Технология производства цемента. Технология производства белого цемента


Белый и цветной цемент, производство и применение белого цемента.

Белый и цветной цемент – разновидности обыкновенного цемента и отличаются от него цветом. Белый цемент (ГОСТ 965-78) получают измельчением маложелезистого белого клинкера, минеральных добавки гипса, а цветные цементы (ГОСТ 15825-70) в зависимости от их цвета – из белого клинкера путем их измельчения вместе с добавкой красящего пигмента и гипса.

Сырьем для производства белого цемента служат известняки, глины и пески с минимальным содержанием красящих окислов железа, марганца, титана. Сырьевую смесь ожигают на беззольном топливе (мазут, газ). Для облегчения обжига в сырьевую смесь белого цемента целесообразно вводить минерализатор – плавиковый шпат или кремнефтористый натрий. Белый цементы в зависимости от степени белизны подразделяют на три сорта – I-III. Эталоном белизны служит молочно-матовое стекло МС-14, коэффициент отражения которого должен быть не менее 95%. Степень белизны цемента по сортам должна быть не менее, %: I - 80, II – 75, III – 68.

По показателям прочности белый цемент выпускают марок: цемент белый М400 и цемент белый М500. Пигменты для получения цветных цементов должны обладать высокой стойкостью против действия щелочей и выцветания, в них не должно быть растворимых солей. При изготовлении цветных цементов необходимо определять: степень белизны применяемого клинкера; соответствие свойств красящих пигментов требованиям ГОСТ 8135-74, 2912-73 и 8019-71; степень белизны гидравлической добавки; содержание добавок в цементе; соответствие цвета, чистоты тона и насыщенности цвета цемента эталону цветной шкалы.

Белый и цветные цементы твердеют медленнее обыкновенных цементов, имеют меньшую коррозийную стойкость и морозостойкость и сравнительно большую усадку. Они используются для архитектурно-отделочных работ в строительстве.

Белый  цемент отличается от обычного тем, что содержит минимальное количество железистых и других окрашивающих соединений и имеет поэтому не зеленовато-серую, а белую окраску. По всем другим свойствам он почти не отличается от обычного цемента.

Глиноземный модуль белого цемента очень высок и его величина не является характерной для оценки состава этого цемента. Коэффициент насыщения обычно невелик. Повышенным является силикатный модуль. Клинкер в основном состоит из трех- и двух кальциевого силиката и трехкальциевого алюмината. Содержание алюмоферитов в нем незначительно.

Для производства белого цемента могут служить сырьевые материалы не содержащие окрашивающих цемент веществ, главным образом окиси железа. Приходится учитывать и присутствие других окрашивающих соединений: окисей марганца, хрома и титана. В качестве известкового компонента можно использовать чистый известняк или мел, а в качестве глинистого - маложелезистые песчано-глинистые материалы, как например, отходы каолинового производства (шликер). Чтобы увеличить силикатный модуль, в сырьевую смесь добавляют белые безжелезистые тонкозернистые кварцевые пески или другие чистые породы, которые содержат большое количество кремнезема. Содержание окиси железа в известковом компоненте не должно превышать 0,1 %, а в глинистом 1 %. Если количество Fе2O3 в глинистом компоненте значительно ниже указанного предела, то содержание Fе2О3 в известковом компоненте может быть повышено. В обоих компонентах должны содержаться лишь следы окисей марганца и хрома.

Производство белого цемента имеет ряд особенностей. Так например, чтобы устранить попадание железа и его окислов в цемент в процессе его производства, сырье и клинкер размалывают в мельницах, футерованных фарфоровыми или кремниевыми плитами, а также особо твердой, малоистираемой стальной футеровкой из высококачественной стали. Мелющие тела изготовляют из  того же материала. Сырьевую смесь нужно молоть возможно тоньше.

Из-за отсутствия или малого содержания в сырьевой смеси окиси железа, понижающей температуру спекания, обжиг белого цемента затруднителен и происходит при повышенной температуре. В сырьевую смесь целесообразно вводить интенсификаторы процесса обжига, не содержащие окрашивающих примесей, например 0,5-1% плавикого шпата. Печи для обжига белого клинкера футеруют тальковым кирпичом. Так как зола топлива также может окрашивать цемент, то применяют беззольное топливо - газ или мазут.

Содержание Fе2O3 в белом цементе не должно превышать 0,4 - 0,5%. При количестве окиси железа, приближающемся к предельному или несколько превышающем его, клинкер приобретает зеленоватый оттенок.

