Расчет расхода асбеста и цемента на единицу изделия. Соотношение асбеста и цемента


"Приготовление раствора из гипса, асбеста, цемента и извести". Вода, глина, известково-цементный раствор, известковое тесто., Отопление и камины

Производству глиняного и глино-песчаного раствора мы уже уделили немало внимания, чего нельзя сказать о других материалах, "участвующих" в "рождении" растворов.

Один из видов раствора содержит известковое тесто (разведенную в воде известь), гипс, асбест и песок. Если за единицу измерения объема принять обычное ведро, то пропорции будут следующие: два ведра известкового теста, по одному ведру гипса и песка и две десятые ведра асбеста. Для тех, кто впервые решился взяться за это дело, общий объем раствора не должен превышать 2,0-2,5 кг. В виду отсутствия профессиональных навыков, новичок будет неспособен применить для оштукатуривания больший объем, так как данный раствор быстро "схватывается". Поэтому "ведро" - это весьма условная единица, которая отражает понятие "часть". Но... продолжим... Сначала в процессе приготовления "принимают участие" известковое тесто, асбест и песок. Штукатур, перемешивая эти компоненты, должен добиться образования однородной массы. Лишь после этого "в работу включается" гипс (одно ведро), который вследствие добавления в него воды принимает вид жидкой сметаны. Разбавленный водой и тщательно перемешанный гипс добавляется в уже имеющийся состав из извести, асбеста и песка. Все компоненты перемешиваются до образования массы, пригодной для штукатурных работ. В процессе перемешивания в смесь добавляется вода до образования массы нужной консистенции. Из рассказа о производстве глиняного раствора мы помним, что загустевшую глину можно разбавлять водой. По отношении к раствору, о котором идет речь, этого делать не следует. "Схватившийся" и загустевший раствор от добавленной в него воды лучше не станет. Поэтому крайне важно приступать к оштукатуриванию поверхностей печи сразу.

Существует более простой способ производства раствора. Его компонентами являются глина, асбест, известь (известковое тесто) и песок. Соотношение следующее: ведро (об условности ведра мы уже сказали) глины, ведро известкового теста, два ведра песка и одна десятая ведра асбеста. Содержимое ведер высыпается в корыто, и мастер, добавляя воду, перемешивает все компоненты до образования однородной массы нужной консистенции.

Особой сложностью не отличается и другой способ приготовления состава, в котором "участвуют" глина, асбест и песок. На одно ведро глины приходится два ведра песка и одна десятая ведра асбеста. Все компоненты перемешиваются, и мастер, добавив в смесь воду, добивается получения раствора нужной вязкости.

Помимо компонентов, о которых говорилось выше, в производстве раствора применяется цемент. В данном случае используется: одно ведро глины, одно ведро цемента, два ведра песка и одна десятая ведра асбеста. Эти компоненты нельзя перемешивать одновременно. Работа начинается с того, что мастер готовит глино-песчаный раствор, в который потом добавляет цемент и асбест. Содержимое корыта перемешивается с обязательным добавлением воды. Образовавшийся состав имеет тенденцию к быстрому "схватыванию", поэтому использовать его следует сразу же после "рождения".

Для оштукатуривания печей нередко применяют известково-цементный раствор. Несмотря на то, что в названии присутствуют только "цемент" и "известь", в его составе есть и песок. Иногда в него добавляют глину. Но в "чистом" виде глина для этого не годится. Ее следует смешать с известковым молоком (суспензией кальция гидроксида в воде, согласно БСЭ), после чего, добавляя в состав воду, добиться глино-известкового молока. Только такой раствор можно добавлять в сухую смесь песка и цемента. Что касается производства известково-цементного раствора без добавления глино-известкового молока, то готовится он следующим образом: сначала в известковое тесто добавляют воду до образования сметанообразной массы. После этого массу смешивают с песком. Потом "подключают" цемент. В зависимости от марки цемента мастер выбирает соотношение цемента и песка. Оно может составлять от 1:3 до 1:8.

В работе по приготовлению смесей для оштукатуривания печей главное - не перестараться с количеством добавляемой воды. Жидкая смесь не сулит ничего хорошего.

В беседе о глиняном растворе мы упоминали, что оштукатуривание поверхностей печи должно происходить после того, как печь прогреется. О самом процессе оштукатуривания мы не говорили и теперь, узнав о способах приготовления растворов, можем уделить внимание этой теме. Итак...

