2 Проектирование складов. Склады заполнителей и цемента


Какие бывают склады цемента и заполнителей для бетона?

В состав современных бетонорастворимых заводов и узлов входят смесительные установки, склады цемента, заполнителей, добавок, другие вспомогательные подразделения, а также устройства автоматического управления и контроля.

Склады цемента разделяют за:• степенью мобильности - на стационарные и передвижные;• видом транспортных устройств - с механической, пневматической и комбинированной подачей цемента;

• конструкцией - на бункерные и силосные;• способом управления - на механизированные и автоматизированные.

Для складирования цемента и золы уноса большее распространение получили склады силосного типа. Типовые проекты предусматривают строительство силосных складов из однотипных силосов цилиндрической формы диаметром от 3 до 10 м, емкостью от 25 до 1500 т каждая из металла, монолитного или сборного железобетона.

В зависимости от количества силосов в составе и принятой системе механизации их располагают в один или два ряда. Количество силосов устанавливается с учетом необходимой емкости склада, а также количества марок и типов цемента, который планируется использовать.

Наиболее прогрессивными являются автоматизированные силосные склады, где управление всеми производственными процессами выполняется автоматически.

На мелких рассредоточенных объектах цемент могут хранить в контейнерах. Цемент, который поступает на строительство в мешках, размещают в закрытом сухом помещении. Сохранение цемента навалом под навесом, в ларях, на открытых площадках под брезентовыми покрытиями не рекомендуется.

Вместимость стационарного состава должна обеспечивать запас цемента не менее чем на 7 суток, емкость приобъектного склада - до 5 суток, вместимость контейнера - двух- трехсуточного запаса материалов.

Эффективным способом внутрискладской транспортировки цемента является пневматический. Он основан на перемещении взвешенных частиц материала потоком воздуха. Средства пневматического транспорта отличает ряд преимуществ, к которым относятся: герметизацию процессов транспортировки; отсутствие потерь цемента; компактность и возможность применения в любых производственных условиях, благодаря изгибам трубопровода; полную механизацию загрузки и разгрузки; возможность автоматизации процесса транспортировки; лучшие условия труда для обслуживающего персонала. Для транспортировки цемента по горизонтали с небольшим наклоном применяются аэрожелоба, а по вертикали - эрлифты.

Для разгрузки, транспортировки и выдачи цемента в составе используют пневматические разгрузчики всасывающего и всасывающе-нагнетательной действия, винтовые подъемники, винтовые и камерные насосы.

По способу складирования и хранения склады заполнителей бывают: штабельные, полубункерные, бункерные и силосные, а также открытые и закрытые. Штабельные и полубункерные склады, в свою очередь, делятся на траншейные и Эстакадно-траншейные.

Штабельные склады строят в виде бетонной площадки с комплексом механизмов для разгрузки и штабелирования: грейферный кран, погрузчик, бульдозер.

Штабельно-траншейные склады оборудуют подземной галереей, в которой размещают в верхней части - бункеры с затворами, в нижней - ленточные конвейеры. Заполнители разгружают разгрузочными машинами, вагонами-самовыгрузчиками или самосвалами в приемное устройство; складируют - одно- и двохконсольнимы штабелеукладчиками или машинами типа С-492, подают в расходные бункера бетонных цехов скиповыми установками или ленточными конвейерами.

Эстакадные штабельном-траншейные и полубункерные склады загружают сверху с помощью ленточных конвейеров, размещаемых на специальной эстакаде, и оборудованных сбрасывайщей тележкой для подачи материалов в любое место состава. В полубункерном составе заполнители складируются в траншею трапециевидного сечения, разделенную поперечными железобетонными стенками на отсеки. Во бункерами сооружается галерея с ленточными конвейерами. Такие составы могут быть открытыми и закрытыми. Они применяются для обслуживания средних и крупных бетонных заводов.

