оборудования.

Так по данным С. М. Рояка и В. З. Пироцкого на измельчение цементного клинкера до удельной поверхности 2500 см2/г при температуре 40°С затрачивается около 24, при 120°С - 34, а при 150°С - 39 кВт·ч/т. При увеличении тонкости помола до 3300 см2/г с увеличением температуры до 150°С расход электроэнергии повышается до 130 кВт·ч/т.

Крайне не рациональное расходование подводимой энергии, большой расход легированных сталей (материала мелющих тел и броневых плит) заставляет искать альтернативную замену агрегатам измельчения истирающего действия, новые способы измельчения и соответственно новые типы помольного оборудования.

Основные усилия в решении вопроса по переносу центра тяжести со схем активации портландцемента методом истирающего измельчения должны быть направлены на переход к схемам, позволяющим реализовать принцип сверхтонкого дробления портландцемента или, иными словами, принципа ударной дезинтеграции.

В шаровых и вибромельницах зерна цементного клинкера подвергаются преимущественно действию сжимающих сил с двух сторон (измельчение в щековых дробилках, шаровых и вибромельницах) или с одной стороны (измельчение в струйных мельницах, дезинтеграторах, дисмембраторах и роторных дробилках). В результате воздействия сжимающих сил в кусках и зернах измельчаемого материала возникают напряжения, приводящие к разрыву с образованием более мелких частиц.

Так как материалы, используемые при производстве вяжущих веществ, характеризуются обычно прочностью на сжатие в 6-12 раз превосходящей прочность при растяжении (сдвиге), способ измельчения таких материалов методом сжатия, очевидно, не является оптимальным.

Для того чтобы точнее представить действие сил, оказывающих основное влияние на процессы измельчения цементного зерна, прежде всего, необходимо разобраться с основными способами измельчения или, другими словами, наиболее часто используемыми «инструментами» измельчения твердых тел.

Итак, по существу измельчение — это образование новых поверхностей. Таким образом, измельчение твердых материалов — это уменьшение их размеров путем механического воздействия. Под действием внешних сил в куске материала возникают трещины, приводящие к его распаду на части.

Различные твердые материалы, в зависимости от их физических свойств, при измельчении в одинаковых условиях с затратой одинакового количества энергии дают продукты, характеризующиеся различной степенью дисперсности. Следовательно, разные материалы обладают разной способностью к измельчению.

Соответственно, для каждого вида материала существует наиболее рациональный способ его разрушения (измельчения), учитывающий индивидуальные физические свойства данного материала.

Основными способами измельчения твердых тел являются раздавливание, удар, истирание. Для измельчения твердых тел главное значение имеют деформации сжатия и сдвига.

Способ измельчения цементного клинкера действием сжимающих сил с двух сторон (деформация сжатия), реализуемый в шаровых мельницах и мельницах вибрационных, мы рассматривали в предыдущих главах.

Теперь остановимся подробней на измельчении под действием сжимающих сил с одной стороны (деформация сдвига).

Данный тип измельчения цементного клинкера характерен для агрегатов ударно - отражательного действия. Роторные дробилки, струйные мельницы, дезинтеграторы и дисмембраторы в основном реализуют именно этот тип измельчения твердых тел (хотя эффект взаимоизмельчения частиц при их движении в плотном потоке также имеет место).

Для примера рассмотрим принцип действия наиболее распространенных в настоящее время агрегатов измельчения ударного действия: струйной мельницы и дезинтегратора.

Итак, в струйной мельнице материал захватывается струей сжатого воздуха, газа, перегретого пара или их смеси, протекающей с большой скоростью. При этом в результате частых соударений, а также самоистирания происходит измельчение обрабатываемого материала. Для усиления эффекта измельчения на пути движения частиц устанавливаются преграды, о которые частицы ударяются и разрушаются.

Измельчение цементного клинкера в струйной мельнице

Исследования Ю.И. Дешко, В.И. Акунова, В.Л. Панкратова и д.р. (НИИЦемент) показали, что при измельчении цементного клинкера в струйной мельнице получаются цементы, активность которых на 7.5-15 МПа выше активности цементов той же тонкости помола, но измельченных в шаровой мельнице. Кроме того, цементы струйного помола отличаются высокой скоростью твердения и, следовательно, цементы струйного помола переходят в разряд высокопрочных и быстро твердеющих.

Особенно эффективно получение с помощью струйных мельниц шлакопортландцемента марок 500 и 600. Это объясняется осколочной формой частиц с зазубренными острыми краями, способствующими более интенсивному их взаимодействию с водой.

Итак, принцип измельчения цементного зерна струйной мельницей следующий: цементное зерно, разгоняемое воздушным потоком, разрушается при столкновении с другими частицами, а также при ударе о неподвижные преграды.

Истирающее воздействие частиц, движущихся в плотном потоке, хотя и достаточно интенсивно, однако весьма скоротечно и не приводит к образованию округлых форм цементного зерна.

Однако, струйным мельницам присущи и серьезные недостатки, существенно снижающие их практическую пригодность в деле получения высокоактивного портландцемента непосредственно на предприятиях по выпуску бетонных изделий.