Прогретые поверхности печи увлажняются водой, после чего на них наносится первый слой штукатурки. Оштукатуривание поверхностей печи выполняется сверху вниз - такова технология. Состав следует наносить по поверхности равномерно. Это необходимо делать для того, чтобы происходило одновременное его высыхание. После того, как первый слой "схватится", мастер приступает к нанесению второго слоя, который должен быть более густым, чем первый. Толщина каждого слоя не может превышать 5 мм. Оштукатуренные поверхности мастер затирает теркой. Как правило, в другой руке он держит кисть (щетку), которую периодически смачивает в воде и проводит этим приспособлением по "проблемным" участкам.

Оштукатуривание углов осуществляется с помощью деревянной рейки или тонкой доски. Поверхность рейки или доски должна быть идеально ровной. От этого зависит качество оштукатуренных углов. Рейка (доска) временно фиксируется на одном из углов печи. Снять ее можно только после того, как раствор начнет "схватываться". После демонтажа рейки (доски) мастер приступает к затирке углов.

Данная работа не исключает образования трещин после высыхания штукатурки. В этом случае мастер расширяет их ножом и, смочив водой, заполняет раствором. После того, как все участки с трещинами будут "отремонтированы", можно приступать к затирке поверхностей.

О том, как еще можно отделать печь, мы поговорим в следующий раз.

Алексей Каверау

В статье использованы фотографии сайтов: belayakholunitsa, diyhouse, remontgid, tools4all, hotbath, forum.stovemaster

www.dkd.ru

Расчет расхода асбеста и цемента на единицу изделия

Каждое изделие имеет определенную форму и размеры, нормируемые стандартом или техническими условиями и, следовательно, определенный объем. Стандарты и технические условия допускают в определенных пределах отклонения от нормальных размеров. Следовательно, объем отдельных вырабатываемых изделий практически несколько отклоняется от нормального, но в среднем при правильно поставленном производстве размеры изделия соответствуют нормальным, номинальным размерам, а следовательно, по этим размерам может быть вычислен и средний объем изделия. Вес изделия равняется объему изделия, помноженному на его объемный вес.

За объемный вес мы примем объемный вес изделия в высушенном при температуре 105—110° С состоянии. В данном случае содержание гигроскопической воды в изделии будет незначительным, и им можно пренебречь. Тогда вес изделия можно будет определить по следующей формуле:

где qизд — объем изделия, вычисленный по его номинальным размерам в см3; γизд — объемный вес изделия в высушенном состоянии в г/см3.

После смешивания с водой (затворения) портландцемент, взятый для изготовления изделия, гидратируется, и его вес возрастает соответственно количеству присоединенной воды. Вес изделия увеличивается также в результате поглощения гидратом окиси кальция из окружающего воздуха углекислоты и образования углекислого кальция, Са(ОН)2 + СO2 = СаСO3 + h3О. Следовательно, в вес изделия входит вес затраченных на его изготовление асбеста и цемента плюс вес присоединенной при гидратации цемента воды и СO2, вошедшей в его состав при корбонизации гидрата окиси кальция. Так как гидратация портландцемента идет длительное время, то соответственно этому возрастает также и его объемный вес. Для того чтобы можно было рассчитать количество асбеста и цемента, требуемых для изготовления изделий, необходимо располагать данными об объемном весе изделия и количестве поглощенных цементом воды и углекислого газа.

Минимальную величину объемного веса изделий ко времени их приемки (ОТК) завода нормируют стандарты на эти изделия. Большинство листовых изделий ОТК принимают после 7-суточного, а трубы — после 10-суточного срока их изготовления. В связи с этим прирост веса изделия в результате гидратации цемента и карбонизации гидрата окиси кальция также определяют в эти же сроки.

Увеличение веса (привес) изделий за счет гидратации цемента зависит от следующих факторов: 1) минералогического состава цемента. Количество поглощаемой воды при полной гидратации клинкерных минералов различно так же, как различна и скорость этого процесса.

При практически полной гидратации увеличение веса ВГ портландцемента может быть выражено следующей формулой: Br = (0,226C3S + 0,194C2S + 0,510C3А + 0,097C4AF и 0,149CaSO4) в кг на 100 кг цемента (содержание клинкерных минералов указывается в %).

Наибольшее количество воды присоединяют в процессе гидратации трехкальциевый силикат и трехкальциевый алюминат. К тому же эти клинкерные минералы гидратируются с наибольшей скоростью. Поэтому в ранние сроки твердения они в основном определяют величину привеса цемента и асбестоцемента в процессе гидратации; 2)     тонкости помола цемента. С увеличением тонкости измельчения зерен портландцемента возрастает его удельная поверхность, а соответственно и скорость химического поглощения воды; 3)     режима твердения. Пропаривание существенно повышает содержание в цементе и асбестоцементе раннего возраста химически связанной воды.