Для повышения белизны клинкер отбеливают путем быстрого охлаждения водой от 1250-1350 до 500-600 0С. После охлаждения его сейчас же отделяют от воды и он высушивается за счет собственного тепла. По данным А. Н. Грачьяна, при медленном охлаждении окислы железа распределяются в алюмоферрите кальция тина C6A2F, а при быстром охлаждении - в меньшем числе частиц алюмоферрита типа C6AF2 с выделением белых алюминатов кальция. При медленном охлаждении кристаллы белита способны растворять в себе соединения железа, что уменьшает белизну цемента. При быстром же охлаждении кристаллы белита получаются белыми. Поэтому на белизну цемента влияет не только содержание красящих соединений, но и других составляющих клинкера. С увеличением содержания трехкальциевых силиката и алюмината белизна цемента становится больше. А с увеличением содержания двухкальциевого силиката – меньше.

Отбеливающий эффект вызывается также отбеливанием клинкера в специальном аппарате - отбеливателе. В чем клинкер подвергают непродолжительному воздействию (в течение нескольких минут) восстановительной бескислородной газовой среды при температуре 800-1000 С с последующим охлаждением (без доступа кислорода) примерно до 200 С. Отбеливание вызывает, по-видимому, восстановление окиси железа Fе2O3 до закись-окиси Fе3О4, что понижает красящую способность соединений железа. По данным Г. Кюля, в восстановительной среде окись железа переходит в  закись, вследствие чего клинкер светлеет. Путем отбеливания удается получить после, помола чисто белый цемент без всяких оттенков.

Возможно также повышение степени белизны за счет добавки в сырьевую смесь хлористых солей NaCl, KCl, Nh5Cl, CaCI2 и некоторых других. Соединяясь с находящийся в сырьевой смеси окисью железа, эти соли образуют летучее хлорное железо, частично удаляющееся с отходящими газами. Однако это мероприятие  может дать эффект только при –мокром способе производства. При сухом же способе вследствие высокой температуры отходящих газов хлористые соли улетучиваются до того, как они прореагируют с окисью железа.

Из белого цемента получают различные цветные цементы (желтые, оранжевые, розовые, красные, коричневые, зеленые, голубые, черные) путем совместного помола белого клинкера с красящими пигментами, которые должны обладать щелочестойкостью, светостойкостью и не и не содержать вредных для прочности цементного камня примесей. Содержание в цветном цементе минеральных пигментов не должно превышать 15%, а органических - 0,3%.

Л. И. Боженов предлагает получать цветные клинкеры из безжелезистой сырьевой смеси с добавкой небольшого количества окислов хрома, марганца, кобальта, никеля и др. Размалывая эти клинкеры, получают цветные цементы.

Для предупреждения появления выцветов на облицовочных покрытиях в белый цемент вводят активные минеральные добавки, не содержащие окрашивающих примесей, например белый диатомит. В состав белого цемента с этой же целью можно вводить до 0,2% пластифицирующей или до 0,1 % гидрофобизующей добавки.

Белые цементы в зависимости от степени белизны подразделяют на три сорта: БЦ-1, БЦ-2 и БЦ-3. Эталоном белизны является сернокислый барий BaSO4, имеющий коэффициент отражения не менее 96,3. Степень белизны цемента по коэффициенту яркости определяют при помощи фитометра. Степень белизны цемента, выраженная в коэффициенте яркости по BaSO4, должна быть для сорта БЦ-1 не менее 76, для сорта БЦ-2 не менее 73 и для сорта БЦ-3 не менее 70. Для сравнения укажем, что коэффициент белизны обычного цемента составляет 20-40, а фарфора 70-90.

Марки белого и цветных цементов: 300, 400 и 500 при испытании в образцах из раствора жесткой консистенции. Начало схватывания не ранее 45 мин, а конец не позже 9 ч. Содержание SО3 в цементе должно быть в пределах 1,8-3,5%.

Наряду с цветным цементом можно изготовлять и цветной шлакоцемент, изготовляемый из белого цементного клинкера и содержащий 30-50% светлого гранулированного доменного шлака.

Белые и цветные цементы следует обязательно хранить и транспортировать в таре.

Для получения белых и цветных растворов и бетонов применяют соответствующего цвета инертные материалы – белую и цветную мраморную, гранитную и известняковую крошку, белый кварцевый песок и т.д.

