ГОСТ 310.4-81*. Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии. Предел прочности цемента на изгиб


Определение марки цемента | Суровые будни начальника лаборатории

. контакты 8 929 943 69 68 http://vk.com/club23595476 .

Как определить марку цемента

Определение прочности и марки цемента

Важнейшим свойством портландцемента является его способность твердеть при взаимодействии с водой и переходить в камневидное состояние. Чем выше механическая прочность затвердевшего камневидного тела (раствора, бетона) и чем скорее она достигнута, тем выше качество цемента или марка цемента . Различают конечную прочность, которая может быть достигнута цементом при твердении, и скорость твердения, характеризуемую интенсивностью роста прочности твердеющего цемента во времени.

В соответствии с этим цементы, отличающиеся быстрым ростом прочности, называют быстротвердеющими, а если при этом достигается большая прочность, то и высокопрочными.

Механическую прочность затвердевших цементов марку цемента можно оценивать различными способами, например по пределу прочности при сжатии, изгибе, растяжении и скалывания образцов той или иной формы.

при этом подбор состава смесей, изготовление, хранение и испытание образцов осуществляют, строго выполняя требования, устанавливаемые соответствующими стандартами на то или иное вяжущее вещество в .той или иной стране. Возрастающее значение приобретают неразрушающие методы определения прочности цементов и бетонов с помощью ультразвуковых колебаний.

Тонкость помола цемента должна характеризоваться остатком на сите 0,08 не более 15,%.

Для определения прочности при изгибе и сжатии по, ГОСТ 310.1-76и ГОСТ ,,ц 310.4-81

готовят балочки размером 40х40х160 мм из раствора цемента с температурой 20±3°С с песком состава 1:3 по массе, с применением вибрации в течении 3 минут на площадке с амплитудой 0,35 мм и частотой колебаний 3000 в 1 минуту. Для испытаний применяется стандартный песок по ГОСТ 6139-. Растворы готовят при В/Ц=0,4, при этом их консистенция по расплыву конуса после; 30 встряхиваний на столике должна характеризоваться диаметром в пределах 106-115 мм.

predelenie-marki-cementa

Прочностные характеристики цементов устанавливают значениями предела прочности при сжатии и при изгибе стандартных образцов, приготовленных из испытуемых цементов и хранившихся при определенных условиях в течение 28 суток.

Прочностные характеристики цементов, согласно ГОСТ 310-, определяют на балочках размером 40х40х160 мм, изготовленных из одной части испытуемого цемента по массе и трёх частей, по массе нормального песка.

Нормальным песком, согласно ГОСТ 6139- считается ВОЛЬСКИЙ кварцевый песок округлой формы, зернистостью 0,5-0,8 мм. Можно также использовать другой песок обязательно соответствующий требованиям ГОСТ 6139- Водоцементное отношение устанавливают опытным путем, он должно быть таким, чтобы расплывание конуса из смеси цемента, песка, и воды после 30 встряхиваний на стандартном столике по нижнему основанию составило 105-110 мм в диаметре.

Изготовленные из такой смеси образцы-балочки хранят в течение 28 суток в нормальных условиях, после чего испытывают на изгиб, а получившиеся при этом половинки балочек — на сжатие.

Таким образом, для определения предела прочности цемента (марки цемента) при изгибе и при сжатии необходимо:

1. установить цементно-водное отношение растворной смеси и приготовить ее

2. отформовать из растворной смеси образцы в виде балочек стандартных размеров

3. выдержать до испытаний изготовленные образцы цемента  в определенных условиях (ГОСТ 310-60)

4. определить предел прочности цемента  при изгибе образцов

5. испытать на сжатие половинки цементных балочек.

Определение предела прочности цемента  при сжатии

В результате определения величины предела прочности при изгибе балочек получается 6 половинок, которые служат образцами для определения величины предела прочности при сжатии. Каждую половинку балочки испытывают на прессе отдельно. Для этого ее помещают между двумя металлическими пластинками, изготовленными из нержавеющей стали. Обе поверхности пластинок пришлифованы, с удлиненной стороны они имеют опорные бортики, в которые упирается зажатая между ними половинка балочки. Каждую половинку балочки укладывают так, чтобы к пластинкам прилегали те поверхности ее, которые при изготовлении балочки были обращены к продольным стенкам.

Предел прочности цемента  при сжатии определяют на гидравлическом прессе: Половинку балочки, зажатую между пластинками, укладывают в центре нижней опорной плиты гидравлического пресса. Затем опускают верхнюю опорную плиту до соприкосновения с образцами, и к образцу прилагают нагрузку со скоростью 2±0,5 МПа в 1 с, вплоть до полного разрушения образца. Момент разрушения образца и величину давления в Маслопроводе пресса отмечают по отклонению стрелки манометра.

http://vk.com/club23595476 . контакты http://vk.com/club23595476 .

xn--90afcnmwva.xn--p1ai

Предел прочности цемента - Справочник химика 21

    Сцепление с арматурой является одним из условий работы железобетонных конструкций, так как если сцепления с арматурой не будет, то деформация каждого из материалов в железобетоне произойдет по отдельности и работа конструкции нарушится. Сцепление с арматурой определяется двумя факторами собственно сцеплением арматуры с цементом и сжатием стержней арматуры вследствие усадки бетона. Величина сцепления бетона с арматурой составляет примерно 0,15—0,20 от предела прочности цемента при сжатии, причем сцепление зависит от вида цемента, так, например, сцепление с арматурой для глиноземистого цемента значительно выше по сравнению с портландцементом. [c.370]

    Машины и приборы для определения механических свойств материалов Приборы для испытания металлов и конструкций Универсальные и разрывные машины для испытания статической нагрузкой Приборы и машины для испытания материалов Машины разрывные предельной нагрузки 1—5 кгс для испытания металлических лент и проволоки Машины и приборы для испытания резины и резинотехнических изделий Машины испытательные для определения предела прочности цемента при изгибе Машины для механических испытаний материалов с приставками для низких и высоких температур (типа Инстрон )  [c.339]