Бункерные и силосные склады заполнителей закрытого типа состоят из нескольких многоугольных или круглых банок диаметром до 5-10 м из монолитного железобетона, сборных железобетонных или металлических элементов. Загружают склады вертикальным многоковшовым элеватором и распределительным конвейером, выгрузки заполнителей на ленточный конвейер осуществляют с помощью вибратора, расположенного под днищем силоса. Для эксплуатации в зимнее время склады оборудуются регистрами подогрева заполнителей.

При выборе типа состава заполнителей необходимо учитывать следующие факторы: емкость и грузооборот, размеры имеющейся площадки; вид транспорта, который доставляет заполнители, и приемного устройства, стоимость строительства участков дорог, если в этом есть необходимость; типы внутрискладского и внутризаводского оборудования и механизмов; вид системы управления и контроля; необходимость обеспечения раздельного хранения заполнителей по видам, фракциями и сортами с минимальным измельчением и расслоением при перегрузках; климатические условия.

Для районов с умеренными климатическими условиями эстакадные штабельно-траншейные склады наиболее эффективны, так как они обеспечивают высокую производительность переработки и значительные запасы заполнителей при сравнительно небольших капиталовложениях.

chemtech-bayern.com.ua

Склады заполнителей - Бетонная смесь

Навигация:Главная → Все категории → Бетонная смесь

Склады заполнителей Склады заполнителей

Заполнители на склады заводов ЖБИ могут поступать на обычных железнодорожных платформах, в специальных саморазгружающихся четырехосных полувагонах-гондолах с люками в полу или бортовой части, в опрокидных вагонах (думпкарах), а также автотранспортом и речным (в баржах).

Выгрузка прибывающих на склад заполнителей из транспортных средств может производиться гравитационным способом, сталкиванием и черпанием.

Для выгрузки материалов, прибывающих на открытых железнодорожных платформах применяются стационарные разгрузочные машины типа Т-182А или самоходные портально-ковшового типа (С-492, РН-350). Из барж выгружают краном с грейферными ковшами или при помощи скреперных установок.Рабочей частью машины Т-182А является длинная штанга-хобот с отвальным щитком на переднем конце, который при возвратно-поступательном движении штанги поперек железнодорожной платформы сталкивает с нее заполнитель по обе стороны в приемный бункер, расположенный под железнодорожной колеей.

Разгрузочная машина портально-ковшевого типа является многоковшовым разгрузчиком, который захватывая заполнитель в вагоне может его разгружать непосредственно на склад, расположенный вдоль фронта разгрузки. Дальность отвала при штабелировании заполнителя может достигать 20 м от оси пути, высота образуемого штабеля 8-9 м.

Выгрузка смерзшихся заполнителей осуществляется с помощью бу-ферофрезерных рыхлителей или виброрыхлителей, которые восстанавливают сыпучесть смерзшихся заполнителей.

Бурофрезерная рыхлительная машина БРМ-56А состоит из портала, расположенного над приемным бункером каретки с рыхлительными механизмами, передвигающейся вверх и вниз в направляющих портала (рис.2.3).

Рис. 2.3. Бурорыхлитель-ная машина: 1 – направляющие каретки портала, 2 – лебедка подъема каретки, 3 – трос, 4 – блоки, 5 – каретки, 6,7 – электродвигатели, 8 – буферо-резательные барабаны, 9 – боковые стенки кузова гондолы, 10 – приемный бункер

Общие габариты четырех фрез-буров по ширине соответствуют ширине вагона.

При подаче вагона со смерзшимся заполнителем под бурофрезерную машину рыхлительное устройство опускается, а фрезы-буры, пробуравливая материал, разрыхляют его и сбрасывают в приемный бункер. По окончании вертикальной проходки заполнителя включают тяговую электролебедку для подачи вагона под непрерывное боковое фрезерование. После разгрузки вагона каретки с фрезерами поднимают на такую высоту, чтобы под ним мог пройти вагон и при помощи маневровой лебедки под портал устанавливают следующий вагон.