По данным Т. М. Берковича и В. В. Деминой, пропаренные образцы асбестоцемента в трехсуточном возрасте содержат примерно на 20% больше химически связанной воды по сравнению с образцами, твердевшими такое же время в воздушно-влажных условиях. К семисуточному возрасту вследствие замедленной последующей гидратации пропаренных образцов существенной разницы в содержании химически связанной воды у этих образцов не наблюдалось.

Вес изделия увеличивается не только в результате присоединения химически связанной воды, но и за счет карбонизации выделяющегося при гидратации портландцемента гидрата окиси кальция. Процесс этот протекает очень медленно, так как образовавшийся на поверхности изделия более плотный карбонизованный слой препятствует проникновению углекислого газа в более глубокие слои изделия. По данным Т. М. Берковича, содержание СO2 в асбестоцементе 7-суточного возраста не превышает 2—2,5% и привес асбестоцемента за счет карбонизации составляет около 0,59 на 1 % поглощенного углекислого газа.

Для ориентировочных подсчетов привеса асбестоцемента в результате гидратации и карбонизации к 7-суточному сроку твердения можно исходить из следующих данных.

Привес в результате присоединения химически связанной воды в процессе пропарки и последующего воздушного твердения — около 11%.

Привес в результате карбонизации (принимая количество поглощенного углекислого газа за 7-суточный срок твердения равным 2%) 0,59 · 2 ≈ 1%.

Общий привес асбестоцемента ориентировочно составляет 12%.

Количество затраченного на асбестоцементное изделие сырья qc (асбеста и цемента), объемный вес которого к 7-суточному возрасту обозначим γ7, ориентировочно можно подсчитать по формуле Более точную величину привеса следует определять на основании фактических данных для каждого завода отдельно.

К вычисленному количеству асбеста и цемента надо прибавить  производственные потери сырья. Это потери, связанные с осаждением более крупных частиц цемента и асбеста в аппаратах, желобах, каналах для отработанной воды и т. п. (величина их не превышает 0,5% затраченного сырья) и потери со сбрасываемыми из рекуператоров водами при смене в них воды.

При работе рекуперационной системы по замкнутому циклу воду нужно менять примерно через 5—6 суток. Потери сырья при этом очень невелики, и ими можно пренебречь.

При механической обработке изделий получается значительное количество отходов. Величина этих отходов зависит от вида продукции. Ряд асбестоцементных листовых изделий вообще не подвергается обработке. В тех случаях, когда изделия обрабатывают, величины припусков на эту обработку известны, следовательно, размеры, которые имеют необработанные изделия, можно легко определить. Исходя из этих размеров и нужно устанавливать расход сырья (асбеста и цемента) на единицу изделия.

www.stroitelstvo-new.ru

Асбест и его свойства. Требования к асбесту

Свойства асбеста.

Основным сырьем для производства асбестоцементных изделий являются асбест и цемент. Если суммарное содержание асбеста и цемента в асбестоцементе по массе принять за 100 %, то асбеста в нем будет от 12 до 18-20%, а цемента соответственно от 88 до 80-82.

Асбест - минерал, обладающий способностью расщепляться на тончайшие гибкие и прочные волокна. По растворимости в кислотах асбесты делятся на серпентинитовую и амфиболовую группы. В асбестоцементной промышленности используют асбесты серпентинитовой группы и прежде всего хризотил-асбест. Хризотил-асбесты залегают в горной породе в виде тонких жил. Хризотил-асбест представляет собой водный силикат магния (гидросиликат магния). Его химический состав 3MgO*2SiO2*2Н2О, а иногда Н4*Мg3*SiO2*О9 или МgЗ*SiO2*О5[ОН]4

Содержание веществ в составе хризотил-асбеста, %

SiO2 - 42,0

Аl2О3 - 0,5-1,3

Fе2O3 - 1-4

Fe2O - 0,5-2

MgO - 40-43

Na2O - следы

Н2О - 12-13,5

Волокна (фибриллы) хризотил-асбеста имеют трубчатое строение. Стенка такой трубочки образована из спирально навитых слоев, каждый из которых представляет собой элементарный серпентинитовый пакет размером от 3,6 до 7,3 А (А - ангстрем - одна стомиллионная доля сантиметра).

Такое строение асбестового волокна определяет его высокую механическую прочность на растяжение. Малая толщина элементарного волокна приводит к тому, что асбест представляет собой агрегат, состоящий из множества элементарных фибрилл. Связь же между параллельно лежащими в пучке волокнами (агрегативная связность) относительно не велика, чем объясняется его сравнительно легкая распушиваемость - разделение на отдельные волокна.

Высокая механическая прочность и долговечность асбестоцемента определяются высокой механической прочностью асбестового волокна на разрыв, высокой адсорбционной способностью, щелочестойкостью.