Белый и цветной цементы – ценный декоративный материал. Их применяют для архитектурно-отделочных работ в виде растворов, бетонов и побелок; для облицовочного слоя крупных панелей и блоков; для изготовления скульптур, дорожных знаков и различных строительных изделий; для изготовления цементных красок.

www.voscem.ru

Как делают цемент: технология производства цемента

Любое строительство или ремонтные работы невозможны без использования универсального строительного материала – цемента разных видов и марок. Мы настолько привыкли к этому продукту, что даже не задумываемся над проблемой, а как делают цемент.  Можно ли его можно изготовить в домашних условиях и не переплачивать?

СодержаниеСвернуть

Сразу ответим на вопрос – можно ли сделать цемент своими руками? Имея необходимое оборудование и исходные материалы – получить цемент в домашних условиях можно. На данный момент времени в Российской Федерации большим спросом пользуются мини-заводы по производству цемента, мощностью порядка 120 000 тонн цемента в год. Производить же цемент для единичной стройки экономически невыгодно. Проще и дешевле купить этот необходимый строительный материал на заводе или в магазине.

Состав цемента

Цемент получается при длительном дроблении клинкера и гипса. Клинкер — продукт равномерного обжига до спекания однородной сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины определённого состава, обеспечивающего преобладание силикатов кальция.

При измельчении клинкера вводят добавки: гипс СaSO4·2h3O для регулирования сроков схватывания, до 15 % активных минеральных добавок (пиритные огарки, колошниковую пыль, бокситы, пески) для улучшения некоторых свойств и снижения стоимости цемента.

Производство цемента на заводах

На данный момент времени производителями цемента используются три технологии производства связующего:

  • Мокрый способ.
  • Сухой способ.
  • Комбинированный метод.

Стоит заметить что «сухую» технологию используют зарубежные производители цемента: Египет, Турция и Китай. «Мокрая» же технология традиционно используется отечественными цементными заводами.

циклы производства цемента

Сухой способ

Здесь нет необходимости использовать воду. Исходный материал (глину и известняк) дробят на специальном оборудовании. Сушат и перемалывают в мелкодисперсную муку, смешивают пневматическим способом и подают на обжиг.

Образовавшийся в результате обжига цементный клинкер измельчается до соответствующей степени фракции, фасуется в упаковку и отправляется на склад готовой продукции. Данный способ позволяет снизить затраты на производство, однако отличается «капризностью» к однородности исходных материалов и является экологически опасным вариантом.

Мокрый способ

Неоспоримые достоинства данного метода заключается в возможности точного подбора состава исходного сырья при высокой неоднородности исходных компонентов: порода, вид породы и пр. Исходный материал (шлам) представляет собой жидкую субстанцию, содержащую до сорока процентов влаги.

Перед тем как сделать цемент, состав шлама корректируется в специальных технологических бассейнах. После выдержки сырья в бассейне, производится отжиг в специальных вращающихся печах и последующее измельчение.

Мокрый способ требует большего расхода тепловой энергии расходуемой на высушивание исходного сырья. Это существенно увеличивает себестоимость производства цемента, однако качество конечной продукции не страдает от возможной неоднородности клинкера, как при мокром варианте.

Комбинированные способы

Данная технология опирается на мокрый вид получения связующего. Промежуточную субстанцию обезвоживают по специальной технологии. Клинкер гранулируют с добавлением воды, после чего производят отжиг и последующее измельчение до той или иной марки цемента.

В числе достоинств комбинированного способа производства цемента: высокий выход «годного», возможность использования отходов металлургической промышленности.

Как делают белый цемент

Технология производства белого цемента незначительно отличается от технологии производства обычного «серого» материала. Как и обычный «серый» материал, белый цемент выпускают сухим и мокрым способом. Основное отличие технологии – обжиг исходного сырья при высокой температуре и резкое охлаждение в воде.

Клинкер белого цемента характеризуется как «маложелезистый» и содержит в своем составе: минеральные добавки, известняк, гипс, соли и другие компоненты. В качестве исходного сырья для клинкера используются карбонатная и глинистая порода (известняк, каолиновая глина, отходы обогащения, кварцевый песок).

В Российской Федерации белый цемент производится только на одном предприятии – ООО «Холсим (Рус) СМ» (до 2012 года ОАО «Щуровский цемент»). Большинство белого цемента поставляется на рынок России из-за рубежа следующими компаниями: «Холсим» (Словакия), «Cimsa иAdana» (Турция), «AalborgWhite»(Дания) и «AalborgWhite» (Египет).