Серьезные трудности проявляются при попытке поднять производительность струйных мельниц без изменения тонины помола. Стоимость струйных мельниц относительно их производительности достаточно высока.

КПД струйной мельницы низкий, а энергопотребление в пересчете на единицу готового продукта, напротив, очень высокое. Добавьте к этому быстрый износ деталей, имеющих контакт с перерабатываемым материалом, сложность обслуживания, большие операционные затраты и станет понятно, почему струйные мельницы весьма медленно внедряются в производство строительных материалов.

В целом, струйные мельницы - достаточно молодой тип помольных агрегатов, которые в настоящее время находятся в стадии совершенствования.

Способ измельчения цементного зерна, реализованный в дезинтеграторах, очень похож на описанный выше. Однако, в отличие от струйных мельниц, в дезинтеграторе разгоняются не частицы материала, а помольные стержни, пальцы-била, установленные на роторах, вращающихся навстречу друг другу.

Для дезинтеграторов также характерно получение частиц осколочной формы с зазубренными краями. Истирающее взаимодействие частиц обрабатываемого материала, как и в случае с мельницами струйными, невелико по тем же причинам.

На сегодняшний день именно ударная дезинтеграция цементного клинкера позволяет реализовать на практике в промышленных масштабах наиболее эффективные приемы активации рассматриваемые выше.

Выход некоторых современных моделей дезинтеграторов на высокоскоростные (около 100 м/с) режимы ударного измельчения позволил вывести процессы активации портландцемента на качественно новый уровень. При этом активность портландцемента повышается наиболее рациональными методами: получение частиц цемента осколочной формы, повышение массовой доли частиц цемента размером 0-20 мкм, относительно небольшое увеличение удельной поверхности, практически полное отсутствие переизмельченного цементного зерна.

Исследования, проведенные М.В. Векслером (МП «ТЕХПРИБОР») показали, что при измельчении цемента на дезинтеграторе со скоростью обработки 2 кг/с его активность повышается на 67 %.

Применение дезинтегратора относительно небольшого помольного эффекта позволило разработать методику увеличения марочной прочности шлакопортландцемента производства ОАО «Липецкий цементный завод» с М 400 до М 550.

Дезинтегратор Кара. 1896 г.

В отличие от струйных мельниц, история промышленного использования дезинтеграторов в качестве агрегатов тонкого дробления и помола насчитывает более ста лет.

На рисунке представлен дезинтегратор Кара, используемый в стекольном производстве для измельчения кварцевого песка.

 В настоящее время дезинтеграторы активно используются в различных областях производственной деятельности, в том числе и в строительстве при изготовлении силикальцитных изделий.

Конструкция дезинтегратора представляет собой два вращающихся в противоположных направлениях ротора, насаженных на отдельные соосные валы и заключённых в кожух.

Роторы расположены на одной геометрической оси, каждый с отдельным приводом. На дисках роторов по концентрическим окружностям расположены ряды стержней — пальцев-бил таким образом, что каждый ряд пальцев одного ротора свободно входит между двумя рядами пальцев другого.

Измельчение цементного клинкера в измельчителе - дезинтеграторе

Измельчаемый материал подаётся в центральную часть ротора и, перемещаясь к периферии, подвергается многократным ударам пальцев, вращающихся во встречных направлениях. Каждая частица соударяется с пальцами-билами, последовательно испытывая высокоэнергетические механические воздействия (удары), приводящие к быстрому разрушению материала и уменьшению тонины помола.

Частица цемента, извести либо иного сыпучего материала, коснувшись пальцев первого от центра ротора ряда, получает соответствующую этому ряду скорость и под действием центробежной силы выбрасывается с траектории первого ряда пальцев. Частица, имея одно направление с вектором скорости пальца, от которого она получила удар, пересекает траекторию второго ряда пальцев, движущихся в противоположном направлении. Получая удар от пальца второго ряда, частица отскакивает от него, меняя вектор скорости, и выбрасывается с траектории второго ряда пальцев дальше, пересекая траекторию третьего ряда. Такое переменно-противоположное движение зерен сыпучего материала (например, песка, цемента, извести и т.д.) и, соответственно, его измельчение продолжается до тех пор, пока зерно не будет выброшено из дезинтегратора.

Особенностью дезинтеграторного способа измельчения является разрушение материала в местах структурных дефектов, а также преимущественно осколочная форма частиц, что особенно актуально при активации портландцемента.

Также к несомненным преимуществам тонкого измельчения и помола на дезинтеграторе можно отнести небольшой процент переизмельченного материала, отсутствие хлопьев, сростков, комков и других новообразований, обычно возникающих при увеличении тонины помола, эффект самоочищения корзин от обрабатываемого материала, склонного к адгезии.

Перечисленные достоинства, как и практически полное отсутствие альтернативных типов машин тонкого помола сыпучих материалов, позволили дезинтеграторам занять лидирующие позиции в качестве измельчительного оборудования в производстве некоторых видов строительных материалов автоклавного твердения.

Недаром гениальный советский ученый-практик, создатель и руководитель конструкторского бюро «Дезинтегратор», доктор наук, лауреат Ленинской премии за 1962 год, «отец» советского силикальцита И.А. Хинт рассматривал дезинтеграторы как практически безальтернативный тип измельчительного оборудования, идеально отвечающий требованиям производства силикальцитных изделий в промышленных масштабах.