    Маркой цемента называется предел прочности на сжатие образца цемента после затвердевания его в течение двадцати восьми суток, выражаемый в кг/см . Чем больше марка цемента, тем выше его качество. Существуют марки 400, 500 и 600. [c.310]

    Анализ табл. 261 показывает, что цементы с водоцементным отношением 0,5 имеют предел прочности на изгиб ниже установленного для горячих скважин. При снижении процента воды затворения прочность цементов повышается. [c.345]

    Портландцемент и шлакопортландцемент ГОСТ 10178—76 применяют в качестве вяжущих для приготовления растворов при облицовке строительных конструкций кислотостойкими штучными материалами, в основном, для защиты от воздействия щелочных растворов. По механической прочности они разделяются на марки 300, 400, 500, 550, 600, означающие предел прочности при сжатии и изгибе образцов, испытанных через 28 суток с момента изготовления. Технические требования к цементам следующие тонкость помола — проход через сито 008 не менее 85 % сроки схватывания — начало не менее чем через 45 мин, конец не более чем через 10 ч предел прочности — в зависимости от марки при изгибе от 5,5 до 6,5 МПа, [c.17]

    Вид цемента Предел прочности через 28 сут, МПа [кгс/см З, не менее  [c.9]

    В СССР цемент изготовляется путем размола доменного шлака, получаемого при плавке бокситовой железной руды, с добавкой извести и железного лома. Приобретает почти полную прочность через 15—24 ч после затворения. Сроки схватывания начало не ранее 45 мин, конец не позднее 12 ч. Предел прочности при изгибе образцов-балочек, испытанных через 28 сут твердения, может быть ниже прочности образцов, испытанных через 3 сут твердения, но не более чем на 10% (табл. 8). [c.9]

    Пробы извести, предназначенные для иснытания па гидравлическую известь, подвергались помолу в лабораторной шаровой мельнице. Определение предела прочности при сжатии образцов производилось на кубиках размером 7,0 X 7,0 X 7,0 см, приготовленных из раствора с нормальным песком 1 3 но ГОСТ 310-41 Цементы. Методы физических и механических испытаний . [c.186]

    А. ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ ПРИ ИЗГИБЕ и ПРИ СЖАТИИ ЦЕМЕНТОВ [c.255]

    Среднюю величину предела прочности при сжатии испытуемого цемента рассчитывают как среднее арифметическое четырех наибольших значений из шести испытанных образцов. Форма записи приведена ниже. [c.263]

    Ход работы. Для определения величины предела прочности при сжатии из испытуемого цемента готовят цементное тесто [c.263]

    Сульфат натрия и сульфат кальция при взаимодействии с гидроалюминатом кальция образуют гидросульфоалюминат состава ЗСаО-А120з-ЗСа804-31Н20. Гидросульфоалюминаты кальция занимают объем, более чем в два раза превосходящий объем исходных алюминатов. Вследствие этого возникают внутренние напряжения, превышающие предел прочности цемента при растяжении. Сульфат магния вступает в реакцию с гидроксидом, гидросиликатом и гидроалюминатом кальция. Один из продуктов этой реакции — М (ОН)2 —очень мало растворим, и поэтому реакция идет до конца. Часто такой вид агрессии наиболее опасен. [c.369]

    Имеющийся опыт показывает, например, что увеличение тонкости помола цементного клинкера с доведением его удельной поверхности с 2500-—3000 до 4000—5000 слг /г (при определении удельной поверхности по методу Товарова) позволяет повысить предел прочности цемента с 300—400 до 600—800 /сг/сл . Благодаря этому значительно сокращается расход цемента в растворах и бетонах. С другой стороны, повышение удельной поверхности позволяет получить быстротв.ердеющие цементы и тем самым обеспечивает значительное упрощение и ускорение технологического процесса производства. [c.211]

    Примечание. За ЮО б принят предел прочности цемента, не содержащего Р2О5, через 28 суток после изготовления образца. [c.13]

    Пример 2.9. Подобрать машину для измельчения известняка высокой плотности с начальным размером частицы бншах = 6Х Х10" м, пределом прочности при сжатии сТсж = 200-10 Па, модулем упругости = 5.10 Па и насыпной плотностью р = = 1800 кг/м . Материал подается на измельчение с производительностью С = 30 т/ч и далее используется для производства цемента мокрым способом. Конечный размер частиц должен быть меньше 0,15-10- м. [c.56]

    Пределы прочности при сжатии кислотоупорного цемента через 4 суток после изготовления 13,0—14,0 Мн1м , через 28 суток 16,0—17,0 Мн/м . Предел прочности при растяжении равен 10% от предела прочности при сжатии. Химическая стойкость кислотоупорного бетона такая же, как и кислотоупорных цементов. [c.459]

    Скорость нарастания пластической прочности в период упрочнения структуры цементного теста увеличивается. Предел прочности на одноосное сжатие образцов цементного камня, полученных из виброактивированного теста, оказался значительно более высоким, чем для образцов, приготовленных без активирования. Это обусловлено увеличением равномерности распределения воды между зернами цемента при низком В/Ц, приводящее к повышению пластичности и снижению прочности коагуляционной структуры, дополнительным механическим диспергированием зерен цемента и ускорению процессов гидратации за счет усиления процессов адсорбционного и химического диспергирования и постоянного отвода продуктов гидратации с поверхности вибрирующих зерен и обнажения свежих поверхностей для дальнейшей гидратации [435]. [c.187]

    Согласно ГОСТу 10178—62 портландцемент делится на семь марок (200, 250, 300, 400, 500, 600, 700), которые обозначают предел прочности (в кГ1см ) при сжатии образцов, изготовленных из смеси цемента с нормальным вольскнлг песком (в весоом соотношении 1 3) и испытанных через 28 дней после затво-рення водой. Наиболее распространенными являются марки от 300 до 600. [c.339]

