Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Пыль от цемента


Очистка поверхностей от цементной пыли

В нашей стране работает множество предприятий по выработке цемента, большая часть которых размещена в восточных регионах. Это ведет к выбросам цементной пыли на большие территории вокруг заводов, загрязнению населенных пунктов, что плохо отражается на здоровье жителей.

При строительстве и ремонте зданий мелкие фракции цементной пыли также разносятся вокруг строительных объектов, ухудшая внешний вид наружных поверхностей стен зданий, тротуарной и облицовочной плитки, оконных стекол и прочих элементов строений, ухудшая экологию и плохо влияя на дыхание людей.

Рекомендуем средство для удаления цемента DOCKER ZEMENT

DOCKER ZEMENT — удалитель цементных остатков (шовных затирок). Применяется для устранения следов цемента, бетона, строительного раствора, выцветов, остатков шовных заполнителей, неорганических загрязнений. Состав моментально воздействует на загрязнения и без труда убирает их. Концентрат.

Подробнее

Отмывание цементной пыли

При производстве цемента на оборудование устанавливаются фильтры различных типов, очищающие выбрасываемый воздух от загрязнений. Но они не решают полностью вопросы очистки, кроме того весьма большие по размерам и дорогостоящие, что увеличивает стоимость выпускаемой продукции. Это подходит далеко не для всех предприятий, поэтому разработаны способы химического очищения от осевшей цементной пыли. Способ их использования достаточно прост – готовится водный раствор средства, после чего выполняется процесс смывания цемента с загрязненных поверхностей. Эффективные химические средства позволяют очистить до 15-ти кв. метров поверхностей, использую сего один литр раствора.

Средства для уборки тротуаров

Для отмывания тротуарной плитки от цемента используются строительные моющие пылесосы, обеспечивающие хорошее качество очистки больших площадей.

Гораздо сложнее очищать цементные пятна, ведь цемент при растворении в воде глубоко въедается в любые поверхности, от асфальта и бетона, так и в швы между плиточными элементами. В этом случае приходится убирать вначале сыпучие фракции загрязнений, после чего производится вымывание въевшихся частиц промышленным моющим пылесосом или мини-мойкой с использованием химических моющих средств.

Для уборки тротуаров от цементных пятен и пыли не рекомендуется использование скребков и других инструментов, поскольку это может привести к повреждению покрытий. Для этой цели может использоваться обычная поваренная соль, которая весьма эффективна при удалении цементной пыли. Она наносится на смоченные водой загрязненные поверхности, после чего оставляется на некоторое время, необходимое для размягчения цементной корки. Затем загрязнение легко убирается жесткой щеткой.

Небольшие пятна загрязнений цементной пылью хорошо счищаются при помощи бытовой химии, предназначенной для смывания известкового налета с сантехнических приборов. В этом случае время для разрыхления пылевой корки увеличивается до нескольких суток, после чего также производится механическая уборка загрязнений. Для смывания свежих загрязнений возможно использование пятипроцентного раствора соляной кислоты. После смачивания ею пятна и его размягчения производится уборка остатков цемента при помощи железных щеток или скребков. Остатки цементной пыли удаляются крупной наждачной бумагой либо шлифовальным станком.

Очистка тротуарной плитки выполняется обязательно с использованием защитных средств.

Рекомендуем

DOCKER ZEMENT — Удалитель цементных остатков (Шовных затирок). Концентрат. Применяется для устранения следов цемента, бетона, строительного раствора, выцветов, остатков шовных заполнителей, неорганических загрязнений. Состав моментально воздействует на загрязнения и без труда убирает их.

Подробнее

DOCKER EPOXY (G) — Удалитель цементных остатков (Шовных затирок). Концентрат. Очиститель эпоксидной затирки Docker Epoxy (G) — гелевый состав на основе специальных растворителей. Применяется для очистки различных поверхностей от затвердевших застывших остатков эпоксидных составов. Глубоко проникает в структуру эпоксидного состава, активно размягчая его. Готовый к применению продукт.