Именно с применением дезинтегратора связаны наиболее впечатляющие результаты получения силикальцитных изделий, прочность на сжатие которых составляла 5000 кг/см2!

Однако, несмотря на отличные результаты по тонкому помолу различных твердых материалов, в частности извести, кварцевого песка, гранулированного шлака, дезинтеграторы в настоящее время не получили широкого распространения в производстве цемента.

Причина этого на наш взгляд заключается в том, что родоначальник советского силикальцита, создатель дезинтегратора современной конструкции И. А. Хинт на протяжении длительного времени был вынужден противопоставлять силикальцитные изделия традиционному бетону и соответственно цементу.

Работая в сложнейших условиях, внедряя поистине революционные технологии в практику отечественного строительства, не боясь идти против руководства Госстроя, постоянно нарушая покой Академии строительства и архитектуры СССР, Йеханес Хинт приобрел огромное число скрытых недоброжелателей, да и просто врагов.

Своей теоретической работой, впечатляющими практическими результатами в деле получения дешевого и прочного строительного материала без использования цемента Йеханес Хинт вступил в открытую борьбу с маститыми учеными из Академии строительства и архитектуры СССР, комитета по делам строительства СССР, ставшими ярыми противниками силикальцита и всего, что было с ним связанно.

В результате талантливейший советский ученый и изобретатель Йеханес Хинт в 1983 году был лишен всех научных званий и степеней, звания лауреата Ленинской премии за 1962 год и по сфабрикованному уголовному делу был приговорен к 15 годам (ПЯТНАДЦАТИ ГОДАМ!) лишения свободы, умер в тюремном заключении.

Несколькими годами позже приговор в отношении И.А. Хинта отменили, он был полностью реабилитирован.

Так погиб талантливый ученый-практик, изобретатель дезинтегратора современной конструкции. Вместе с ним погибла перспектива долгосрочного развития бесцементной технологии производства строительных материалов в СССР. Были разорваны многомиллионные контракты с зарубежными фирмами из Японии, Италии, Бразилии, Финляндии и некоторых других стран, заключавших лицензионные договора на приобретение дезинтеграционной технологии производства силикальцитных изделий.

История «советского» силикальцита, а вместе с ним и дезинтегратора без сомнения является одной из самых мрачных страниц отечественного строительства.

И хотя создатель дезинтегратора современной конструкции И.А. Хинт после смерти был полностью реабилитирован, а заводы, производящие строительные материалы на основе силикальцита, успешно функционируют по всему миру, традиционная школа производства бетонных изделий на основе цемента сохранила глухое недоверие ко всему, что было связанно с именем Йоханеса Хинта, в том числе и к дезинтеграторам.

Только явлением застарелого сопротивления, корни которого уходят к временам борьбы И.А. Хинта с Госстроем, можно объяснить стойкое предубеждение против использования дезинтеграторов в современном производстве цемента.

Практика:

Итак, существенное уменьшение затрат энергии могут дать лишь те способы, при которых материалы измельчались бы под влиянием прямых сдвигающих, разрывающих воздействий на них, а не в результате первоначально сжимающих сил.

Если в классических схемах производства портландцемента и применяются в основном шаровые мельницы, то лишь по причине отработанности технологических схем, сформировавшейся школы производства цемента, а вовсе не по причине оптимальной модели разрушения цементного зерна.

Вполне возможно, что на нынешнем этапе развития экономики, технология на основе использования шаровых мельниц в производстве больших объемов цемента усредненной активности еще далеко не полностью исчерпала свой потенциал, однако для решения задач активации портландцемента на производстве бетонных изделий, мельницы истирающего действия не подходят.

Рассматриваемые выше измельчительные агрегаты ударно-отражательного действия, в частности мельницы струйные и дезинтеграторы, несомненно, гораздо более перспективны в деле активации портландцемента.

Высокая эффективность при относительно низкой себестоимости измельчения, простота освоения и технического обслуживания, возможность встраивания в существующие технологические линии - далеко не полный перечень преимуществ измельчительных агрегатов ударного действия.

Основным минусом агрегатов измельчения ударного действия является достаточно быстрый износ рабочих органов, имеющих контакт с измельчаемым материалом. Хотя расход металла в дезинтеграторе и мельнице струйной на помол единицы поверхности материала ниже, чем в агрегатах истирающего измельчения, износ рабочих органов в агрегатах ударного действия принципиально отличается от износа в других агрегатах.

Так в дезинтеграторе роторы, кольца, пальцы, истирающиеся в процессе работы, являются конструктивными частями, соответственно их износ допустим только в пределах запаса прочности конструкции.

Если размеры мелющих органов дезинтегратора уменьшатся на величину большую, чем допускает запас прочности, дальнейшая работа дезинтегратора ведет к аварии. Иное положение, например, у шаровых или вибромельниц, в которых истираются в основном мелющие шары и броневые плиты стенок корпуса. Даже при полном износе мелющих тел (шаров), шаровая мельница в основном сохраняет прочность конструкции.