    ГОСТ 1581—63 предусматривает также испытание тампонажных цементов на временное сопротивление изгибу. Испытанию подвергаются балочки размером 40 X 40 X 160 мм, изготовленные из цемента (без добавок) с водоцемент-ныы отношением 0,5, после твердения в течение двух суток в воде. Цементы, предназначенные для тампонирования холодных скважин, должны иметь предел прочности при изгибе не менее 27 кГ/см в случае затворения пресной водой и 32 кГ1см при затворении морской водой. Для горячих скважин яременное сопротивление изгибу должно быть не менее 62 кГ)см нри затворе- 1ии как пресной, так и морской водой температура затворения 75 3°С. [c.343]

    По стандарту портланд-цемент делится на марки от 300 до 900. Эти марки соответствуют пределу прочности при сжатии (в кг1см ) образцов, полученных при затворении с водой смеси цемента с песком через 28 дней. Начало схватывания при 24— 25%-ном содержании воды наступает не ранее чем через 45 мин, конец — не позже чем через 12 ч от начала затворения. [c.244]

    Марки цемента соответствуют пределу прочности при сжатии половинок образцов-балочек, изготовленных в соответствии с ГОСТ 310—60 (табл. 7). Начало схватывания для всех цементов должно наступать не ранее чем через 45 мин, а конец схватывания— не позднее чем через 12 ч после начала затворения. Портландцемент используют для приготовления обычных и жаростойких бетонов и растворов. Его не следует применять для кладки фундаментов и конструкций, соприкасающихся с кислыми, мягкими, минерализованными сточными водами. В клинкерном портландцементе содержание SiOj не должно превышать 3%. Пуццолановый портландцемент применяют для приготовления бетонов, укладываемых в конструкции, которые подвержены действию воды (фундаменты, борова), и торкрет-массы. Из шлакопортландцемента приготовляют обычные бетоны и растворы, а также жаростойкий бетон. Он медленнее схватывается и твердеет (в первые 7—10 дней), чем портландцемент, особенно при низких температурах. Поэтому при кладке методом замораживания, а также при возведении железобетонных дымовых труб в зимних условиях с обогревом подогретым воздухом шлакопортландцемент не применяют. При пропаривании или электропрогреве шлакопортландцемент обеспечивает наибольшую относительную прочность бетона к моменту окончания тепловой обработки. Объемная насыпная масса портландцемента 1100—1400 кг/м шлакопортландцемента 1100—1250 кг/м я пуццоланового портландцемента 850—1150 кг/м  [c.8]

    Марки жаростойких бетонов, определяемые величиной предела прочности при сжатии образцов-кубиков размером ЮОХ X100X100 мм, выдержанных в течение 3 суток для бетонов, изготовленных на глиноземистом цементе и жидком стекле, и 7 суток для бетонов, изготовленных на портландцементе и пе-риклазоБом цементе, а затем высушенных при температуре 100—110° в течение 32 час., находятся в пределах 100—300 в зависимости от расчетных данных. [c.33]

    В современной практике использования вяжущих веществ большое значение отводится использованию быстротвердеющих и особо быстротвердеющнх цементов, т. е. цементов БТЦ и ОБТЦ. Характерная особенность этих цементов заключается в том, что после затворения водой прочность их нарастает значительно быстрее, чем у обычных цементов. Поэтому ГОСТ П78—62 предусматривает нормативную величину предела прочности при сжатии стандартных образцов не 28-суточного, как для обычных цементов, а 3-суточного возраста. При этом прочность таких об разцов должна составлять для быстротвердеющего портландце мента не менее 200 кГ/ см 200-98066 н/м ) и для быстротверде ющего шлакопортландцемента не менее 150 кГ/см (или 150-98066 н/ж2). [c.254]

    Соответственно с марочностью цементов для каждого из них нормируется и величина предела прочности при изгибе, которая должна составлять для цементов марок 200, 250, 300, 400, 450 и 500 соответственно 35, 40, 50, 60, 65 и 70 кГ/ см чтобы выразить приведенные величины в н/м , необходимо числовые значения их умножить на переводной коэффициент 98066,5. [c.254]

    Для определения предела прочности при изгибе и предела прочности при сжатии цемента необходимо установить водо-це-ментное отнощение раствора и приготовить раствор требуемой гост консистенции из цементного раствора отформовать образцы в виде балочек стандартных размеров выдержать изготовленные образцб по предусмотренным ГОСТ 310—60 условиям и срокам подвергнуть образцы испытанию на определение величины предела прочности при изгибе полученные в результате предыдущего испытания половинки балочек n nbiTatb на сжатие. [c.255]

    Влиянию пониженных температур —попеременному замораживанию и оттаиванию — подвергаются практически все открытые сооружения, служащие в условиях атмосферного воздействия. Особенно опасная ситуация возникает, когда воздействуют одновременно низкая температура и растворы солей, например при работе бетона в морских сооружениях. Суть действия пониженной температуры в бетоне заключается, в возникновении деформации расширения замерзающей воды в опасных порах, которая может привести к оазрушению. Возникают но меньшей мере два источника разрушающих сил первый — увеличение объема воды при замерзании - 9%), что ведет к возникновению большого гидравлического давления иа стенки пор и капилляров, второй — осмотическое давление, возникающее благодаря локальному увеличению концентрации раствора из-за отделения замерзающей воды от раствора. По мнению некоторых исследователей, величина осмотического давления может достигать 1—2 МПа. Многократные теплосмены постепенно расшатывают структуру цементного камня и бетона, снижают его прочность и в момент, когда давление расширения превышает предел прочности при растяжений, бетон разрушается. Как показано Б. Г. Скрамтаевым, В,- М. Москвиным7 В. В. Стольниковым и С. Д. Мироновым, основную роль в разрушении при действии низких температур играют как общая пористость, так и характер капиллярно-пористой структуры материала — в искусственном камне имеются поры, наиболее опасные и ответственные за развитие разрушения материала. Практически не опасны, например, - очень мелкие поры геля, поскольку вода в них замерзает толы о при температуре ниже 193 К. Поскольку морозостойкость искусственного камня зависит от характера и величины общей пористости, то е снижением можно добиться существенного повышения морозостойкости. Общую пористость можно уменьшить снижением В/Ц, использованием цемента с пониженной водопотребностью, а также введением разных типов добавок — пластифицирующих, гидрофобизирующих, воздухововлекающих. [c.369]

    Прочность цементного камня. Механическая прочность цеменг-ного камня является важнейшей характеристикой и оценивается пределом прочности при сжатии, изгибе и растяжении. Существующие ГОСТ 10178—76 и 310—76 регламентируют испытание цементов и определение их свойств. По активности портландцементы делят на четыре марки — 400, 500, 550 и 600. [c.376]

chem21.info

ГОСТ 310.4-81

Предупреждение: данный текст получен из неофициальных источников. Возможны расхождения между приведенным ниже текстом и официальным текстом этого документа. Рекомендуется использовать данный текст только как информационный (вспомогательный) материал.