Виброрыхлители состоят из массивной плиты, на которой закреплены вибраторы, а снизу имеются штыри крестообразного сечения.

Виброрыхлитель с помощью любого подъемного механизма опускают на смерзшийся материал, находящийся в вагоне, и включают вибратор. Под действием вибрации и собственного веса механизма штыри виброрыхлителя погружаются в смерзшийся материал. Рыхление смерзшихся заполнителей в одном вагоне длится 10—20 мин. Выгрузка разрыхленных заполнителей из вагона производится гравитационным способом или при помощи разгрузочных машин.

Склады заполнителей классифицируют по способу выгрузки материалов, по конструкции систем загрузки, по способу хранения и по типу емкости.

По способу загрузки материалов из транспортных средств подразделяется на выгрузку материалов под действием гравитационных сил (саморазгрузка) и принудительной выгрузки при применении машин сталкивающего типа и черпающего действия.

По конструкции систем загрузки и емкостей хранения различают склады с приемными устройствами и комплексом машин для штабелирования материалов и без приемных средств с непосредственной передачей материала из транспортных средств в емкости для хранения материала с применением комплекта машин, выполняющих операции выгрузки и штабелирования.

По способу хранения – подразделяются на открытые, закрытые и полузакрытые.

По типу емкостей – подразделяются на штабельно-секторные, штабельно-кольцевые, штабельно-линейные, штабельно-хребтовые, штабель-но-траншейные, бункерные, полубункерные, штабельно-полубункерные, силосные, эстакадно-траншейные, а также различные их комбинации.

Штабельно-траншейные склады имеют подземную галерею, в верхней части которой размещены приемные бункера, в нижней – ленточные конвейеры.

В полубункерные эстакадно-траншейные склады заполнитель загружают сверху с помощью ленточных конвейеров, установленных на эстакаде. Заполнитель в них хранится в виде штабелей трапецеидального сечения, частично или полностью заглубленного в землю.

Бункерные или силосные – склады заполнителей закрытого типа. Они состоят из многоугольных или круглых стальных или железобетонных банок диаметром 5-10 м. Такие склады загружают вертикальным многоковшовым элеватором и распределительным конвейером. Выгрузка заполнителей на ленточный конвейер осуществляется с помощью вибратора, расположенного под днищем силоса.

Штабельные склады отличаются тем, что в них заполнитель складируется на ровную открытую площадку.

Полубункерные склады ограничиваются с двух сторон стенками ( при заглублении в землю такими стенками служит грунт).

Эстакадными складами называются склады с размещенными вдоль них специальных эстакад, оборудованных сбрасывающими тележками для разгрузки материала в любом месте по длине склада.

В случае, если забор заполнителя происходит снизу через ленточный конвейер, размещенный в подземной (подштабельной) траншее, склад дополнительно называется траншейным.

На рис. 2.4 изображены склады заполнителей штабельного типа.

Штабельно-линейный склад образуется разгрузкой вагонов с помощью разгрузочного средства с образованием штабеля с одной или двух сторон железнодорожного пути высотой не более 10 м и длиной до 100 м. Выдача материалов со склада осуществляется ленточными транспортерами, расположенными в подштабельных галереях.

Рис. 2.4. Склады заполнителей штабельного типа: а- штабельно-линейный, б – шта-бельно-кольцевой, 1 – штабель заполнителя, 2 – наклонный ленточный конвейер, 3 – полувагон, 4 – разгрузочные средства, 5 – железнодорожный путь, 6 – подштабель-ный конвейер, 7 – радиальный путь

Штабельно-кольцевой склад образуется при разгрузке материала с помощью машины типа Т-182А в приемный бункер установки и дальнейшей подаче заполнителя наклонным транспортером на передвижной радиальный штабелеукладчик, который и формирует кольцевой штабель.