В шаровых мельницах, вибромельницах для помола имеется большое количество мелющего металла, которое в промышленных мельницах истирающего действия достигает нескольких десятков тонн. Вес мелющих пальцев дезинтегратора производительностью до 5000 кг/ч составляет около 20 кг. Таким образом, если износ пальцев дезинтегратора при помоле по конструктивным соображениям можно допустить до 50% от их веса, то расход металла в таком дезинтеграторе без замены мелющих пальцев составит 10 кг, что в сотни раз меньше, чем в крупных шаровых мельницах. Отсюда виден основной недостаток конструкции дезинтегратора, который заключается в относительно малом сроке службы помольных пальцев.

Однако это не препятствует применению дезинтеграторов в производстве силикальцитных изделий при помоле кварцевого песка и, соответственно, не может иметь решающего значения при помоле цементного клинкера, твердость которого аналогична твердости кварца.

Дезинтегратор можно сравнить с металлообрабатывающими станками, резцы которых приходится относительно часто перетачивать или полностью заменять.

Естественно данная особенность дезинтегратора, а именно относительно малый срок службы помольных пальцев, диктует определенные требования к культуре производства. Контроль времени работы дезинтегратора под нагрузкой, количества измельченного материала, технического состояния оборудования - залог эффективной и безаварийной работы не только дезинтегратора, но и любого другого современного технологического оборудования.

Все выше сказанное о некоторых особенностях эксплуатации дезинтеграторов, также в основном верно и для измельчительных агрегатов ударного действия иной конструкции.

Хотелось бы также еще раз подчеркнуть, что повышение требований к качеству обслуживания и контроля технического состояния измельчительных агрегатов ударного действия - насущная необходимость любого современного производства, на котором эксплуатируется данное оборудование.

Без повышения культуры производства освоение современных технологий в принципе не возможно, соответственно, подготовка грамотных специалистов по обслуживанию измельчительных агрегатов есть не досадная необходимость, а требование современного производства вообще и производства строительных материалов в частности.

Тем более, что в основном современные агрегаты измельчения ударного действия имеют конструкцию, позволяющую достаточно быстро провести замену наиболее быстро изнашиваемых частей. Так, бригада из двух человек производит замену роторов некоторых моделей дезинтеграторов за 2-3 часа. Коэффициент использования оборудования для некоторых моделей дезинтеграторов составляет около 0,85.

Применение специальных износостойких сталей, металлокерамики в качестве материала мелющих тел также значительно увеличивает сроки межремонтной эксплуатации агрегатов измельчения ударного действия.

Итак, применение измельчительных агрегатов ударного действия в практике активации портландцемента непосредственно на производстве сборного железобетона, мелкоштучных стеновых камней, элементов мощения и благоустройства позволяет значительно снизить капитальные затраты, связанные с их установкой, вследствие отсутствия необходимости в устройстве массивных фундаментов. Учитывая относительно небольшие габаритные размеры и массу измельчительных агрегатов ударного действия, обычно не возникают трудности в перестройке существующих схем измельчения. Высокая производительность по помолу самых разнообразных материалов, относительно низкое энергопотребление оборудования, возможность легкой регулировки дисперсности получаемого материала позволяет рассматривать агрегаты измельчения ударного действия как практически безальтернативный вариант технологического оборудования в деле активации портландцемента.

перейти к третьей части

Авторы серии статей «Строительная лоция» сотрудники МП «ТЕХПРИБОР»  Векслер М.В. Коренюгина Н.В. Липилин А.Б.

www.tpribor.ru

Тонкость помола и гранулометрический (зерновой) состав цемента

Тонко измельченный цемент имеет более высокие прочности, тем тоньше его помол – тем выше прочность. Это особенно относится к ранней прочности, в последующие периоды различия в прочности уменьшаются. Крупные частицы цемента реагируют с водой в основном с поверхности. В таблице 1.13 приведены данные по удельной поверхности различных видов цементов по Блейну [101]. Когда идет процесс помола цемента гипс размалывается легче и он накапливается в тонкой фракции, такое же возможно при помоле клинкера с золой. Гранулированный доменный шлак напротив – более твердый, измельчается труднее, чем клинкер и накапливается в крупных фракциях [102, 103, 104, 105].

Раннюю прочность цемента обеспечивают мельчайшие клинкерные фракции (0 - 3 мкм). Наиболее крупные фракции цемента с размером частиц более 50 мкм твердеют настолько медленно, что их иногда считают почти инертными [4].

 

Таблица 1.13 - Ориентировочные значения для размера частиц цементов [102]

 

Вид цемента Удельная поверхность по Блейну, см2/г
Max Среднее Min
CЕM I 32,5 R
CEM I 42,5 R
CEM I 52,5 R
CEM II/B-S 32,5 R
CEM III/A 32,5 R

 

Интенсификаторы помола также способствуют формированию узкого распределения частиц по размерам. Влияние распределения зерна на рост прочности технических цементов и бетонов не всегда ясно. На рисунке 1.25 показано развитие прочности цемента различных размеров зерен.

Интенсификаторы помола позволяют производить в Федеративной Республике Германии цементы с удельной поверхностью примерно > 3500 см2/г. Они представляют собой поверхностно-активные вещества (ПАВ), которые добавляют в измельчаемый материал в небольшой дозировке, чтобы сделать процесс измельчения более эффективным. Их полезность и эффективность возрастают с увеличением тонкости цемента. Для получения того же цемента (той же тонкости помола) интенсифицирующие добавки в количестве 0,01-0,1% могут увеличить пропускную способность (производительность) мельницы до 10-50%.