Настоящий стандарт распространяется на все виды цементов и устанавливает методы испытаний их для определения предела прочности при изгибе и сжатии.

Прибор для испытания на изгиб

✓ Для испытания образцов балочек на изгиб могут быть использованы приборы любой конструкции, удовлетворяющие следующим требованиям.✓ Средняя скорость нарастания испытательной нагрузки на образец должна быть (0,05±0,01) кН/с (0,12±0,02) МПа/с в пересчете на единицу площади приведенного сечения балочки]. Захват для установки образца должен быть снабжен цилиндрическими элементами, изготовленными, из стали твердостью 56 … 61 HRCэ.✓ Нижние опорные элементы должны иметь возможность поворота относительно горизонтальной оси, лежащей на нижней опорной плоскости образца и являющейся осью ее продольной симметрии.✓ Для определения предела прочности образцов при сжатии могут быть использованы прессы, любой конструкции с предельной нагрузкой до 500 кН, удовлетворяющие техническим требованиям ГОСТ 28840 и обеспечивающие нагружение образца в режиме чистого сжатия.✓ Для компенсации пространственной не параллельности опорных граней образца пресс должен иметь подвижную шаровую опору. Допускается применять шаровые опоры любой конструкции, обеспечивающей возможность проведения поверки пресса. Пресс должен быть снабжен приспособлением для центрированной установки нажимных пластинок, передающих нагрузку на образец.✓ Нажимные пластиной для передачи нагрузки на половинки образцов-балочек должны быть изготовлены из стали твердостью 56 …61 НRСэ. ✓ При наличии приспособлений, обеспечивающих фиксацию пластинок на верхней и нижней опорных плитах пресса в отцентрированном и совпадающем при прижиме по периметру рабочих плоскостей положении, их допускается изготовлять без упоров. При этом взаимное смещение вертикальных граней пластин не должно быть более 0,5 мм, а на расстоянии 3+1,5 мм от одной из торцевых граней нижней или верхней пластинки должен находиться упор, определяющий положение балочки и не препятствующий деформациям образца при испытании.✓ Конструкция пропарочной камеры должна обеспечивать создание в ней среды насыщенного пара заданной температуры.

Проведение испытания

✓ Для определения консистенции цементного раствора отвешивают 1500 г нормального песка по ГОСТ 6139, 500 и 200г воды (В/Ц=0,40). Компоненты загружают в предварительно протертую влажной тканью чашу лопастной мешалки в следующей последовательности: песок, вода, цемент. Чашу устанавливают на мешалку и производят перемешивание в течение (120±10) с.✓ При использовании бегунковой мешалки отвешенные песок и цемент высыпают в предварительно протертую мокрой тканью сферическую чашу, перемешивают цемент с песком лопатой в течение 1 мин.✓ Затем в центре сухой смеси делают лунку, вливают в нее воду в количестве 200 г (В/Ц=0,40), дают воде впитаться в течение 0,5 мин и перемешивают смесь в течение 1 мин.✓ При применении бегунковой мешалки допускается перемешивать цемент и песок до и после приливания воды в мешалках, обеспечивающих хорошее перемешивание раствора и не изменяющих зерновой состав песка.✓ При применении бегунковой мешалки раствор переносят в предварительно протертую мокрой тканью чашу мешалки и перемешивают в последней в течение 2,5 мин (20 оборотов чаши мешалки). ✓ Форму-конус с центрирующим устройством устанавливают на диск встряхивающего столика. Внутреннюю поверхность конуса и диск столика перед испытанием протирают влажной тканью.✓ По окончании перемешивания заполняют раствором форму-конус на половину высоты и уплотняют 15 штыкованиями металлической штыковкой. Затем наполняют конус раствором с небольшим избытком и штыкуют 10 раз.✓ После уплотнения верхнего слоя избыток раствора удаляют ножом, расположенным под небольшим углом к торцевой поверхности конуса, заглаживая с нажимом раствор вровень с краями конуса, затем конус снимают в вертикальном направлении. Нож предварительно протирают влажной тканью.✓ Раствор встряхивают на столике 30 раз за (30±5) с, после чего штангенциркулем измеряют диаметр конуса по нижнему основанию и двух взаимно перпендикулярных направлениях и берут среднее значение. Расплыв конуса с В/Ц=0,40 должен быть в пределах 106-115 мм. Если расплыв конуса окажется менее 106 мм, количество воды увеличивают для получения расплыва конуса 106-108 мм. Если расплыв конуса окажется более 115 мм, количество воды уменьшают для получения расплыва конуса 113-115 мм.✓ Водоцементное отношение, полученное при достижении расплыва конуса 106-115 мм, принимают для проведения дальнейших испытаний.