Основное достоинство белого цемента его уникальная характеристика – белоснежность, а основной недостаток в разы большая стоимость по сравнению с обычным «серым» материалом.

Заключение

Теперь вы знаете, как делают цемент на заводе в общем случае. Информацию как правильно делать цемент во всех подробностях, цифрах, схемах, таблицах и других тонкостях смотрите в специальной литературе.

cementim.ru

Белый портландцемент

СПЕЦИАЛЬНЫЕ ЦЕМЕНТЫ

Это продукт тонкого измельчения маложелезисто­го клинкера с необходимым количеством гипса при не­большой добавке диатомита. Клинкер получается в результате обжига до спекания (или плавления) мало - железистой сырьевой смеси надлежащего состава, обеспечивающего преобладание в нем силикатов каль­ция. Охлаждается клинкер в определенных условиях, необходимых для его отбеливания. Гипс, активная и инертная минеральные добавки в измельченном состоя­нии должны иметь белизну, не ниже установленной для цемента данного сорта.

Белый портландцемент можно выпускать со стан­дартизованными поверхностно-активными пластифици­рующими и гидрофобизующими добавками (в количе-' стве не более 0,5% массы цемента), не снижающими белизну цемента. По степени белизны белый цемент подразделяется на три сорта: I, II, III.

Степень белизны цемен­та, определяемая по коэф­фициентам отражения в % абсолютной шкалы, должна быть для первого сорта не менее 80, для второго 75 и третьего не менее 68; мине­ральных добавок — инерт­ных 80 и активных — 75.

Белый портландцемент выпускается марок 400 и 500 и должен удовлетворять всем другим требова­ниям, регламентированным стандартом на портланд­цемент (ГОСТ 965—78). Очень важно, чтобы белый цемент был однородным по белизне и относился к одному сорту (в пределах каждой партии).

Разработанная С. С. Череповским и О. К. Алеши­ной [156] технология производства белого цемента характеризуется следующими отличительными особен­ностями: исходные сырьевые компоненты должны со-' держать минимальное количество красящих оксидов железа, марганца, титана и др. Нужно исключить за­грязнение сырья, полуфабриката, готовой продукции на всех технологических переделах. Клинкер обжига­ется на беззольном топливе. Несмотря на указанные меры по выходе из печи он все же имеет зеленоватый оттенок. Поэтому, чтобы придать ему высокую степень белизны, его после обжига подвергают специальной обработке — отбеливанию. Удельная поверхность бе­лого цемента должна быть больше, чем у обычногопортландцемента, так как при этом достигается боль­шая равномерность и Степень белизны.

Опробование отбеливания проводилось вначале по' способу хлорирования, предложенному И. Я. Слободя - пиком. В сырьевую шихту вводились добавки хлори­стых солей, аммония, кальция и натрия. В результате взаимодействия с оксидами железа образуется треххлор - ное железо, возгоняющееся при высоких температурах обжига и легко удаляющееся с отходящими газами. Этот метод эффективен при мокром способе производ­ства и высоком содержании оксида железа. В 1937 г. С. С. Череповским и О. К. Алешиной был предложен способ отбеливания в слабовосстановительной бескис­лородной газовой среде при 1373—1473 К, в которой при небольшой концентрации оксида углерода, благо­даря разности парциальных давлений кислорода, про­исходит диссоциация оксида железа до Fe304 и частич­ное восстановление оксида марганца. В результате клинкер приобретает высокую степень белизны. Для реализации этого способа потребовались специальные отбеливающие холодильники. Были рекомендованы обычные барабанные холидильники, оборудованные необходимыми уплотняющими устройствами для пре­дупреждения подсоса воздуха.

Необходимый для отбеливания слабовосстанови­тельный газ заданного состава (содержание кислорода менее 0,2% и оксида углерода более 5%) получают путем сжигания генераторного газа в специальной камере сжигания, откуда он подается в герметически закрытый с выгрузочного конца отбеливающий холо­дильник. Клинкер из обреза печи непосредственно поступает в отбеливающий холодильник, где охлажда­ется до температуры не выше 473 К во избежание окисления.