 

1 - <3 мкм; 2 – 3-9 мкм; 3 – 9-25 мкм; 4 – 25-50 мкм

Рисунок 1.25 - Развитие прочности цемента при гидратации различных размеров зерен (по Шведену) [4,106]

 

Интенсифицирующие добавки не должны способствовать коррозии арматуры в бетоне. В то время как положительный эффект помола для портландцемента был бесспорным, при помоле шлаковых цементов наблюдались лишь небольшие преимущества. Специальные эффективные интенсифицирующие добавки ПАВ включают гликоли (например, полиэтиленгликоли, полипропиленгликоль), стеарат кальция и этаноламины (как триэтаноламин, триэтаноламинацетат), которые, как правило, добавляют в количестве менее 0,05 %. Их использование увеличивает удельную поверхность цемента в среднем на 800 см2/г. Эффект помола в первую очередь заключается в том, что молекулы ПАВ образуют на поверхности измельчаемых частиц цемента тонкую пленку, которая предотвращают слипание частиц между собой (агрегирование) и налипание измельчаемых частиц цемента на поверхность мелющих тел и бронефутеровки. Явления налипания и агрегирование, возникающие при тонком помоле цемента, препятствует процессу измельчения. Кроме того, увеличивается сыпучесть и подвижность измельченного материала, повышается эффективность разделения частиц в сепараторе, а пропускная способность мельницы увеличивается. На заводах обычно используются интенсифицирующие добавки из группы гликолей и этаноламинов, которые при обычных концентрациях не оказывают отрицательного влияния на сроки схватывания и процессы твердения цемента. Кроме того, долгосрочные испытания бетона показали, что оптимальные дозировки интенсификаторов помола не оказывают отрицательного влияния на прочность [107]. Высокое количество добавок (> 0,2%) может привести к снижению ранней и 28-дневной прочности. Многолетнее применение интенсификаторов помола показало, что они не оказывают негативного влияния на прочность бетона при длительных сроках твердения и долговечность бетона [108, 109].

В странах СНГ в качестве интенсификаторов процесса помола цемента наибольшее применение нашли катионактивные соединения – лигносульфонаты технические (ЛСТ) (прежнее название СДБ), триэтаноламин (ТЭА), смеси триэтаноламина с ЛСТ в соотношении 1:3 – 1:5, а также соапсток, лигнин, мылонафт. При введении ТЭА в количестве 0,015…0,03 % от массы цемента производительность мельниц увеличивается на 15…35 %, удельный расход электроэнергии снижается на 10…30 %. Интенсифицируют процесс помола цемента также добавки угля, сажи (0,3 %), коксовой пыли (2…3 %), трепела (1…2 %).

Эффективность действия интенсификаторов помола зависит и от способа их введения в мельницу. На большинстве заводов добавки ПАВ вводят простейшим методом истечения на материал на ленточном транспортере или на питательную тарелку клинкера. Этот способ малоэффективен, так как пока добавка ПАВ равномерно распределится по поверхности всего материала, потребуется значительное время. Материал успеет пройти во вторую камеру тонкого измельчения. В этих условиях функция добавки будет сводиться только к устранению налипания на шары.

Более эффективным является введение водного раствора ПАВ в распыленном виде во вторую камеру цементной мельницы. Молекулы интенсификатора с самого начала процесса измельчения сопри­касаются со вновь обнаженными поверхностями размалываемо­го материала, адсорбируются на них и действуют как понизите­ли твердости. При таком способе введения ПАВ в мельницу оптимальная их дозировка будет во много раз меньше применяемой при обычной подаче их вместе с материа­лом на питательную тарелку.

Легко распыляемый водный раствор ПАВ обеспечивает соприкосновение интенси­фикатора с большой поверхностью размалываемого материала. Этот способ применения ПАВ эффективен еще потому, что ми­нералы цементных клинкеров обладают высокой гидрофильностью и сильно адсорбируют воду на вновь образующихся по­верхностях. Уже сама вода вызывает значительное адсорбцион­ное понижение прочности клинкерных минералов при их из­мельчении. Адсорбированные поверхностно-активные вещества создают оболочку вокруг частичек и тем самым препятствуют агрегированию и налипанию цемента.

Небольшие количества влаги без ПАВ интенсифицируют помол цемента. Установлено, что влажность размалываемого материала оказывает значительное влияние на расход электроэнергии при помоле цемента в шаровой мельнице. При влажности размалываемого материала 1…1,5 % расход электроэнергии составлял 34…36 кВт·ч/т, при помоле абсолютно сухого материала расход составил 43 кВт·ч/т, при влажности 2 % - 43 кВт·ч/т.