Подробнее

Похожие статьи

dockermsk.ru

Цементная пыль - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Цементная пыль

Cтраница 1

Цементная пыль, образующаяся со временем в помещениях ЗРУ с бетонными полами в результате истирания поверхности последних, загрязняет изоляцию и размещенную в коридорах управления аппаратуру. В связи с этим широко применяется окраска бетонных полов масляной и другими красками. Особое внимание должно быть обращено на качество и состояние полов в помещениях, где расположены КРУ с выкатными тележками. В этих помещениях происходит разрушение полов в результате выкатывания и перекатывания тяжелых тележек с оборудованием. Обычные бетонные полы и полы, покрытые метлахской плиткой, не выдерживают подобной нагрузки.  [1]

Цементная пыль является более быстродействующим мелиорантом, чем известковая мука, а экономический эффект от прибавки урожая при ее использовании более чем в 5 раз превышает затраты на известкование.  [2]

Цементная пыль - тонкий сильно пылящий порошок.  [3]

Цементная пыль - это тонкий, сильно пылящий порошок, содержащий не менее 60 % углекислого кальция. По своим свойствам цементная пыль сходна со сланцевой золой.  [4]

Цементная пыль - имеет вид и цвет цемента, отличается высокой гигроскопичностью, вследствие чего ее предложено гранулировать или нейтрализовать содержащиеся в ней карбонат и бикарбонат калия; если нейтрализацию провести фосфорной кислотой, то получают сложное фосфорно-калийное удобрение. Без нейтрализации цементная пыль вскицает от кислоты.  [5]

Цементная пыль может вызвать раздражение слизистой оболочки носа, полости рта и омертвление отдельных участков тела. Поэтому при затаривании рабочие должны работать в защитных очках, противопылевых респираторах и комбинезонах.  [6]

Цементная пыль, образующаяся со временем в помещениях ЗРУ с бетонными полами в результате истирания поверхности последних, загрязняет изоляцию и размещенную в коридорах управления аппаратуру. В связи с этим широко применяется окраска бетонных полов масляной и другими красками. Особое внимание должно быть обращено на качество и состояние полов в помещениях, где расположены КРУ с выкат-ными тележками. В этих помещениях происходит разрушение полов в результате выкатывания и перекатывания тяжелых тележек с оборудованием. Обычные бетонные полы и полы, покрытые метлахской плиткой, не выдерживают подобной нагрузки.  [7]

Цементная пыль выделяется при перемешивании цемента. Эта пыль попадает в дыхательные пути и при высокой концентрации раздражает слизистую оболочку, однако хронических заболеваний не вызывает. Тем не менее, когда она попадает на кожу и смешивается с потовыделениями, цементная пыль может вызвать дерматоз.  [8]

Цементная пыль может вызвать раздражение слизистой оболочки носа, полости рта и омертвление отдельных участков тела. Поэтому три затаривании рабочие должны работать в защитных очках, противопылевых респираторах и комбинезонах.  [9]

Цементная пыль содержит около 15 % окиси калия в виде K2SO4 с примесью силикатов и карбонатов кальция. Получается как отход на цементных заводах. Удобрение обладает значительной гигроскопичностью, слеживается и плохо рассеивается.  [10]

На коже цементная пыль вызывает цементную чесотку, язвы, экзему. Попадание цемента в легкие вызывает силикоз.  [11]

Особенно вредна мелкодисперсная цементная пыль. Она проникает даже через плотную спецодежду и оседает на запотевших участках кожи человека, вызывая в некоторых случаях язвенные образования.  [12]

Хотя состав цементной пыли на отдельных заводах несколько различен, но во многих случаях она обладает высоким содержанием калийных солей и может служить ценным минеральным удобрением.  [13]

Попытки использования цементной пыли путем ее возвращения на стадию обжига в том виде, в каком она была уловлена, нельзя признать успешными по двум основным причинам.  [14]

В ряде случаев цементная пыль содержит соли калия. Растительная и бардяная зола содержит карбонат, сульфат и хлорид калия ( в бардяной золе имеются также примеси Na2CO3), в цементной пыли присутствуют карбонат и сульфат калия.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Пыль цементного производства и ее альтернативное применение

Пыль цементного производства и ее альтернативное применение

 

ПЫЛЬ ЦЕМЕНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА И ЕЕ АЛЬТЕРНАТИВНОЕ ПРИМЕНЕНИЕ

 

Важной проблемой современного производства является защита окружающей среды от выбросов пыли и вредных газов в атмосферу. Высокая концентрация пыли в выбросах наносит огромный вред природной среде, приводит к безвозвратной потере большого количества сырья и готового продукта. Производственная пыль – это мельчайшие твердые частицы, выделяющиеся при дроблении, размоле и механической обработке различных материалов, погрузке и выгрузке сыпучих грузов и т.п., а также образующиеся при конденсации некоторых паров.