Прочность волокон хризотил-асбеста определяется двумя величинами - модулем упругости и пределом прочности при растяжении.

Модуль упругости характеризует сопротивляемость материала растяжению. Чем больше эта величина, тем меньше растягивается волокно (или стержень) при приложении нагрузки. Модуль упругости (Па) определяют по следующей формуле: E=PI/(∆lF),

где Р - величина нагрузки, Па; l- длина волокна, м; ∆l - удлинение волокна от нагрузки Р; F - площадь поперечного сечения волокна, м2.

Модуль упругости недеформированных волокон асбеста составляет 1,75-1,85*1011 Па.

Предел прочности при растяжении определяется как частное от деления нагрузки, при которой разорвалось волокно, на площадь его поперечного сечения.

Предел прочности при растяжении зависит от длины волокна и колеблется в зависимости от месторождения асбеста. Модуль упругости и предел прочности при растяжении хризотил-асбеста, подвергнутого обработке, резко снижается. Тем не менее прочность распушенного асбеста достаточно высока.

Адсорбционная способность - способность вещества поглощать и удерживать на своей поверхности другое вещество из раствора или газа. Адсорбционная способность волокон тем выше, чем больше площадь поверхности вещества на единицу его массы (удельная поверхность). Вследствие того что диаметр асбестовых волокон чрезвычайно мал, его удельная поверхность очень велика и достигает 15-20 м2 на 1 г массы. Этим и объясняется высокая адсорбционная способность асбеста, которая используется при производстве асбестоцементных изделий.

Температуростойкость - это способность материала сохранять основные свойства при нагревании его до высокой температуры. Асбест не горит и относится к минералам с относительно высокой температуростойкостью. Хризотил-асбест содержит до 14% связанной воды. При нагревании до 100-110°С часть воды испаряется. Это, однако, не оказывает заметного влияния на прочность асбеста благодаря его способности поглощать воду из атмосферы. Нагревание же до 600-800С приводит к резкому падению прочности асбеста, которая не восстанавливается. При этой температуре асбест превращается в минерал - форстерит (безводный силикат магния).

Хризотил-асбест обладает высокой щелочестойкостью. При кипячении его в течение 4 ч в 25%-ном растворе щелочи (КОН) содержание растворимых веществ не превышает 5%. Это свойство способствует более прочному сцеплению волокон асбеста с цементным камнем.

Вместе с тем хризотил-асбест не кислотостоек и быстро разрушается при воздействии некоторых кислот. При кипячении асбеста в течение 4 ч в соляной кислоте (HCl) содержание растворимых веществ достигает 57 %. Это свойство асбеста учитывают при определении области применения изделий из асбестоцемента. Так, в сооружениях, где выделяются пары кислот, асбестоцемент можно применять только при условии его специальной защиты.

Требования к асбесту.

Асбест и порода, в которой он залегает, имеют один и тот же химический состав и плотность и отличаются только формой кристаллов. Кроме того, асбест в породе представлен волокнами различной длины. Нa обогатительных фабриках получают товарный асбест.

Процесс обогащения состоит в том, что руду, содержащую асбестовые волокна, подвергают многостадийному дроблению. После каждой из стадий освобожденные из породы волокна отсасывают из массы руды, чтобы сохранить их природную длину И текстуру от разрушения в последующих стадиях дробления. Отсасывание производят на наклонных грохотах, совершающих возвратно-поступательное движение. При этом волокна как бы всплывают в верхний слой, а зерна более тяжелой породы остаются внизу. Асбестовые волокна отсасывают воздушной струей и затем осаждают в циклонах.

В начальной стадии обогащения получают длинноволокнистые асбесты, по мере дальнейшего дробления длина асбестовых волокон уменьшается. Вместе с тем в процессе обогащения в асбесте остается некоторое количество пыли и мелкие частицы породы - галь. В процессе обогащения асбестовые волокна подвергаются деформации, и в результате происходит некоторая его распушка.

Качество хризотил-асбеста, поступающего на завод, регламентируется ГОСТ 12871-67. Основная его характеристика - длина волокна. По этому показателю, а также по содержанию в нем пыли и гали асбест подразделяется на 8 сортов (0-7). Чем длиннее волокно асбеста, тем выше его сорт.

Качество асбеста и соответствие его требованиям стандарта по показателю длины волокна, содержанию пыли и гати определяют ситовым анализом на контрольном аппарате. Этот аппарат представляет собой горизонтальный грохот с продольными качаниями, на котором устанавливают комплект сит, состоящий из четырех ящиков 7. Верхние три ящика представляют собой сита, а нижний ящик имеет сплошное дно. Для анализа асбеста применяют два комплекта сит.