Определение предела прочности при изгибе и сжатии

✓ Непосредственно перед изготовлением образцов внутреннюю поверхность стенок форм и поддона слегка смазывают машинным маслом. Стыки наружных стенок друг с другом и с поддоном формы промазывают тонким слоем солидола или другой густой смазки. ✓ На собранную форму устанавливают насадку и промазывают снаружи густой смазкой стык между формой и насадкой.✓ Для определения прочностных характеристик цементов изготавливают образцы-балочки из цементного раствора, с В/Ц=0,40 и консистенцией, характеризуемой расплывом конуса 106-115 мм. Если при В/Ц=0,40 расплыв конуса менее 106 или более 115 мм, образцы изготовляют при водоцементном отношении.✓ Для каждого установленного срока испытаний изготовляют по три образца (одна форма).✓ Для уплотнения, раствора форму балочек с насадкой, закрепляют в центре виброплощадки, плотно прижимая ее к плите. Допускается устанавливать две формы, симметрично расположенные относительно центра виброплощадки, при условии одновременного их заполнения.✓ Форму по высоте наполняют приблизительно на 1 см раствором и включают вибрационную площадку. В течение первых 2 мин вибрации все три гнезда формы равномерно небольшими порциями заполняют раствором. По истечении 3 мин от начала вибрации виброплощадку отключают. Форму снимают с виброплощадки, и избыток раствора удаляют ножом, расположенным под небольшим углом к поверхности укладки, заглаживая, с нажимом раствор вровень с краями формы. Образцы маркируют. Нож предварительно должен быть протерт влажной тканью.✓ После изготовления образцы в формах хранят (24±1) ч в ванне с гидравлическим затвором или в шкафу, обеспечивающем относительную влажность воздуха не менее 90%.✓ По истечении времени хранения, образцы осторожно расформовывают и укладывают в ванны с питьевой водой и горизонтальном положении так, чтобы они не соприкасались друг с другом.✓ Вода должна покрывать образцы не менее чем на 2 см. Воду меняют через каждые 14 сут. Температура ее при замене должна быть (20±2)°С; как и при хранении образцов.✓ Образцы, имеющие через (24±1) ч прочность, недостаточную для расформовки их без повреждения, допускается вынимать из формы через (48±2) ч, указывая этот срок в рабочем журнале.✓ По истечении срока хранения образцы вынимают из воды и не позднее чем через 30 мин подвергают испытанию. Непосредственно перед испытанием образцы должны быть вытерты.

Определение предела прочности при изгибе

✓ Образец устанавливают на опорные элементы прибора таким образом, чтобы его горизонтальные при изготовлении грани находились в вертикальном положении. Образцы испытывают в соответствии с инструкцией, приложенной к прибору.✓ Предел прочности при изгибе вычисляют как среднее арифметическое значение двух наибольших результатов испытания трех образцов.

Определение предела прочности при сжатии

✓ Полученные после испытания на изгиб шесть половинок балочек сразу же подвергают испытанию на сжатие. Половинку балочек помещают между двумя пластинками таким образом, чтобы боковые грани, которые при изготовлении прилегали к стенкам формы, находились на плоскостях пластинок, а упоры пластинок плотно прилегали к торцевой гладкой плоскости образца. Образец вместе с пластинами центрируют на опорной плите пресса. Средняя скорость нарастания нагрузки при испытании должна быть (2,0±0,5) МПа/с. Рекомендуется использовать приспособление, автоматически поддерживающее стандартную скорость нагружения образца.✓ Предел прочности при сжатии отдельного образца вычисляют как частное от деления величины разрушающей нагрузки (в кгс) на рабочую площадь пластинки (в см²) т. е. на 25 см² .✓ Предел прочности при сжатии вычисляют как среднее арифметическое значение четырех наибольших результатов испытания 6 образцов.

Определение прочности цемента при пропаривании

✓ Образцы для определения прочности цемента, при пропаривании изготовляют. Для предохранения поверхности образца от попадания конденсата формы накрывают пластинами, выполненными из коррозионно-стойких материалов и не оказывающими давления на образцы. Формы с образцами помещают в пропарочную камеру, где выдерживают в течение (120±10) мин при температуре (20±3)°С (при отключенном подогреве).✓ Пропарку ведут по следующему режиму:  — равномерный подъем температуры до (85±5)°С … (180± 10) мин  — изотермический прогрев при температуре (85±5)°С … (360±10) мин  — остывание образцов при отключенном подогреве … (120±10) мин.✓ Затем открывают крышку камеры.✓ Через (24 ± 2) ч с момента изготовления образцы расформовывают и сразу же.

xn----7sbabal8ae8amf6ac8h6bzd.xn--p1ai

ГОСТ 310.4-81* - Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии.

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ЦЕМЕНТЫ.

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ

ПРИ ИЗГИБЕ И СЖАТИИ

Cements. Methods of bending and compression strength determination

ГОСТ

310.4-81

Дата введения 01.07.83

Настоящий стандарт распространяется на все виды цементов и устанавливает методы испытаний их для определения предела прочности при изгибе и сжатии.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Мешалка для перемешивания цементного раствора.

Чаша и лопатка.

Встряхивающий столик и форма-конус.

Штыковка.

Формы для изготовления образцов-балочек.

Насадка к формам.

Вибрационная площадка.

Прибор для испытания на изгиб образцов-балочек.

Пресс для определения предела прочности при сжатии.

Пластинки для передачи нагрузки.

Пропарочная камера.

1.1. Мешалка для перемешивания цементного раствора

Ia. Для перемешивания цементного раствора применяют лопастную мешалку. Ее схема, взаимное расположение, размеры и предельные отклонения размеров лопастей и чаши приведены на черт. 1а.

В систему лопастей сходят две активные (ведущая и ведомая) и одна пассивная (лопасть-скребок). Все три лопасти совершают планетарное вращение относительно оси чаши, а активные лопасти, кроме того, вращаются вокруг собственных осей во встречных направлениях.

Частота вращения лопастей составляет, мин.-1:

- планетарного. . . . . . . . .  40±2

- осевого:

 ведущей лопасти . . . . . .   80±4

 ведомой лопасти . . . . .     160±8.

Лопасть-скребок должна соприкасаться с поверхностью чаши.

Рабочие части лопастей могут быть защищены сменными протекторами, в качестве которых используют трубки из резины или других эластичных, износостойких и коррозионно-стойких в среде цементного раствора материалов.

Для перемешивания цементного раствора допускается применять бегунковую мешалку.