Положительные результаты, как показали исследо­вания А. П. Зубсхина [50], получаются при обжиге клинкера в слабовосстановительной среде с последую­щим водяным отбеливанием. А. Н. Грачьян выявил эффективность двухступенчатого способа отбеливания. Клинкер на выходе из зоны спекания в течение 1 — 2 мин при 1673—1273 К охлаждается в конвертирован­ном газе, затем направляется в водяную ванну. Конвер­тированный газ получают в результате взаимодействия при 1173—1273 К природного газа с водяным паром.

Реакция протекает по следующей схеме: СН4 + Н20 = СО + 3 Н2.

Оксид углерода и водород в момент образования обладают высокой активностью и оказывают сильное восстановительное действие на оксиды железа и мар­ганца. Этим исследователям удалось добиться повы­шения белизны при водяном отбеливании в омагни - ченной воде, а также в растворах слабой концентра­ции соляной, серной и других кислот. Полагают, что при газовом или быстром водяном отбеливании мало­железистого клинкера повышение степени белизны является результатом снижения валентности оксидов железа, изменения координации красящих оксидов и соотношения алюминатных и силикатных фаз. Под действием фторидов высокоглиноземистый алюмофер­рит кальция приобретает метастабильность, что спо­собствует образованию бесцветных кристаллов алюми­натов кальция.

Сырьевые материалы для производства белого портландцемента — известняки и глинисто-песчаные породы с крайне ограниченным содержанием указан­ных красящих оксидов. По данным НИИЦемента, из­вестняки по этому показателю подразделяются на два класса — А и Б; максимальное допустимое содержание в известняке оксида железа — 0,15% для класса А и 0,25%—для класса Б; соответственно содержание оксидов марганца в расчете на оксид марганца (II) — 0,015% и 0,03%. Требования к глинистому компонен­ту сырьевой шихты следующие (табл. 26).

Указанные значения обычно корректируются при­менительно к физико-химической характеристике

Таблица 26. Требования к глинисто-песчанистому сырью

Материал

Допустимое содержание, %, дов, менее

Красящих

Окси-

PajOj

Ti02

MnO

SiO_,

Ai-Оз

Каолин-сырец

1

0,8

_

72

_

Каолин обогащенный

1,5

1 ,о

Песчано-глинистые отхо-

1,0

0,8

60—72

Ды-шликер

25

Полукислые глины

1,2

1,0

65—80

Кварцевые пески

0,2

Следы

Не менее

96

Второго сырьевого компонента в зависимости от усло­вий, в которых осуществляется технологический про­цесс, а также от назначения цемента. Так, например, при выпуске цветных цементов могут быть несколько ослаблены требования к верхнему пределу содержания красящих оксидов в исходном клинкере.

Применяемые для производства белого цемента местные известняки на Щуровском заводе и привозные на Таузс'ком содержат не более 0,1% оксида железа; содержание оксида марганца (II) в первом известняке достигает 0,018%; в араратском известняке марганца нет. В наиболее чистых карбонатных породах, исполь­зуемых нашими цементными заводами для производ­ства серого обыкновенного портландцемента, содер­жание оксида железа значительно выше и достигает 0,29%, а оксида марганца (II)—0,039%. Это свиде­тельствует об ограниченных сырьевых возможностях производства белого цемента.

Химический состав глинистого компонента, состоя­щего из каолина и кварцевого песка, а также исполь­зуемой без корректировки полукислой глины, являю-' щейся отходом при добыче огнеупорных глин на Лат - ненском месторождении, характеризуется следующими данными: Si02 —70—73%; А1203 — 18—20%; Fe203 — 0,4—1%; МпО — следы; Ti02—0—0,8%; силикатный модуль — 3,5—4 при глиноземном модуле, достигаю­щем 40.

Подготовка, включая иногда и обогащение, сырье­вых компонентов, их хранение, дробление, смешение и др. осуществляются особо тщательно, так как необ­ходимо ограничивать предел колебаний их химическо­го состава. Тонкое измельчение строго дозированной сырьевой шихты осуществляется как по мокрому спо­собу '(Щуровский завод), так и по сухому (Таузский завод). При помоле сырьевой шихты очень важно предотвратить ее загрязнение присадкой металличе­ского железа. При измельчении с помощью металли­ческих шаров или цильпебса в мельницах с обычной металлической футеровкой присадка железа к сырь­евой шихте доходит до 0,1%- При окислении в процес­се обжига это увеличивает содержание оксида железа в клинкере на 0,2%. Поэтому для помола сырьевой шихты нужно применять неметаллические мелющие тела, так называемые «уралитовые» (высокоглиноземи­стые). Сырьевые мельницы следует футеровать особо износоустойчивыми материалами из металлических сплавов либо блоками из кремнистых песчаников.