Частицы горной породы, оставшиеся после обогащения, и асбестовое волокно, прошедшее через сито контрольного аппарата с размером стороны ячейки в свету 0,25 мм, называют пылью. Частицы горной породы, прошедшие через сито контрольного аппарата с размером стороны ячейки в свету 4,8 мм и оставшиеся на сите контрольного аппарата с размером стороны ячейки в свету 0,25 мм, называют галью. Частицы же горной породы, не прошедшие через сито контрольного аппарата с размером стороны ячейки в свету 4,8 мм, относят к посторонним примесям.

Прибор для определения ситового состава асбеста:

 

 

 

 

 

 

 

1 - электродвигатель, 2 - приводной шкив, 3 - холостой шкив, 4 - эксцентрик, 5 - редуктор, 6 - механизм включения и перевода ремня, 7 - ящики, 8 - платформа, 9 - ящик-дно.

По степени распушки, которую асбест приобретает в процессе обогащения, он разбит на четыре группы (жесткий, промежуточный, полужесткий и мягкий). Эти группы определяют текстуру асбеста.

Степень распушки асбеста определяют измерением сопротивления пробы асбеста фильтрации через него воздуха. Сопротивление прохождению воздуха через слой асбеста будет тем выше, чем меньше размер воздушных пор. Поэтому у более распущенного асбеста эта величина сопротивления фильтрации больше.

Степень распушки на приборе ПРА определяют следующим образом. Навеску асбеста 100 г укладывают в верхнюю камеру  и с помощью подпрессовочного устройства уплотняют. Затем включают вакуум-насос и определяют разрежение воздуха под образцом асбеста в камере. Оно и является показателем степени распушки асбеста.

Для более точной оценки качества асбеста применяют метод гидроклассификации. Анализ асбеста проводят следующим образом.  Из средней пробы берут 200-250 г асбеста, помещают на чистую ровную поверхность и разравнивают в виде круга высотой не более 25-30 мм. Из этого слоя отбирают для испытания три образца по 10 г каждый. Навеску размешивают в стеклянном цилиндре или в чашке в 0,5 л воды и выливают полученную суспензию в верхний резервуар. Через 20 мин после внесения навески асбеста прекращают пуск воды, включают мешалки и открывают пробки сливных отверстий. После завершения фильтрации рамки с ситами и резервуар промывают водой, собирают остатки волокон из каждого резервуара, высушивают в сушильном шкафу при температуре 105-110C в течение часа, затем выдерживают 30 мин в комнатных условиях и взвешивают. Выход каждой фракции определяют в процентах. Суммарная масса остатков во всех резервуарах в процентах составляет содержание волокна в пробе асбеста. Содержание тонкой фракции, прошедшей через сито 0,147, называемое промывом, определяют по разности массы исходной навески и суммарного содержания волокна (в процентах).

Состав товарного асбеста, определенный методом гидроклассификации, отличается от состава, полученного с помощью ситового анализа по ГОСТ 12871-67. Содержание фракции, прошедшей через сито 0,147 (промыв), во много раз превышает содержание фракции, прошедшей через сито 0,25 мм (пыль).

В производстве асбестоцементных изделий используют асбесты не выше 3-го и не ниже 6-го сортов. Эти сорта асбеста имеют полужесткую и мягкую текстуры. Сорта асбестов выше 3-го принадлежат к текстильным сортам и применяются для производства асбестотехнических изделий различного назначения.

Каждый сорт асбеста делится на марки в соответствии с количеством волокна, остающегося на основном сите контрольного аппарата.

www.voscem.ru

Способ приготовления асбестоцементной смеси

 

0 И А Н И (tli 581117

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

Севз Соеетееа

Сюцналщстнцеснни

Реснубанк (б1) И. Кл. (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 21.06.76(21) 2374349/29-3 с присоединением заявки № (28) Приоритет(43) Опубликовано 25,11.77, Бюллетень №4 (45) Дата опубликования описания30.11.77

С 04 В 15/16

ГееударстееииМ assenter

Сееете Миииетрее ИСР

as делам изебретеиие и етиритий (53) УДК 686.961.03 (088.8) Х. С. Воробьев, В. А. Сафронов, H. Н. Володина, Е. Н. Леонтьев, Э. A. Валюков и И. 3, Волчек (72) Авторы изобретения

Государственный всесоюзный научно-исследовательский институт строительных материалов и конструкций им. П. П,, Вудникова

"ВНИИСТРОМ (71} Заявитель (54) СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ

ACBECTOUENEHTHOA СМЕСИ

Изобретение относится к области производства строительных материалов а имен» но к способам приготовления асбестоцеменъ ных смесей для форм ования методом SKc ру эии. 5

Известен способ приготовления асбестоцементных смесей с добавкой пластификатора, включающий введение пластификатора в смесь в виде заранее приготовленного водного раствора определенной концентра- 10 ции и вязкости 11 .