Схема бегунковой мешалки, основные размеры и их предельные отклонения приведены на черт. 1.

Схема мешалки для перемешивания цементного раствора

_____________

* Предельно допустимый размер при износе.

1 - чаша; 2 - ведомая лопасть; 3 - ведущая лопасть;

4- лопасть-скребок

Черт. 1а.

Мешалка для перемешивания цементного раствора

_____________

* 7 мм при износе.

1 - основание; 2 - чаша; 3 - ось чаши; 4 - ось бегунка; 5 -бегунок

Черт. 1

Масса деталей мешалки, допустимые отклонения при изготовлении и износе должны соответствовать указанным в таблице.

В килограммах

Наименование детали

Номинальная масса

Предельная масса, допускаемая при изготовлении

Предельная масса, допускаемая при износе, не менее

не более

не менее

1. Бегунок с шестеренкой без оси

19,1

19,4

19,1

18,5

2. Бегунок с шестеренкой и осью

21,5

22,0

21,5

20,9

Число оборотов чаши в минуту должно быть (8±0,5) мин.-1, а валика мешалки (72±5) мин.-1. Число оборотов чаши мешалки при перемешивании каждой пробы должно быть 20, после чего мешалка автоматически отключается.

1.2. Чаша и лопатка - по ГОСТ 310.3 (при использовании бегунковой мешалки).

1.1, 1.2. (Измененная редакция, Изм. № 2).

1.3. Встряхивающий столик и форма-конус

Конструкция столика должна обеспечивать плавный без перекосов подъем подвижной части на высоту (10±0,5) мм и ее свободное падение с этой высоты до удара о неподвижную преграду. Масса перемещающейся части столика должна быть (3500±100) г при изготовлении.

Число встряхиваний за рабочий цикл определения расплыва должно составлять 30 с периодичностью одно встряхивание в секунду.

Пример конструкции столика приведен на черт. 2. При помощи кулачка 1, получающего движение от привода, перемещающаяся часть, состоящая из диска 2 и штока 3, поднимается на заданную высоту и затем совершает свободное падение до удара о неподвижную преграду - станину 4. Диск 2 должен быть выполнен из коррозионно-стойкого металла со шлифованной рабочей поверхностью.

Столик должен быть установлен горизонтально и закреплен на фундаменте либо на металлической плите массой не менее 30 кг. Негоризонтальность рабочей поверхности диска столика не должна превышать 1 мм на диаметр 200 мм.

Форум-конус с центрирующим устройством 5, обеспечивающим точную установку формы на диске столика и предохраняющим ее от смещения в процессе штыкования раствора, и насадку 6 изготовляют из коррозионно-стойких материалов; их основные размеры приведены на черт. 2.

Эксцентриситет установки формы-конуса с центрирующим устройством относительно оси столика не должен быть более 1 мм при изготовлении.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1.4. Штыковка (черт. 3) для уплотнения раствора в форме-конусе должна быть изготовлена из стали с твердостью не менее 45 НRСэ.

Масса штыковки составляет (350±20) г.

Рукоятку рекомендуется изготовлять из неметаллического малогигроскопичного материала.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Встряхивающий столик и форма-конус

___________

* Для испытания цемента с расплывом конуса более 200 мм применяют диск диаметром 300 мм. Указанный допуск - для изготовления.

1 - кулачок; 2 - диск; 3 - шток; 4 - станина; 5 - форма-конус с центрирующим устройством; 6 -насадка

Черт. 2

Штыковка

1 - стержень;  2 - рукоятка

Черт.3

Формы для изготовления образцов-балочек

____________

* Допуск для изготовления формы.

Черт. 4

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1.5. Разъемные формы для образцов-балочек (черт. 4) изготовляют из материалов, удовлетворяющих условиям их эксплуатации и обеспечивающих жесткость форм и стабильность размеров образцов.

Продольные и поперечные стенки формы должны при закреплении плотно прилегать друг к другу и к поддону, не допуская при изготовлении образцов вытекания воды из формы.

Пределы допускаемого износа стенок форм не более 0,2 мм по ширине и высоте.

1.5.1. Устройства, используемые для разъема и чистки форм, должны обеспечивать выполнение соответствующей операции без повреждения образцов и деталей формы.

1.6. Насадка к формам балочек (черт. 5) должна обеспечивать плотное прижатие стенок формы к ее основанию и формы в целой к столу вибрационной площадки.

Насадка к формам балочек

Черт. 5

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

Окно насадки по размерам должно соответствовать внутреннему контуру формы.

Допускается применять насадку с разделительными перегородками.

1.7. Вибрационная площадка для уплотнения цементного раствора в формах балочек должна иметь вертикальные колебания с амплитудой (0,35±0,03) мм, частотой колебаний 3000-200 в минуту и быть укомплектована реле времени.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Схема расположения образца на опорных элементах

Черт. 6

1.8. Прибор для испытания на изгиб

Для испытания образцов балочек на изгиб могут быть использованы приборы любой конструкции, удовлетворяющие следующим требованиям.

Средняя скорость нарастания испытательной нагрузки на образец должна быть (0,05±0,01) кН/с [0,12±0,02) МПа/с в пересчете на единицу площади приведенного сечения балочки]. Захват для установки образца должен быть снабжен цилиндрическими элементами, изготовленными, из стали твердостью 56 ... 61 HRCэ.

Нижние опорные элементы должны иметь возможность поворота относительно горизонтальной оси, лежащей на нижней опорной плоскости образца и являющейся осью ее продольной симметрии.

Схема расположения образца на опорных элементах, их форма, размеры и взаимное расположение приведены на черт. 6.

(Измененная редакция, Изм. № 1,2).

1.9. Для определения предела прочности образцов при сжатии могут быть использованы прессы, любой конструкции с предельной нагрузкой до 500 кН, удовлетворяющие техническим требованиям ГОСТ 28840 и обеспечивающие нагружение образца в режиме чистого сжатия.