Сырьевую шихту составляют по заданным значе­ниям коэффициента насыщения, силикатного и глино­земного модулей. При выборе этих показателей нуж­но учитывать, что из-за ничтожно малого содержания оксида железа в сырьевой шихте значительно повы­шается глиноземный модуль. Это вызывает резкое уве­личение вязкости жидкой фазы, а температура ее образования превышает 1673 К, что существенно за­трудняет обжиг и вызывает необходимость повышения температуры спекания клинкера до 1873—1923 К. В этих условиях особо эффективно применение мине­рализаторов обжига — фторидов, кремнефторидов, сернокислого кальция и др. К примеру, введение в сырьевую шихту кремнефтористого натрия ускоряет твердофазовые реакции и понижает температуру обра­зования жидкой фазы до обычных для цементного клинкера ~ 1553 К - При этом вязкость жидкой фазы снижается и кристаллизация алита протекает без су­щественных затруднений. Весьма эффективным мине­рализатором, а также заменителем глинистого компо­нента являются шлаки-отходы производства фосфор­ных солей.

Состав сырьевой шихты рассчитывают так, чтобы получить клинкер с К. Н-0,85—0,88 при силикатном модуле 3,2—4,0. При этом обязательно применение ми­нерализаторов. Вращающиеся печи футеруют талько-' магнезитовым кирпичом либо магнезитовым огнеупо-' ром на шпинельной связке, при котором не наблюда­ется присадки окрашивающих оксидов к клинкеру.

На Щуровском заводе применяется водяное отбе­ливание, при котором клинкер с температурой около 1573 К выгружается непосредственно из зоны спекания вращающейся печи через несколько отверстий и попа­дает в водяной бассейн, откуда с помощью конвейеров направляется в сушильный барабан для сушки при температуре не выше 573 К. Такое резкое охлаждение клинкера приводит к стабилизации оксидов железа, восстановленных при высокотемпературном обжиге. В результате белизна клинкера заметно повышается. При этом способе отбеливания из-за малой длины зоны Спекания содержание свободного оксида кальция в клинкере несколько повышается.

В табл. 27 приведен химико-минералогический со­став клинкера двух заводов (табл. 27).

Таблица 27. Химико-мииералогический состав клинкеров

Завод

Содержание

% (в среднем)

C3S

C2S

С3А

1

КН

П

Щуровский Сас-Тюбе

51

60

28 24

15 12

2

2 I

0,86 0,89

3,5 4,1

* В пересчете иа Fe203.

При помоле отбеленного высушенного клинкера на Щуровском заводе либо охлажденного клинкера на Таузском заводе в него добавляют гипс и диатомит. Помол осуществляется в шаровых мельницах. В каче­стве мелющих тел используют шары из хромоникеле - вой стали либо из уралитовой керамики. Для интенсифи­кации измельчения применяют ПАВ. Однако процесс тонкого измельчения белого цемента приводит к по­нижению белизны примерно на 5—7%. Применение для интенсификации помола белого цемента 0,1% под­солнечного соапстока позволило на Щуровском це­ментном заводе повысить производительность мельни­цы на 3% и степень белизны на 6% при снижении расхода электроэнергии на 25% (табл. 28).

Таблица 28. Физико-механические показатели белых портландцементов 1-го сорта

Предел прочности в среднем, МПа, при

Завод

Марка

Изгибе через сут

Время,

Сжатии через сут

Время,

3

7

28

3

7

28

Щуровский

400

4,0

4,7

5,6

20,7

28 7

42,3

500

4,5

5,0

6,0

28,5

39,3

51,4

Сас-Тюбе

400

4,2

4,9

6,4

28,8

37,3

46,4

400

3,1

4,5

6,3

24,2

31 9

45,7

Советская цементная промышленность по объему производства цемента занимает с' 1962 г. первое место в мире. Выпуск цемента в СССР в 1982 г. составил 125 млн. т, а в США — …

В последние годы советские ученые М. М. Сычев, Н. Ф. Федоров, Л. Г. Судакас, Д. И. Чемоданов разрабатывают область науки о новых видах вяжущих, представляющих собой композиции из по­рошков металлов, …

' Современные строительные цементы, состоящие из силикатов, алюминатов и алюмоферритов кальция растворяются в кислотах, и поэтому их нельзя применять в условиях кислотной агрессии. В хи­мической промышленности для связи (склеивания) штучных …

msd.com.ua

Технология производства цемента | Новости в строительстве

Технология производства цемента сводится к получению цементного клинкера из сырьевой смеси , получаемого двумя способами : сухим и мокрым.