Однако такой способ не обеспечивает рав номерного распределения вязкого раствора пластификатора по всей массе при перемешивании ее в обычных лопастных смесите- Q лях. Кроме того, введение пластификатора в виде раствора требует использования специальных устройств и оборудования для его приготовления (емкостей для выдерживания, набухания и окончательного раст- 20 ворения), системы транспортных средств и насосов-дозаторов для вязких растворов.

Наиболее близким к описываемому изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ приго- 95 товления асбестоцементной смеси, состоящий в обработке созданной и перемещающейся (в аппарате типа трубы) в определенном направлении во взвешенном состоянии смеси иэ асбестового волокна с су:им порошко» обре.ейным пластификатором распыленными капельками воды. Последняя вызывает разбухание частиц пластификатора, их прилипание к поверхности асбестовых вопокон и равномерное покрытие части этой поверхность. После этого для окончательной фиксации пл зтифика катора на волокнах асбеста производится сушка полученного продукта, последующее смешивание его с цементом, увлажнение и перемешивание f2(.

Недостатком известного способа является обязательное предварительное разделение необработанного асбеста на волокна.

При использовании необработанного, нераспущенного или частично распущенного асбеста этот способ не обеспечивает равно мерного распределэния, пластификатора в смеси. Кроме того, при нанесении пластификатора на волс..на асбеста предварительно распущенного в присутствии вяжущего, наприз мер, цемента, в процессе обработки этой смеси капельками воды, последние будут воздействовать не только на волокна асбеста и частицы пластификатора, но л на частицы цемента, вызывая пре.лдевременную его гидратацкю ешв до момента приготов пения увлажненной смеси для экструдирования.

Бель изобретения - равномерное распределение пластификатора в смеси, Поставленная цель достигается тем, что сначала пластификатор измельчают и перемешивают в вибромельнице с комцонвнтом смеси, способствующим интенсификации измельчения, в соотношении 1:5-1:100 и течение 8-20 мин, затем в вибромвльницу добавляют цемент в количестве,в 2-3 раза п ввышаюшем количество полученной смеси, и асбест и производят нэмельчвние и цервмешиванив в течение 0,5-3 мнн, после чего полученную смесь перемешивают с остальной частью КОмпоивнтов в лопастном смесителе в течение 5-10 мин.

Технология способа состоит в следующем.

В вибромельницу загружают сухую смесь, состоящую из пластификатора (например, типа метилцеллюлозы марки МБ100) и вяжущего (или другого компонента смеси, спОсобствуюшвгО интенсификации измельчения), измельчают вв и перемешивают в течение 8-20 мин. При этом обеспечивается измельченив пластификатора до такого размера частиц,при которс.л онн способны набухнуть и раствориться и смеси через 310 мии после ее увлажнения. В получеииук смесь добавляют цемент, асбест,и сно ва перемешивают в вибромвльнице в тече ние 0,5-3 мин, после чего смесь выгружают в лопастной смвситель, куда подают осталь ную часть компонентов требующихся н& замес, и производят окончательное сухое перемешивание всех компонентов в твчени

8-10 мин. Затем смесь увлажняют в течение 0,8-2 мин прн непрерывном перемешивании, котор е продолжают вшв в течение 2-10 мин после окончания увлажнения.

Приготовленную смесь вьпружают и подают в вакуумный пресс для екструдироваиия. .Причвр 1. Состав исходных материалов на замсъсу кгпв

Песчанистый портландцемвнт 800

Асбест марки . П5-80 200

Метилцеллюлоза XU-100 6

Вода 322

В виброчельннцу загружают смесь, состоящую из сухой метилцелл>олоэы

{6 кг) и пвсчянистого портландцемента (100 кг),что соответствует нх соотноше»

1 нкю 1:17. Эту смесь подвергают иэмель чениюв гвченив 15мин, после чего выгружают и смешивают с пвсчаннстым цементом (200 кг) и асбестом (200 кг). Полученную смесь про

5 ускают чвр э вибромельницу при непрврыной выгрузке материале, Выгруженный продукт измельчения подают в лопастной смеситель, куда загружают остальные недостающие по расчету на замес компоненты, и производят окончательное сухое смешение в течение 10мин с последующим увлажнением расчетным количеством воды в течение 1 мин,. Затем смесь продолжают перемешивать в течение

4-х мин (до образования однородной гранулированной смеси). Готовую смесь выгружают и подают в шнековый вакуумный црвсс для экструдирования.