Для компенсации пространственной не параллельности опорных граней образца пресс должен иметь подвижную шаровую опору. Допускается применять шаровые опоры любой конструкции, обеспечивающей возможность проведения поверки пресса. Пресс должен быть снабжен приспособлением для центрированной установки нажимных пластинок, передающих нагрузку на образец.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.9.1. (Исключен, Изм. № 1).

1.10. Нажимные пластиной для передачи нагрузки на половинки образцов-балочек должны быть изготовлены из стали твердостью 56 ...61 НRСэ. Форма и размеры пластинки приведены на черт. 7.

Пластинки для передачи нагрузки на половинки образцов-балочек

Черт. 7

При наличии приспособлений, обеспечивающих фиксацию пластинок на верхней и нижней опорных плитах пресса в отцентрированном и совпадающем при прижиме по периметру рабочих плоскостей положении, их допускается изготовлять без упоров. При этом взаимное смещение вертикальных граней  пластин не должно быть более 0,5 мм, а на расстоянии 3+1,5 мм от одной из торцевых граней нижней или верхней пластинки должен находиться упор, определяющий положение балочки и не  препятствующий деформациям образца при испытании.

(Измененная редакция, Изм. № 1,2).

1.11. Конструкция пропарочной камеры должна обеспечивать создание в ней среды насыщенного пара заданной температуры.

1.12. Порядок поверки аппаратуры приведен в приложении 2.

 (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.1. Определение консистенции цементного раствора

2.1.1. Для определения консистенции цементного раствора отвешивают 1500 г нормального песка по ГОСТ 6139, 500  и 200г воды (В/Ц=0,40). Компоненты загружают в предварительно протертую влажной тканью чашу лопастной мешалки в следующей последовательности: песок, вода, цемент. Чашу устанавливают на мешалку и производят перемешивание в течение (120±10) с.

При использовании бегунковой мешалки отвешенные песок и цемент высыпают в предварительно протертую мокрой тканью сферическую чашу, перемешивают цемент с песком лопатой в течение 1 мин.

Затем в центре сухой смеси делают лунку, вливают в нее воду в количестве 200 г (В/Ц=0,40), дают воде впитаться в течение 0,5 мин и перемешивают смесь в течение 1 мин.

2.1.1.1. При применении бегунковой мешалки допускается перемешивать цемент и песок до и после приливания воды в мешалках, обеспечивающих хорошее перемешивание раствора и не изменяющих зерновой состав песка.

2.1.2. При применении бегунковой мешалки раствор переносят в предварительно протертую мокрой тканью чашу мешалки и перемешивают в последней в течение 2,5 мин (20 оборотов чаши мешалки).

2.1.3. Форму-конус с центрирующим устройством устанавливают на диск встряхивающего столика. Внутреннюю поверхность конуса и диск столика   перед   испытанием протирают влажной тканью.

2.1.1-2.1.3. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2.1.4. По окончании перемешивания заполняют раствором форму-конус на половину высоты и уплотняют 15 штыкованиями металлической штыковкой. Затем наполняют конус раствором с небольшим избытком и штыкуют 10 раз.

После уплотнения верхнего слоя избыток раствора удаляют ножом, расположенным под небольшим углом к торцевой поверхности конуса, заглаживая с нажимом раствор вровень с краями конуса, затем конус снимают в вертикальном направлении. Нож предварительно протирают влажной тканью.

(Измененная редакция, Изм.№ 1).

2.1.5. Раствор встряхивают на столике 30 раз за (30±5) с, после чего штангенциркулем измеряют диаметр конуса по нижнему основанию и двух  взаимно перпендикулярных направлениях и берут среднее значение. Расплыв конуса с В/Ц=0,40 должен быть в пределах 106-115 мм. Если расплыв конуса окажется менее 106 мм, количество воды увеличивают для получения расплыва конуса 106-108 мм. Если расплыв конуса окажется более 115 мм, количество воды уменьшают для получения расплыва конуса 113-115 мм.

Водоцементное отношение, полученное при достижении расплыва конуса 106-115 мм, принимают для проведения дальнейших испытаний.

2.2. Определение предела прочности при изгибе и сжатии

2.2.1. Непосредственно перед изготовлением образцов внутреннюю поверхность стенок форм и поддона слегка смазывают машинным маслом. Стыки наружных стенок друг с другом и с поддоном формы промазывают тонким слоем солидола или другой густой смазки.

На собранную форму устанавливают насадку и промазывают снаружи густой смазкой стык между формой и насадкой.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2.2. Для определения прочностных характеристик цементов изготавливают образцы-балочки из цементного раствора, приготовленного как указано в п.п. 2.1.1 и 2.1.2, с В/Ц=0,40 и консистенцией, характеризуемой расплывом конуса 106-115 мм. Если при В/Ц=0,40 расплыв конуса менее 106 или более 115 мм, образцы изготовляют при водоцементном отношении, определенном по п. 2.1.5.

2.2.3. Для каждого установленного срока испытаний изготовляют по три образца (одна форма).

2.2.4. Для уплотнения, раствора форму балочек с насадкой, подготовленную по п. 2.2.1, закрепляют в центре виброплощадки, плотно прижимая ее к плите. Допускается   устанавливать две формы, симметрично расположенные относительно центра виброплощадки, при условии одновременного их заполнения.

Форму по высоте наполняют приблизительно на 1 см раствором и включают вибрационную площадку. В течение первых 2 мин вибрации все три гнезда формы равномерно небольшими порциями заполняют раствором. По истечении 3 мин от начала вибрации виброплощадку отключают. Форму снимают с виброплощадки, и избыток раствора удаляют ножом, расположенным под небольшим углом к поверхности укладки, заглаживая, с нажимом раствор вровень с краями формы. Образцы маркируют. Нож предварительно должен быть протерт влажной тканью.

2.2.5. После изготовления образцы в формах хранят (24±1) ч в ванне с гидравлическим затвором или в шкафу, обеспечивающем относительную влажность воздуха не менее 90 %.

2.2.4, 2.2.5. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2.6. По истечении времени хранения указанного в п. 2.2.5, образцы осторожно расформовывают и укладывают в ванны с питьевой водой и горизонтальном положении так, чтобы они не соприкасались друг с другом.