 

Виды цементов и область их использования.

Производство цемента для строительных нужд характеризуется следующими основными видами цемента: Портландцемент, шлакопортландцемент, гидрофобный и другие виды.

Для получения цемента используют цементный клинкер, которого получают путем обжига в печах сырьевой смеси из породы известняка и глины при высоких температурах. В зависимости от присутствия в сырьевой смеси наличия необходимых компонентов, таких как оксид кальция и алюмосиликатов,в состав водят различные добавки.

Все добавки водят с целью усиления важных строительных свойств цементного клинкера. Сырьевую смесь из глины и известняка приготавливают мокрым способом или в сухом виде из расчета на одну часть глины добавляют три части известняка. Для повышения качества сырьевого состава и уменьшения расходов на топливо в смесь добавляют поверхностно-активные добавки.Из всех выпускаемых промышленностью видов цементов наиболее важное значение имеет портландцемент.♣ Портландцемент и получение цементного клинкера

♦  Портландцемент это гидравлическое вяжущее которое способно твердеть в воде и на воздухе.Получают путем тонкого помола клинкера с добавлением соответствующих добавок.Клинкер представляет спекшуюся сырьевую смесь известняка и глины в виде зерен размером до 40 мм. Важнейшие свойства цемента,которые перечислены ниже, зависят на прямую от качества клинкера:

 

♦ Прочность а также скорость ее нарастания при твердении цемента,стойкость в различных условиях во время эксплуатации,долговечность.Во время помола к клинкеру в целях регулирования сроков схватывания вводят  1.5…3.5% гипса от массы цемента,в пересчете на ангидрид серной кислоты SO3.Портландцемент выпускают без добавок или с активными минеральными добавками в количестве до 15% от массы цемента.Технология получения портландцемента в основном сводится к следующим операциям:

Изготовлению сырьевой смеси надлежащего состава, ее обжига до спекания и помола. Для получения качественного портландцемента в клинкере должны содержаться следующие важнейшие оксиды (химический состав):

1.CaO-62…..68%,

2.SiO2-18…26%,

3/Al2O3 -4…9 %,

4/Fe2O3 -0.3….6 %.

 

♦ Другими словами можно сказать что для производства портландцемента следует использовать сырьевые материалы с большим содержанием оксида кальция и алюмосиликатов,такие как известняки и глины.В известняках преобладают карбонат кальция а в глинах различные водные алюмосиликаты (галлаузит, монтмориллонит, каолинит и другие), имеющие следующую химическую формулу: Al2O3 * nSiO2 * mh3O.Кроме этого в глинах могут содержаться диоксид кремния в виде тонкого кварцевого песка и оксида железа.

♦ Необходимый химический состав цементного клинкера можно получить при соотношении глины и известняка 1 : 3 по массе.Известняк и глину могут заменить и другие материалы,например мергели (природная смесь известняка и глины).Мел может заменить известняк.Кроме этого в сырьевую смесь можно ввести корректирующие добавки,пиритные огарки или железную руду,если в исходной глине мало оксидов железа.Если необходимо повысить содержание диоксида кремния в смеси вводят кварцевый песок.

Классификация клинкеров в зависимости от содержания основных минералов

Классификация клинкеров в зависимости от содержания основных минералов

Производство цемента

♦ Для получения цементного клинкера сырьевую смесь приготовляют сухим или мокрым способом.Каждый способ имеет свои достоинства и недостатки.При мокром способе легче достигается тонкое измельчение исходных материалов и получение их гомогенной смеси.Но,зато возрастает расход топлива на обжиг который значительно больше чем при сухом способе.Получаемая при мокром способе суспензия сырьевых материалов содержит 32…45 % воды.Для повышения производительности печей и уменьшения расхода  топлива,нужно стремиться к уменьшению влажности сырьевого шлама без ухудшения его текучести за счет использования поверхностно-активных добавок (ПАВ).

Рисунок-1. Вращающаяся печь размером 5 х 185 м.