Пример 2. Состав исходных материалов

Д9 на .эам вс кг

Портландцеме нт марки

М-400 327

Песок кварцевый 180

Асбест марки П5-80 90

Метилцвллюлоза MU-100 3,3

Вода 200

В вибромельиицу загружают смесь, состоящую из сухой метилцеллюлоэы (3,3 кгпв и песка кварцевого немолотого (150 кг), 3g что соответствует их соотношению 1 46.

Эту смесь подвергают иэмепьчению в тв ченнв 15 мин,:после чего выгружают и смешивают с портландцементом (327 кг) и асбестом (90 кг). Затем эту смесь подМ ввргают обработке, приведенной в приме рв 1.

Пример 3. Состав исходных материалов, Kt ;

Песчанистый портландцвмент 630

46 Асбест марки П5-50 120

Метилцеллюлоза N Q-100 52 . Вода 250

В внбромвльннцу загружают смесь, состоящую иэ сухой мвтилцеллюлоэы (5,2 кг)

45 и пвсчанистого портландиемекта (30 кг), что соответствует соотношению 1;6. Далее последовательность технологических операций такая we как в примерз 1 .

Предлагаемый способ приготовления асбвстоцемвнтных смесей упрощает нсполь зование пластнфикатора в асбесто- и цемвнтосодвржаших композициях, отпадает надобность применять для использования пОдобного пластифнкатора специальный комплекс оборудовании для приготовления из него высоковязкого раствора, а также его хранения, транспортирования н доэирования.

Облегчается пластнфнцированне упомяну@ тых смесей н значительно упрошается твх58ii17

Составитель И. Илясова

Редактор H. Разумова Техрвд H. Аидрейчук Корректор Л lie «"

Заказ 4507/19 Тираж 764 Подписное

UHHHfIH Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП Патент, r, Ужгород, ул. Проектная, 4 нологнческая схема их приготовления.

В этом случае аффект пластифипиравания и проявление необходимых свойств пластификатора начинается только после введения воды aaTsopeHHB в смесь всех сухих ком понентов и их перемешивания, т.е. перед: процессом экструзии.

8 результате. диспергирования (измель чения) пластификатора,образуется большее количество частиц. . Это приводит к большей вероятности равномерного распределения пластифнкатора в сухой, а, следователь ио, и в увлажненной смеси:; к значительно му увеличению скорости его растворения и к более полному проявлению и использованию его свойств в требуемые технологией сроки, Формула изобре тения

Способ. приготовления асбестопементной смеси,!включаюший сухое перемешивание. асбеста, пемента, пластификатора и добавок .

q последующим увлажнением и перемешивайиэм подученной смеси, о т л н ч а ю щ и йс я тем, что, с целью равномерного распре .деления пластификатора в смеси, сначала пластификатор измельчают и перемешивают в вибромельнипе с компонентом смеси, спи,счбствующнм интенсификации измельчения, в соотношении 1:5-1:100 в течение 5-20мин, щ затем в вибромельнипу добавляют деменев количестве, в 2-3 раза нревышаюшем количество полученной смеси, и асбест и производят измельчение и перемешивание в течение 0,5-3 мин, после чего получен1 ную смесь перемешивают с остальной частью компонентов Ь лопастном смесителе в течение 5-10 мин.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе;

20 1. Патент США Ж 32 19467, кл. 106-90, 1965.

2, Патент США ¹ 327 1186, кл. 117-100, 1965.

   

www.findpatent.ru

"Приготовление раствора из гипса, асбеста, цемента и извести". Вода, глина, известково-цементный раствор, известковое тесто., Отопление и камины

Производству глиняного и глино-песчаного раствора мы уже уделили немало внимания, чего нельзя сказать о других материалах, "участвующих" в "рождении" растворов.

Один из видов раствора содержит известковое тесто (разведенную в воде известь), гипс, асбест и песок. Если за единицу измерения объема принять обычное ведро, то пропорции будут следующие: два ведра известкового теста, по одному ведру гипса и песка и две десятые ведра асбеста. Для тех, кто впервые решился взяться за это дело, общий объем раствора не должен превышать 2,0-2,5 кг. В виду отсутствия профессиональных навыков, новичок будет неспособен применить для оштукатуривания больший объем, так как данный раствор быстро "схватывается". Поэтому "ведро" - это весьма условная единица, которая отражает понятие "часть". Но... продолжим... Сначала в процессе приготовления "принимают участие" известковое тесто, асбест и песок. Штукатур, перемешивая эти компоненты, должен добиться образования однородной массы. Лишь после этого "в работу включается" гипс (одно ведро), который вследствие добавления в него воды принимает вид жидкой сметаны. Разбавленный водой и тщательно перемешанный гипс добавляется в уже имеющийся состав из извести, асбеста и песка. Все компоненты перемешиваются до образования массы, пригодной для штукатурных работ. В процессе перемешивания в смесь добавляется вода до образования массы нужной консистенции. Из рассказа о производстве глиняного раствора мы помним, что загустевшую глину можно разбавлять водой. По отношении к раствору, о котором идет речь, этого делать не следует. "Схватившийся" и загустевший раствор от добавленной в него воды лучше не станет. Поэтому крайне важно приступать к оштукатуриванию поверхностей печи сразу.