Одной из важнейших характеристик пыли является ее дисперсность. Под дисперсностью пыли понимается совокупность размеров всех частиц, составляющих пылевую систему.

Результаты исследования дисперсного состава пылей, образующихся при производстве портландцементного клинкера, говорят о том, что выделяемые из источников загрязнения пыли – полидисперсные. Содержание фракции пыли менее 10 мкм по мере прохождения материала технологического процесса обработки возрастает от 10,75 до 75%. Наиболее мелкая пыль образуется при обжиге сырьевой шихты во вращающихся печах сухого способа производства.

Цементные заводы, несмотря на значительное разнообразие используемых сырьевых материалов и применяемого технологического оборудования, в большинстве своем имеют сходную схему производства.

У всех технологических агрегатов, выделяющих пыль, на цементных заводах устанавливаются пылеулавливающие аппараты, позволяющие не только возвратить значительное количество готового продукта или полуфабриката, но и предотвратить загрязнение пылью воздушного бассейна цементных заводов и прилегающих к ним территорий.

Пылевой фон от цементных заводов формируется в основном за счет трех источников пылевыделения: вращающихся печей, цементных мельниц и силосов.

Основным источником пылевыделения являются клинкерообжигательные печи. В большинстве случаев количество пыли, выбрасываемое в атмосферу с газами от печей, доходит до 80% от всего количества пыли, выделяемой в процессе производства цемента.

При нормальном режиме работы современных вращающихся печей по мокрому способу производства клинкера, вынос пыли из печи по отношению к весу сухого материала, подаваемого в печь, обычно составляет 5-8 %.

Большое влияние на величину пылеуноса имеют теплообменные устройства, главным образом цепные завесы, которые являются не только теплообменниками, но и своего рода устройством, задерживающим пыль, выносимую из печи газами.

Необходимо до конца использовать теплообменные свойства цепных завес для экономии энергии. Сегодняшний уровень развития техники позволяет расширить цепную завесу до температуры в 1200°С (температура в печи) и достигнуть тем самым наибольшей эффективности теплообменных показателей завесы. Ограничить цепную зону на 850°С вместо увеличения до максимальной температуры значит уменьшить возможный выход клинкера на 3,0-5,0% при неизменном потреблении энергии.

В настоящее время на большинстве предприятий в системах пылеулавливания используются электрофильтры, установленные двадцать и более лет назад и обеспечивающие степень очистки 95-98% или 300-800 мг/м3 пыли на выходе. Многие предприятия вынуждены решать сегодня вопрос замены морально и физически устаревших электрофильтров и ориентируются снова на электрофильтры, как привычное оборудование. Однако сегодня только лучшие зарубежные электрофильтры, имеющие 5-7 полей, обеспечивают остаточную запыленность на уровне 50-100 мг/м3. при этом габариты таких фильтров значительно больше существующих. К существенным недостаткам электрофильтров относятся сложность конструкции, невозможность стабильной работы в условиях изменяющегося химического и физического состава рабочей среды, остаточная электризация уловленных частиц пыли, которая часто не позволяет вернуть ее в производство. Как техническая система электрофильтр достиг своего граничного развития и не может дальше следовать за ужесточающимися требованиями по количеству выбросов.