Склад заполнителей эстакадного типа показан на рис. 2.5. Основной частью эстакадных складов является железобетонная или металлическая эстакада, расположенная над штабелем материала.

Рис. 2.5. Склады заполнителя эстакадного типа: а – эстакадно-штабельный, б – эста-кадно-траншейный, 1 – транспортные средства, 2 – разгрузчик Т-182А, 3 – бурофре-зерный рыхлитель смерзшихся материалов, 4 – железнодорожная платформа, 5,7,8,9 – наклонные ленточные конвейеры, 6 – бункер для приема материалов, 10 – лотковый виброзатвор-питатель, 11 – подштабельный ленточный конвейер, 12 – конвейер в бетоносмесительное отделение, 13 – железнодорожный путь, 14 – обваловывающие призмы, 15 – сбрасывающая тележка, 16 – эстакадный ленточный конвейер, 17 – разделительные стенки

На рис. 2.6 показан автоматизированный силосно-кольцевой склад, который состоит из нескольких силосов, собранных из железобетонных колец диаметром 3.5-10 м. Между банками расположена шахта для вертикального элеватора, нижних и верхних помещений для поворотной воронки и передаточных вибрационных конвейеров.

Для мини-заводов и полигонов с годовым грузооборотом 5-15 тыс. м3 эффективными являются бункерно-кольцевые склады (рис. 2.7). Они состоят из заглубленных в землю бункеров и предназначены для приема заполнителей только с автотранспорта.

Транспортирование заполнителей на складах может производиться непрерывно с помощью ленточных конвейеров различного типа либо пор-ци- онно с помощью бульдозеров, штабелеукладчиков, экскаваторами и грейферными кранами (рис. 2.8).

В зимний период замерзшие заполнители перед подачей в бетоносмесительное отделение необходимо подогревать. Оттаивание крупного заполнителя осуществляется либо контактным способом, когда горячие трубы, нагреваемые паром, располагаются внутри штабеля заполнителя или в специальных бункерах, либо способом конвективного теплообмена, когда заполнитель обдувается горячим воздухом или дымовыми газами при температуре около 250 °С.

Рис. 2.6. Автоматизированный силосно-кольцевой склад заполнителей емкостью 650 м3 (боковой разрез): 1 – приемное устройство, 2 – ковшовый элеватор, 3 – поворотная колонка, 4,9 – ленточный конвейер, 5 – силос, 6 – бетоносмесительная установка, 7 – вибратор, 8 – вибропитатель

Рис. 2.7. Склад заполнителей бун-керно-кольцевого типа: 1 – транспортные средства, 2 – транспортер, 3 – бункер, 4 – затвор

Рис. 2.8. Склад заполнителей, оборудованный портальным грейферным краном, бульдозером и ленточным транспортером: а – схема с подогревом заполнителей в штабелях, б – схема с бункерами подогрева, 1 – портальный кран с грейфером, 2,8 – штабеля заполнителей, 3 – разгрузчик на тракторе, 4 – железнодорожная платформа, 5 – приемная траншея, 6 – саморазгружающийся вагон, 7 – эстакада для саморазгружающих вагонов, 9 – регистры для подогрева в штабелях, 10,12 – ленточный конвейер, 11 – погрузочный бункер

Обогрев заполнителей по способу конвективного теплообмена может производиться как в штабелях или специальных бункерах, так и в сушильных барабанах, для чего требуется, особенно в случае обогрева песка, предварительное оттаивание его на складе. Применяемые для этой цели сушильные барабаны диаметром 1.2 м и длиной до 6-8 м обладают производительностью по песку 35-50 м3/ч.

Похожие статьи:Ремонт и восстановление бетонных изделий

Навигация:Главная → Все категории → Бетонная смесь

Статьи по теме:

Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум

stroy-spravka.ru

Емкости склада заполнителей и цемента.

Емкости склада заполнителей и цемента определяются с расчетом обеспечения бесперебойной, непрерывной работы, бетонных заводов в течение круглого года в соответствии с рекомендациями - СНиП Ш-45-76.