Вода должна покрывать образцы не менее чем на 2 см. Воду меняют через каждые 14 сут. Температура ее при замене должна быть (20±2)°С; как и при хранении образцов.

2.2.6.1. Образцы, имеющие через (24±1) ч прочность, недостаточную для расформовки их без повреждения, допускается вынимать из формы через (48±2) ч, указывая этот срок в рабочем журнале.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2.7. По истечении срока хранения образцы вынимают из воды и не позднее чем через 30 мин подвергают испытанию. Непосредственно перед испытанием образцы должны быть вытерты.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.2.8. Определение предела прочности при изгибе

Образец устанавливают на опорные элементы прибора таким образом, чтобы его горизонтальные при изготовлении грани находились в вертикальном положении. Схема расположения образца на опорных элементах показана на черт. 6. Образцы испытывают в соответствии с инструкцией, приложенной к прибору.

2.9.9. Предел прочности при изгибе вычисляют как среднее арифметическое значение двух наибольших результатов испытания трех образцов.

2.2.10. Определение предела прочности при сжатии

Полученные после испытания на изгиб шесть половинок балочек сразу же подвергают испытанию на сжатие. Половинку балочек помещают между двумя пластинками таким образом, чтобы боковые грани, которые при изготовлении прилегали к стенкам формы, находились на плоскостях пластинок, а упоры пластинок плотно прилегали к торцевой гладкой плоскости образца (черт.8). Образец вместе с пластинами центрируют на опорной плите пресса. Средняя скорость нарастания нагрузки при испытании должна быть (2,0±0,5) МПа/с. Рекомендуется использовать приспособление, автоматически поддерживающее стандартную скорость нагружения образца.

(Измененная редакция, Изм. № I).

2.2.11. Предел прочности при сжатии отдельного образца вычисляют как частное от деления величины разрушающей нагрузки (в кгс) на рабочую площадь пластинки (в см2) т. е. на 25 см2.

Положение образца между нажимными пластинками при испытании на сжатие

1-нижняя плита пресса; 2 -пластинки; 3 - верхняя плита пресса

Черт. 8

2.2.12. Предел прочности при сжатии вычисляют как среднее арифметическое значение четырех наибольших результатов испытания 6 образцов.

2.3. Определение прочности цемента при пропаривании

2.3.1. Образцы для определения прочности цемента, при пропаривании изготовляют в соответствии с пп. 2.1 и 2.2. Для предохранения поверхности образца от попадания конденсата формы накрывают пластинами, выполненными из коррозионно-стойких материалов и не оказывающими давления на образцы. Формы с образцами помещают в пропарочную камеру, где выдерживают в течение (120±10) мин при температуре   (20±3)°С (при отключенном подогреве).

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.3.2. Пропарку ведут по следующему режиму:

- равномерный подъем температуры до (85±5)°С ... (180± 10) мин

- изотермический прогрев при температуре (85±5)°С ... (360±10) мин

- остывание образцов при отключенном подогреве ... (120±10) мин.

Затем открывают крышку камеры.

2.3.3. Через (24 ± 2) ч с момента изготовления   образцы расформовывают и сразу же испытывают в соответствии с п. 2.2.

Справочное

(Исключено, Изм. № 2).

Обязательное

1. Поверке подлежат:

мешалка для перемешивания цементного раствора;

встряхивающий столик и форма-конус;

штыковка;

формы для изготовления образцов-балочек;

вибрационная площадка;

прибор для определения предела прочности образцов при изгибе;

пресс для определения предела прочности образцов при сжатии;

пластинки для передачи нагрузки на половинки образцов-балочек.

2. Поверку проводят в соответствии с утвержденными инструкциями с периодичностью не реже одного раза в год.

3. Поверяемые параметры аппаратуры приведены в таблице.

Объект поверки

Поверяемые узлы или детали

Поверяемые параметры

1. Мешалка лопастная для перемешивания цементного раствора

Лопасти активные (без протекторов)

Диаметр описанной окружности, размеры сторон сечения

Лопасть пассивная (без протектора)

Размеры сторон сечения, длина горизонтальной части

2. Мешалка бегунковая для перемешивания цементного

раствора

Бегунок

Ось с бегунком в сборе

Чаша

Механизм в сборе

Диаметр, ширина, радиус закругления

Масса

Диаметр вписанного круга (в профиле чаши)

Число оборотов чаши в минуту, число оборотов бегунка в минуту, зазор между дном чаши и нижней точкой, поверхности бегунка, расстояние от центра вращения чаши до средней вертикальной плоскости бегунка

3. Встряхивающий столик

Механизм в целом

Высота подъема падающих частей, полное число встряхиваний за рабочий цикл (для автоматических столиков), негоризонтальность рабочей поверхности диска

4. Форма-конус с центрирующим устройством

 

Размеры

5. Штыковка

 

Размеры рабочей части

6. Форма для изготовления образцов-балочек

 

Внутренние размеры; параллельность стенок

7. Вибрационная площадка

 

Амплитуда колебании

8. Прибор для определения предела прочности при изгибе

Опорные и передающие нагрузку элементы

Размеры элементов и их взаимное расположение

 

Прибор в целом

Точность воспроизведения нагрузок

9. Пресс для определения предела прочности при сжатии

 

Точность воспроизведение нагрузок

10. Пластинки для передачи нагрузки на половинки образцов-балочек

 

Состояние рабочей поверхности, размеры, плоскостность рабочей поверхности, перпендикулярность боковых граней

(Измененная редакция, Изм. №2).

1. РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Государственным комитетом СССР по делам строительства

Министерством энергетики и электрификации СССР

2. ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

3. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР   по делам   строительства от 21.08.81 № 151

4. ВЗАМЕН ГОСТ 310.4-76

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. Переиздание (ноябрь 1992 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в августе 1984 г., мае 1990 г. (ИУС 1-85, 9-90)

СОДЕРЖАНИЕ

 

snipov.net


Смотрите также