Существует более простой способ производства раствора. Его компонентами являются глина, асбест, известь (известковое тесто) и песок. Соотношение следующее: ведро (об условности ведра мы уже сказали) глины, ведро известкового теста, два ведра песка и одна десятая ведра асбеста. Содержимое ведер высыпается в корыто, и мастер, добавляя воду, перемешивает все компоненты до образования однородной массы нужной консистенции.

Особой сложностью не отличается и другой способ приготовления состава, в котором "участвуют" глина, асбест и песок. На одно ведро глины приходится два ведра песка и одна десятая ведра асбеста. Все компоненты перемешиваются, и мастер, добавив в смесь воду, добивается получения раствора нужной вязкости.

Помимо компонентов, о которых говорилось выше, в производстве раствора применяется цемент. В данном случае используется: одно ведро глины, одно ведро цемента, два ведра песка и одна десятая ведра асбеста. Эти компоненты нельзя перемешивать одновременно. Работа начинается с того, что мастер готовит глино-песчаный раствор, в который потом добавляет цемент и асбест. Содержимое корыта перемешивается с обязательным добавлением воды. Образовавшийся состав имеет тенденцию к быстрому "схватыванию", поэтому использовать его следует сразу же после "рождения".

Для оштукатуривания печей нередко применяют известково-цементный раствор. Несмотря на то, что в названии присутствуют только "цемент" и "известь", в его составе есть и песок. Иногда в него добавляют глину. Но в "чистом" виде глина для этого не годится. Ее следует смешать с известковым молоком (суспензией кальция гидроксида в воде, согласно БСЭ), после чего, добавляя в состав воду, добиться глино-известкового молока. Только такой раствор можно добавлять в сухую смесь песка и цемента. Что касается производства известково-цементного раствора без добавления глино-известкового молока, то готовится он следующим образом: сначала в известковое тесто добавляют воду до образования сметанообразной массы. После этого массу смешивают с песком. Потом "подключают" цемент. В зависимости от марки цемента мастер выбирает соотношение цемента и песка. Оно может составлять от 1:3 до 1:8.

В работе по приготовлению смесей для оштукатуривания печей главное - не перестараться с количеством добавляемой воды. Жидкая смесь не сулит ничего хорошего.

В беседе о глиняном растворе мы упоминали, что оштукатуривание поверхностей печи должно происходить после того, как печь прогреется. О самом процессе оштукатуривания мы не говорили и теперь, узнав о способах приготовления растворов, можем уделить внимание этой теме. Итак...

Прогретые поверхности печи увлажняются водой, после чего на них наносится первый слой штукатурки. Оштукатуривание поверхностей печи выполняется сверху вниз - такова технология. Состав следует наносить по поверхности равномерно. Это необходимо делать для того, чтобы происходило одновременное его высыхание. После того, как первый слой "схватится", мастер приступает к нанесению второго слоя, который должен быть более густым, чем первый. Толщина каждого слоя не может превышать 5 мм. Оштукатуренные поверхности мастер затирает теркой. Как правило, в другой руке он держит кисть (щетку), которую периодически смачивает в воде и проводит этим приспособлением по "проблемным" участкам.

Оштукатуривание углов осуществляется с помощью деревянной рейки или тонкой доски. Поверхность рейки или доски должна быть идеально ровной. От этого зависит качество оштукатуренных углов. Рейка (доска) временно фиксируется на одном из углов печи. Снять ее можно только после того, как раствор начнет "схватываться". После демонтажа рейки (доски) мастер приступает к затирке углов.

Данная работа не исключает образования трещин после высыхания штукатурки. В этом случае мастер расширяет их ножом и, смочив водой, заполняет раствором. После того, как все участки с трещинами будут "отремонтированы", можно приступать к затирке поверхностей.

О том, как еще можно отделать печь, мы поговорим в следующий раз.

Алексей Каверау

В статье использованы фотографии сайтов: belayakholunitsa, diyhouse, remontgid, tools4all, hotbath, forum.stovemaster

www.dkd.ru


Смотрите также