Склады заполнителей и цемента принимаются по типовым решениям с учетом:

  • потребной емкости;

  • средств внешнего транспорта, которые используются для подачи материалов и соответствующих им приемных устройств;

должно быть приведено четкое обоснование использования, складов открытого или закрытого типа.

Склады заполнителей проектируются с расчетом их приемки, хранения и отгрузки раздельно по фракциям.

В курсовом проекте принимаем следующую разбивку заполнителей на фракции для песка:

№ фракции

Размен зерен. мм

Соотношение. %

1

0,15-0,6

50

2

0,6-5

50

Дня щебня или гравия:

Максимальный размер

Число фракций

Соотношение фракций. %

5-20

20-4Q

40-80

80-120 мм

120(150)

4

20

20

25

35

80

3

30

30

40

-

Склады цемента проектируются для одновременного и раздельного хранения на строительстве не менее 2-3 его сортов.

Для цемента рекомендуются инвентарные типовые склады силосного типа, выполненные в сборно-разборных конструкциях с учетом их повторного использования.

Определение ёмкости склада цемента.

Вместимость склада цемента может быть определена по формуле:

Vц=PM*d*k

где: d - расход цемента на 1 м3бетона, т; для предварительных расчётов может принят для обычного бетона равным 0,3

Рм- среднемесячная производительность бетонного завода в пиковый

период бетонных работ, м3;

k - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления цемента, принимается равным при доставке автомобильным транспортом=1,1-1,15.

Для обычного бетона:

Vскл цем.=32,45*28*16*0,15*0,3=654,19 т.

Принимаем ёмкость:

  • ёмкость склада = 720 т.;

  • количество силосов = 6 шт.;

  • диаметр силоса = 3 м.;

  • ёмкость одного силоса -120т.

Определение емкости складов-заполнителей

V3=(а*П+b*П)*к=1,13*(0,45*32,45*28*16+0,9*32,45*28*16)=22177,11м3.

П - Месячная производительность бетонного завода в пиковый месяц бетонирования. П=30,56*103м3/мес.

а, b- соответственно расход песка и гравия (щебня) на 1 м3бетона

k - коэффициент зависящий от вида транспорта. При доставке автомобильным транспортом=1,1-1,15.

Принимаем склад крупного заполнителя магистрального типа.

Транспортные коммуникации, предназначенные для подачи материалов на бетонный завод, устраиваются с расчетом на обеспечение максимальной производительности принятого бетонного завода. Резервные нитки коммуникаций не предусматриваются, поскольку на бетонном заводе имеются наддозаторные бункеры, вмещающие 2-3 - часовой запас материалов.

Подбор параметров (ширина ленты и ее скорости) ленточных конвейеров с желобчатой лентой, которые широко используются на современных бетонных заводах для подачи заполнителей, производится по формуле:

где Р - производительность конвейера, т/ч;

В - ширина ленты;

V – скорость, м/с;

 - объемная масса материала, т/м3;

 - коэффициент, учитывающий снижение производительности конвейера на участках подъёма

 – коэффициент, учитывающий снижение производительности конвейера, на котором производится попеременно–раздельная подача на бетонный завод заполнителей нескольких фракций. В зависимости от фракций =0.6 - 0,75.

Примем V=1,2м/с, тогда:

В=0,5м.

Окончательно принимаем В=0,65 м, V=0,8 м/с.

studfiles.net

2 Проектирование складов

2.1 Склад цемента

На складе цемента производят следующие операции: прием цемента из транспортных средств, подача его в силосы, хранение в силосах, перекачка из одного силоса в другой (при длительном хранении для предотвращения снижения активности), выдача в расходные бункера бетоносмесительного цеха и возможно на сторону.