Введение в мельницу при помоле клинкера воды в пределах 1 % к весу подаваемой в мельницу шихты уменьшает­ или полностью предотвращает налипание и агрегирование мелких частиц цемента. Водяные пары снижают электрическое сопротивление среды в мельнице и, тем самым, уменьшают электростатические силы взаимодействия положительно заряженных частиц цемента с отрицательно за­ряженными мелющими телами и бронефутеровкой, вследствие чего предотвращается налипание на них этих частиц. Водяные пары, омывая частички цемента, образуют временные «мости­ки», являющиеся своего рода проводниками, через которые осуществляется нейтрализация электростатических зарядов. В результате явления налипания и агрегирования снижаются или вовсе устраняются.

 

Похожие статьи:

poznayka.org

Мокрый помол цемента - Справочник химика 21

    К числу мероприятий, осуществляемых на бетонном заводе, относятся следующие 1) мокрый помол клинкера или цемента  [c.491]

    Существует два основных способа производства портландцемента мокрый и сухой. В первом случае шихта подвергается мокрому помолу с добавлением воды, в результате чего получается вязкая суспензия—пульпа (шлам). При мокром способе для обжига требуется больше топлива (до 300 кг на 1 гп цемента), чем при сухом способе (до 200 кг на 1 т), но благодаря лучшему перемешиванию компонентов шихты достигается ббльшая однородность цементного клинкера, что является необходимым условием получения высококачественного цемента. При использовании тепла отходящих газов расход топлива на обжиг цемента уменьшается до 120 кг на 1 /пио сухому способу и до 200 кг—по мокрому. Снижение расхода топлива при мокром способе может быть достигнуто также путем частичного обезвоживания пульпы центрифугированием. [c.81]

    Мокрый помол цемента [c.262]

    При мокром помоле цемента в шаровой мельнице удельный расход электроэнергии на 1 т продукта снижается. Удельная поверхность цемента, размолотого мокрым способом, значительно больше, отсюда и прочность цемента повышается. В жидкой среде диспергирование твердых материалов облегчается. [c.262]

    Дальнейшие технологические операции при сухом способе производства портландцемента — подготовка гидравлических добавок и гипса, помол цемента, его хранение и отправка потребителю —остаются аналогичными рассмотренным при мокром способе. [c.43]

    Для производства мокрого помола цемента в шаровых мельницах при помоле необходимо соблюдать определенное соотношение БОДЫ и измельченного материала. Цементный шлам, обладающий текучестью, получается при водоцементном отношении 0,4—0,5. В цементный шлам для увеличения подвижности и замедления схватывания вводится 0,22 /о ССБ. Цементный шлам, полученный мокрым помолом, необходимо применять уже через 2—3 час после помола. Необходимость быстрого использования цементного шлама ограничивает применение мокрого помола. [c.262]

    Мокрый помол цемента может применяться на заводах по производству бетонной смеси, на заводах железобетонных изделий и на больших строительствах, причем бетономешалки располагаются в непосредственной близости от цехов мокрого помола. [c.263]

    Преимущества мокрого помола заключаются в следующем при перевозке уменьшаются потери цемента и потери от снижения прочности при его хранении устраняется возможность образования пыли. [c.262]

    На бесклинкерных шлаковых цементах мокрого помола можно получить обычные бетоны марок (до 250) и строительные растворы марки 100. [c.263]

    Весьма сильно ускоряет процесс твердения шлаковых цементов комплексный метод, заключающийся в трех приемах 1) мокром помоле шлаков, 2) гидротермальной обработке изделий на их основе и 3) последующем сухом прогреве. [c.461]

    Возникшая оболочка из геля может поглотить очень большое количество воды. Этим она предотвращает дальнейшее проникание воды к негидратированному ядру цементных частиц и замедляет его гидратацию. Однако в случаях, если оболочку из геля можно удалить, тем самым ускоряют и гидратацию ядра. (Этому иногда способствуют и преднамеренно, например, при мокром помоле цемента.) [c.9]

    Наиболее широко распространенным является, без сомнения сухой помол. Его начинают применять и при обогащении руды где долгое время использовали исключительно мокрое измель чение при этом сухой помол, совмещенный с сепарацией, при меняют для получения тонкомолотых продуктов. Установки от крытого цикла являются довольно простыми благодаря отсутст ВИЮ дополнительных устройств, необходимых для измельчения в замкнутом цикле это обстоятельство делает их особенно надежными в работе. При помоле цемента всегда предпочитали работать в открытом цикле, так как при этом длинные мельницы обеспечивают получение продуктов широкого зернового состава, что особенно желательно для цемента. В широкой области применения шаровых мельниц в течение десятков лет разработаны разнообразные конструкции, из которых наибольшее применение нашли многокамерные мельницы. Наиболее крупными образцами таких машин до недавнего времени считали (по нижеуказанным причинам, связанным с техникой измельчения) мельницы диаметром 2,6 м и длиной 15 ж с мощностью привода 1000 кет. [c.343]

    На наших заводах большей частью применяют кварциты в виде клинового кирпича размером 220X 130X 112X80 мм для футеровки цилиндрической поверхности и прямоугольных кирпичей размером в 220 X 130 X 80 мм для обкладки днищ. Кладка ведется на чистом цементе, в который добавляют 2—3% кремнефтористого натрия. Для измельчения применяют кремневые или хорошо обожженные фарфоровые шары. На рис. 16 изображена шаровая мельница для мокрого помола. В барабане мельницы имеется лаз на случай ремонта футеровки. Он плотно [c.47]