Хорошей альтернативой электрофильтрам сегодня могут стать рукавные фильтры с импульсной регенерацией. Действие рукавных фильтров основано на способности материалов задерживать пыль, которая крупнее отверстий, имеющихся в этих материалах.

www.cs-alternativa.ru

ПЫЛЬ ЦЕМЕНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА И ЕЕ АЛЬТЕРНАТИВНОЕ ПРИМЕНЕНИЕ - Необычные эксперименты - Каталог статей

   ПЫЛЬ ЦЕМЕНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА И ЕЕ АЛЬТЕРНАТИВНОЕ ПРИМЕНЕНИЕ

   Важной проблемой современного производства является защита окружающей среды от выбросов пыли и вредных газов в атмосферу. Высокая концентрация пыли в выбросах наносит огромный вред природной среде, приводит к безвозвратной потере большого количества сырья и готового продукта. Производственная пыль – это мельчайшие твердые частицы, выделяющиеся при дроблении, размоле и механической обработке различных материалов, погрузке и выгрузке сыпучих грузов и т.п., а также образующиеся при конденсации некоторых паров.

   Одной из важнейших характеристик пыли является ее дисперсность. Под дисперсностью пыли понимается совокупность размеров всех частиц, составляющих пылевую систему.

   Результаты исследования дисперсного состава пылей, образующихся при производстве портландцементного клинкера, говорят о том, что выделяемые из источников загрязнения пыли – полидисперсные. Содержание фракции пыли менее 10 мкм по мере прохождения материала технологического процесса обработки возрастает от 10,75 до 75%. Наиболее мелкая пыль образуется при обжиге сырьевой шихты во вращающихся печах сухого способа производства.

   Цементные заводы, несмотря на значительное разнообразие используемых сырьевых материалов и применяемого технологического оборудования, в большинстве своем имеют сходную схему производства.

   У всех технологических агрегатов, выделяющих пыль, на цементных заводах устанавливаются пылеулавливающие аппараты, позволяющие не только возвратить значительное количество готового продукта или полуфабриката, но и предотвратить загрязнение пылью воздушного бассейна цементных заводов и прилегающих к ним территорий.

   Пылевой фон от цементных заводов формируется в основном за счет трех источников пылевыделения: вращающихся печей, цементных мельниц и силосов.

   Основным источником пылевыделения являются клинкерообжигательные печи. В большинстве случаев количество пыли, выбрасываемое в атмосферу с газами от печей, доходит до 80% от всего количества пыли, выделяемой в процессе производства цемента.

   При нормальном режиме работы современных вращающихся печей по мокрому способу производства клинкера, вынос пыли из печи по отношению к весу сухого материала, подаваемого в печь, обычно составляет 5-8 %.

   Большое влияние на величину пылеуноса имеют теплообменные устройства, главным образом цепные завесы, которые являются не только теплообменниками, но и своего рода устройством, задерживающим пыль, выносимую из печи газами.

   Необходимо до конца использовать теплообменные свойства цепных завес для экономии энергии. Сегодняшний уровень развития техники позволяет расширить цепную завесу до температуры в 1200°С (температура в печи) и достигнуть тем самым наибольшей эффективности теплообменных показателей завесы. Ограничить цепную зону на 850°С вместо увеличения до максимальной температуры значит уменьшить возможный выход клинкера на 3,0-5,0% при неизменном потреблении энергии.

   В настоящее время на большинстве предприятий в системах пылеулавливания используются электрофильтры, установленные двадцать и более лет назад и обеспечивающие степень очистки 95-98% или 300-800 мг/м3 пыли на выходе. Многие предприятия вынуждены решать сегодня вопрос замены морально и физически устаревших электрофильтров и ориентируются снова на электрофильтры, как привычное оборудование. Однако сегодня только лучшие зарубежные электрофильтры, имеющие 5-7 полей, обеспечивают остаточную запыленность на уровне 50-100 мг/м3. при этом габариты таких фильтров значительно больше существующих. К существенным недостаткам электрофильтров относятся сложность конструкции , невозможность стабильной работы в условиях изменяющегося химического и физического состава рабочей среды, остаточная электризация уловленных частиц пыли, которая часто не позволяет вернуть ее в производство. Как техническая система электрофильтр достиг своего граничного развития и не может дальше следовать за ужесточающимися требованиями по количеству выбросов.

   Хорошей альтернативой электрофильтрам сегодня могут стать рукавные фильтры с импульсной регенерацией. Действие рукавных фильтров основано на способности материалов задерживать пыль, которая крупнее отверстий, имеющихся в этих материалах.

   Преимущества современных рукавных фильтров базируются на нескольких факторах.