Склады цемента проектируют в соответствии с данными «Общесоюзных норм технологического проектирования предприятий сборного железобетона». Запас цемента на складе при доставке железнодорожным транспортом должен быть 7-10 суток. Необходимо предусматривать раздельное хранение цемента по видам и маркам.

Расчет ведется, учитывая запас цемента 10 суток. На проектируемом предприятии используется цемент марки ПЦ 300 и ПЦ 400. Объем силосов для цемента (VЦ.), требуемый для выполнения производственной программы, определяется по формуле:

где Псут– суточный расход цемента, т;

Зц– запас цемента, сут;

0,9 – коэффициент заполнения силоса;

Определим объём силосов для цемента каждой марки отдельно.

Для М300: Vц= (2,2*10)/0,9 = 24,44т;

Для М400: Vц= (87,55*10)/0,9 = 972,78 т;

Для проектируемого завода принимаем наиболее подходящий по вместимости прирельсовый склад цемента 409-29-66 (рисунок 1) с 4 железобетонными силосами вместимостью 1000 т (цемент может поступать со всех видов железнодорожных вагонов). В проектируемом заводе цемент поступает в вагонах-цементовозах бункерного типа. Разгрузка такого типа вагона осуществляется под действием гравитационных сил в бункер, под которым смонтированы два пневмоподъемника, подающие цемент в бункер-осадитель. Разгрузка цементовозов с пневморазгрузкой осуществляется по цементопроводу в бункер-осадитель надсилосной галереи. После открытия люков в транспортном средстве остаётся не выгруженной часть материала. Для выгрузки оставшегося материала люки оборудуют вибраторами.

Для очистки воздуха, выходящего из силосов, бункеров приема и выдачи, применяются фильтры и циклоны, под которыми установлены сборники пыли, отсасываемой пневморазгрузчиком. Для контроля и автоматического управления загрузкой и выгрузкой в силосах предусмотрены указатели уровней. Во избежание слеживания цемента предусмотрена перекачка его из одного силоса в другой. Цемент со склада выдается в бетоносмесительный цех [3].

Рисунок 1 – Прирельсовый склад цемента вместимостью 1000т

Техническая характеристика склада цемента:

-Тип склада - прирельсовый;

-Шифр проекта- 409-29-66;

-Вместимость- 2500 т;

-Число силосов - 4;

-Годовой грузооборот- 138,6 тыс. т;

-Расход сжатого воздуха при подаче пневмовинтовым насосом- 57,2 м3/мин;

-Численность работающих - 6

-Площадь застройки-506 м2.

1 силоса под цемент марки М-500 и 3 - под М-400 [4].

2.2 Склады заполнителей

Требуемый производственный запас заполнителей (Vз), м3, рассчитывают по формуле:,

где Псут– суточный расход заполнителей, м3;

n– запас заполнителей на расчетное количество рабочих суток;

n=5-7 суток – при доставке автомобильным транспортом.

Vз. песка = 145,17*7 = 1016,19 м3,

Vз. щебня 5-10= 72,63*7 = 508,41 м3,

Vз. щебня 10-20= 212,08*7 = 1484,56 м3,

Vз= 1016,19+508,41+1484,56 = 3189,16 м3

После определения требуемого запаса заполнителей выбирается наиболее близкий по вместимости склад заполнителей. Подходящим типовым складом является типовой склад 409-29-36 с разгрузочной машиной Т-182А. Техническая характеристика прирельсового автоматизированного склада заполнителей:

-Тип склада - закрытый с приемным устройством для разгрузки полувагонов в подрельсовый бункер; хранение 6 фракций.

-Шифр проекта- 409-29-36;

-Вместимость- 6000 т;

-Годовой грузооборот- 170000м3;

-Установленная мощность электродвигателя- 444 кВт;

- Площадь застройки - 4380 м2;

-Число отсеков для песка- 2, число отсеков для щебня – 4 (фракции 5-10 – 1 отсек, фракции 10-20 – 3 отсека) [4].

studfiles.net


Смотрите также