    Установлено, что тонкое измельчение цементов в присутствии воды протекает значительно интенсивнее. Однако во избежание схватывания цемента в процессе его мокрого помола и последующего хранения цементного шлама необходимы специальные мероприятия. Одним из таких мероприятий является введение органических поверхностно-активных веществ (стабилизаторов). При введении в качестве стабилизатора при мокром помоле различных цементов до 2% сульфитно-спиртовой барды начало схватывания цементов наступает во много раз позднее. [c.269]

    Различают два основных способа производства цемента — сухой и мокрый. При сухом способе производства дробленые сырьевые материалы высушивают и тонко измельчают, корректируют и усредняют до заданного химического состава и обжигают во вращающихся печах. При мокром способе производства сырьевые материалы после дробления и измельчения перемешивают с водой, получаемый однородный сметанообразный шлам направляют в бассейны, где его корректируют и усредняют до заданного химического состава. Готовый шлам направляют в печь для обжига. Дробят материал (крупного помола) в щековых, валковых и молотковых дробилках, а тонкое измельчение (в порошок) выполняют в шаровых трубчатых [c.284]

    В связи с быстрым снижением активности БТЦ при его хранении предпочитают иногда клинкер на цементных заводах подвергать нормальному помолу, а затем домалывать цемент на заводах железобетонных изделий непосредственно перед пуском в дело. Домол цемента в этом случае производят либо в вибромельницах, либо в шаровых мельницах мокрым способом в присутствии воды. [c.489]

    Вибрационные мельницы применяют для тонкого и сверхтонкого измельчения материалов как при сухом, так и при мокром их помоле. Они характеризуются низкой производительностью и используются главным образом для домола цемента с целью повышения его качества. Их применяют на железобетонных заводах при производстве местных вяжущих материалов, измельчении минеральных красок. [c.125]

    Быстротвердеющий высокопрочный бетон можно получить путем введения в цемент гипса в количестве 4—8% путем применения высокоалюминатного портландцемента с дополнительной добавкой гипса (4%) и СаС12 (2%) путем мокрого помола цемента в шаровой мельнице при добавке гипса и СаС1г и при применении кратковременного пропаривания (2 часа при 80°) бетона, приготовленного на этом цементе. [c.301]

    Производство газосиликата осуществляется по нескольким технологическим схемам на базе золы ТЭЦ и извести с совместным их помолом в сухом состоянии с использованием песка и извести, при частичной добавке шлака или цемента, с мокрым помолом песка на базе песка и извести без добавок гидравлических Еяжущих, с сухим помолом песка. [c.445]

    Мощным средством ускорения процесса твердения шлаковых цементов является измельчение их совместно с водой в шаровой мельнице. При этом из шлаков низкой активности с большим содержанием МпО и 5102 удается получить вяжущие материалы вполне удовлетворительного качества. С физикохимической точки зрения этот процесс объясняется следующим. При мокром измельчении шлаков происходит поглощение воды частицами шлака и поверхностная их гидратация с образованием гидрокальциевых силикатов и алюминатов в виде гелеобразных оболочек. Непрерывное освобождение в процессе мокрого помола поверхности частиц шлака от образовавшихся гелеобразных продуктов способствует дальнейшему процессу гидратации и накоплению новообразований. [c.460]

    Суммарный износ бронефутеровки примерно равен 200— 300 г/г цемента, причем износ бронеплит при помоле известняка и клинкера приблизительно оценивается в 100 г/т, мергеля и мела — 50 г/т, смеси клинкера и шлака при выпуске шлакопортландцемента—150 г/т. Хотя твердость и прочность клинкера заметно выше, чем у рядовых известняков, расход бронеплит при размоле клинкера и известняка одинаков. Это объясняется интенсивной коррозией футеровки при мокром размоле сырьевой смеси. Исходя из опытных данных видна большая роль износа брони за счет коррозии при мокром помоле продолжительность службы футеровки сырьевой мельницы, размалывающей известняк и глинистый сланец, составляла около 100 ООО ч (первая камера), при размоле же сырьевой смеси в шлам срок службы сокращается до 10 000 ч. [c.396]

    При работе мельницы вследствие абразивного действия материала имеет место износ брони и мелющих тел. Мелющие тела изнашиваются быстрее, и мельницы пополняются шарами через каждые 100—200 ч работы. Для каждой мельницы определяют величины догрузок, так как износ шаров зависит от твердости размалываемого материала. Через каждые 1800—2000 ч работы мельницы производят полную перегрузку и сортировку мелющих тел. Наиболее распространенным методом оценки расхода мелющих тел является удельный расход в кг на 1 г размолотого материала. Однако такой метод не учитывает достигнутую в процессе помола тонкость материала и дает трудно сопоставляемые результаты. Более правильно характеризовать износ мелющих тел в г/кет ч затраченной энергии. Однако такой метод пока не нашел еще широкого применения в промышленности. Суммарный расход мелющих тел (включая размол сырья, топлива и клинкера) колеблется от 0,85 до 2,7 кг1т цемента. При сухом способе расход мелющих тел меньше, так как при мокром размоле сырья (вследствие коррозии) мелющие тела изнашиваются быстрее. Ориентировочный расход мелющих тел при размоле различных видов материалов до стандартной тонкости помола характеризуется следующими цифрами известняк — 0,8 кг/т, мел, мергель — 0,5 кг/т, уголь — 0,3 кг/т, клинкер— 0,8 кг/т. Износ мелющих тел в сильной степени зависит от состава металла и способа изготовления мелющих тел. К сожалению, цементная промышленность СССР пока снабжается мелющими телами невысокого качества. При повышении качества мелющих тел приведенные выше удельные расходы могут быть сокращены вдвое. В настоящее время разработан ряд мер, направленных на обеспечение цементной промышленности более качественными мелющими [c.395]