   Основной – появление синтетических материалов, полученных нетканым способом. При высокой воздухопроницаемости они почти на порядок прочнее обычных. Эти материалы обладают многими новыми свойствами и, в первую очередь, высокой термостойкостью – до 300°С, но это очень дорогие ткани. Наибольшее распространение получили ткани с термостойкостью до 150°С.

   Появление этих тканей способствовало рождению принципиально нового способа регенерации рукавов – импульсной продувки сжатым воздухом. В таких рукавных фильтрах нет движущихся частей, что значительно повышает надежность в эксплуатации. Оборудование рукавных фильтров значительно легче оборудования электрофильтров аналогичной производительности и требует меньше места для размещения. По стоимости рукавные фильтры в 2 – 5 раз дешевле электрофильтров.

   Главное преимущество рукавных фильтров нового поколения – это эффективность, при обеспыливании печных газов она достигает 99,9%, что значительно выше, чем у электрофильтров.

   Пыль, уловленная обеспыливающими установками, является ценным сырьем для получения строительных материалов и поэтому должна возвращаться в технологические линии. Утилизация уловленной пыли  на производстве является одним из условий создания безотходных производств.

   Наибольший интерес представляет использование пыли в процессе производства цемента на самом цементном заводе, что может быть решено путем возврата пыли в печь, использование пыли в качестве добавки при помоле цемента, обжига ее в отдельной печи, работающей по сухому способу производства и т.д. Однако такой способ утилизации не всегда целесообразен, поскольку возможность возврата пыли в печь  в основном зависит от содержания количества щелочей в шламе и от их накопления в пыли в процессе ее улавливания в электрофильтре.

   Повышенное содержание в пыли щелочных окислов, в случае подачи последней в печь, снижает качество клинкера. При этом установлено, что только при малом содержании в шламе щелочных окислов до 0,7-0,8% все количество пыли, улавливаемое в электрофильтрах, может беспрепятственно подаваться в печь не отражаясь на качестве получаемого при этом клинкера.

   В связи с различным содержанием щелочных окислов в пыли, улавливаемой полями электрофильтра, имеется возможность возврата в печь не всего ее количества, а только части, например, только I или I и II полей фильтра.

   При возврате пыли в печь массовая концентрация пыли  в газах перед электрофильтрами в зависимости от способа подачи увеличивается на 10-35%, удельный расход сырья уменьшается на 8%, а расход топлива на обжиг на 6%.

   Печную пыль сухого способа производства с высокой концентрацией щелочей нельзя возвращать в печь. Она должна быть удалена и подвергнута выщелачиванию.

   В настоящее время печную пыль начали с успехом использовать как добавку к сырьевой массе при изготовлении силикатного кирпича.

   Пыль электрофильтров при производстве цемента также используют в качестве удобрений для известкования кислых почв в сельском хозяйстве.

   Представляет интерес использования пыли, уловленной системами пылеочистки, для производства окрашенного медицинского стекла и получения на листовом стекле тонких теплозащитных пленок с коэффициентом поглощения в ИК-диапазоне спектра 39-25%. Пыль электрофильтров цементных заводов содержит много щелочей и по составу близка к исходному сырью для производства стекла. Введение ее в шихту дает возможность вывести мел и уменьшить количество соды, доломита и глинозема..

   На основании вышесказанного планируется проведение ряда опытов для исследования свойств стекол, полученных с добавлением в шихту цементной пыли.

   Эксперименты будут проводиться в следующем порядке: 1) получение образца стекла без введения в шихту печной пыли при температуре 1500°С, чтобы использовать его в дальнейшем как «эталон». 2) получение образцов стекла с введением в шихту пыли от 10 до 50% и при температуре 900, 1000, 1100 и 1200°С. 3) сравнение свойств полученных образцов со свойствами «эталона».

   Предполагается получение более дешевой шихты того же качества и снижение температуры варки стекла. Тем самым можно решить одновременно несколько проблем: утилизация отходов цементной промышленности, удешевление сырьевой шихты заменой дорогостоящих синтетических компонентов цементной пылью, снижение потребления электроэнергии.

 

cement.ucoz.ru


Смотрите также