    В результате изложенного гидратация зерен шлака при мокром помоле происходит несравненно быстрее, чем гидратация даже весьма тонко перемолотого сухого порошка. При мокром измельчении шлаков получается очень пластичная удобообра-батываемая масса, что послужило основанием для наименования этого вяжущего пластичным шлаковым цементом. [c.460]

    Для сравнения приводим результаты испытаний прочности на сжатие полученного из этих шлаков шлакопортланд-цемента, содержащего 30% портланд-цементного клинкера. Испытания проводили в малых прессованных образцах 1,414Х 1Д14Х X 1,414 см. Предел прочности при сжатии шлакопортланд-цемента, изготовленного из шлака ПГ, через 7 дней — 33 кг/см , а через 28 дней — 63 кг см . Для цемента из шлака IV прочность в эти сроки соответственно составляет 63 и 75 кг/см . Таким образом, при добавке 5—10% извести и мокром помоле шлаков получается шлаковый цемент значительно большей прочности, чем при добавке 30% портланд-цементного клинкера и сухом помоле. [c.461]

    Кроме указанных приборов, которые должны иметь все мельницы, сырьевые мелыницы мокрого помола дополнительно оснащаются вискозиметрами шлама, расходомерами с дифманомет-рами, измеряющими расход поступающей в мельницу воды. Цементные мельницы (открытого цикла помола) должны иметь весы для учета выхода цемента, термометры сопротивления с логометрами для измерения температуры за мельницей, тягомеры, измеряющие разрежение за мельницей и в системе аспирации. Сепараторные мельницы (замкнутого цикла помола) дополнительно должны иметь амперметры для измерения нагрузки электродвигателей сепараторов и элеваторов, приборы, показывающие число оборотов центробежных сепараторов. Угольные мельницы снабжают термометрами сопротивления с лого-метрами или газовыми термометрами, измеряющими температуру газов на выходе из мельницы тягомерами для измерения разряжения до и после мельницы. [c.140]

    Гипсовый цемент — вяжущее вещество, получаемое при весьма тонком (сухом или мокром) помоле природного двуводного гипса совместно с катализаторами. В качестве катализаторов могут применяться различные сульфаты, в частности МаНЗО , Ка504, А12(504)з. Катализаторы могут вводиться в цемент при помоле или затворением готового продукта растворами этих катализаторов. [c.79]

    Актуальной задачей является увеличение мощности цементных заводов и отдельных видов оборудования. Производственная мощность заводов устанавливается в зависимости от потребности района в цементе и характера сырьевой базы. В СССР достигнут наиболее высокий уровень концентрации производства цемента. Средний годовой выпуск цемента на одном заводе составлял в 1963 г. 750 тыс. т. Однако опыт строительства и эксплуатации цементных заводов показал, что для большинства районов нашей страны целесообразно строить заводы мощностью 1—2 млн. т и более. Увеличение мощности заводов эффективно не за счет увеличения числа устанавливаемых печей, мельниц и других видов оборудования, а за счет повышения производительности каждой его единицы. Поэтому для новых заводов запроектированы вращающиеся печи размером 7x230 м производительностью 125 т в час, мельницы 4,5x16 м производительностью 250 Т в час для помола сырьевых материалов и 160 т в час для помола цемента и ряд других агрегатов. Нужна дальнейшая работа по конструированию мощного оборудования цементных заводов, а также по совершенствованию технологических схем производства по мокрому и сухому способу. [c.607]

    Изуча.юсь влияние на свойства вяж - сго из горелой породы и извести- -с 1пелки 3% добавки гипса. Д"- сравнения готовилось такое же вяжущее на извести, предварите..оНО погашенной в ну-шонку. Одн партию цемента получали м. одом мокрого помола. [c.166]

    По данным этой таблицы можно судить о том, что из про-дvктa мокрого помола, полученного на основе горелой породы и извести-кипелки, при твердении в условиях пропаривания можно 1 ш чигь цемент достаточно высока марки. [c.171]

    Производство портланд-цемента складывается из Двух самостоятельных процессов а) производство полуфабриката — клинкера, включающее подготовку сырьевой смеси и ее обжиг, и б) помол клинкера с добавками, складирование и упаковка портландцемента. Существуют два способа подготовки сырьевой смеси — мокрый и сухой в соответствии с этим различают мокрый и сухой способы производства портланд-цемента. Мокрый способ отличается подготовкой сырых материалов в присутствии воды, а по сухому способу материалы размалывают и перемешивают в сухом видё. В настоящее время мокрый способ наиболее распространен в СССР и за рубежом. [c.112]

chem21.info


Смотрите также