 

 

1-течка для подачи шлама, 2- фильтр-подогреватель, 3-цепная завеса, внутрипечной теплообменник, 5-бандаж, 6-венцовая шестерня, 7-привод печи, 8-корпус печи, 9-огнеупорная футеровка, 10 устройство для охлаждения корпуса печи, 11- уплотнения горячего и холодного концов печи, головка печи, холодильник, 14-роликоопоры.

 

♦ Сырьевой шлам для обжига поступает во вращающуюся печь .Печь представляет собой длинный цилиндр (например длина-185 м с диаметром 5 метров),который медленно вращается вокруг своей оси.печь имеет наклон к горизонту а сырьевой шлам (сырьевая смесь) загружается в верхнюю часть и потом постепенно перемещается к нижнему концу печи.Из нижнего конца печи вдувается топливо в виде природного газа или пылевидного угля.При сжигании топлива,горячие газы двигаются навстречу сырьевой смеси,которая перемещаясь к нижнему концу печи претерпевает сначала физические превращения а затем существенные химические превращения.Происходит это следующим образом:

♦ В начале печи сырьевая смесь  подсушивается и передвигается дальше попадая в зону с температурой 550…800 °С.Здесь происходит дегидратация водных алюмосиликатных глины.Процесс сопровождается образованием соединений, которые характеризуются сильно разрыхленной структурой частиц.при этом внутренняя энергия вещества возрастает и повышает его реакционно-способность.После этого сырьевая смесь попадает в зону с температурой 900…1000 °С,где происходит диссоциация карбоната кальция и образование его оксида.При этом реакции протекают в твердом состоянии между продуктами дегидратации глины (которые содержат оксиды алюминия и диоксид кремния) и оксидом кальция.

♦ При этом оксид кальция с оксидом алюминия образуют однокальциевый алюминат CaO * Al2O3.Оксид кальция одновременно реагирует с диоксидом кремния и образуют в больших количествах двухкальциевый силикат 2CaO*SiO2.Передвигаясь далее сырьевая смесь нагревается до температуры 1200…1250 °С, а протекании реакций в твердом состоянии усиливается.Завершается образование двухкальциевого силиката,а уже имеющийся однокальциевый алюминат насыщается далее оксидом кальция и образует некоторое количество еще более основного трехкальциевого алюмината 3CaO* Al2O3.Но часть оксида кальция все еще остается в свободном виде.

Рисунок-2. Нарастание прочности минералов клинкера портландцемента

♦ Передвигаясь еще дальше, сырьевая смесь нагревается до температуры 1450°С, где происходит частичное плавление материала и завершается реакция образования силикатов и алюминатов кальция.материал спекается образуя цементный клинкер  размером 4…20 мм.После этого,выходящий из печи цементный  клинкер быстро охлаждают в специальном холодильнике.При охлаждении удается избежать образование крупных кристаллов в клинкере и сохранить вместе с тем в не кристаллизованном виде стекловидную фазу.Если клинкер не охлаждать ,получиться цемент с пониженной реакционной способностью с водой.

♦ Цементный клинкер размалывают в порошок при этом добавляют небольшое количество двуводного гипса для регулирования сроков схватывания цемента.Чем выше тонкость помола,тем сильнее возрастает активность цемента .Средний размер зерен портландцемента составляет примерно 40 мкм.Толщина гидратации зерен через 6…12 мес. твердения не превышает 10…15 мкм.Таким образом можно сказать, что при обычном помоле портландцемента примерно 40…40 % клинкерной части не участвует в твердении и формировании структуры камня.

Степень гидратации клинкерных минералов во времени от полной гидратации,%

Степень гидратации клинкерных минералов во времени от полной гидратации

♦ С увеличением тонкости помола цемента увеличивается и степень гидратации цемента,возрастает также и содержание клеящих веществ (гидратов минералов) и повышается прочность цементного камня.Исходя из вышесказанного, можно сказать ,что цементы должны иметь тонкость помола характеризуемую остатком на сите № 008 не более 15 %.Обычно она равна 8…12 %.Тонкость помола цемента характеризуется также величиной удельной поверхности (см²/г)-суммарной поверхностью зерен в одном грамме цемента.Удельная поверхность цементов составляет 2500…3000 см²/г).Считается что прирост удельной поверхности цемента на каждые 1000 см²/г повышает его активность на 20…25 %.

Читай далее производство портландцемента

 

♣ Быстротвердеющий портландцемент (БТЦ)

Является портландцементом с минеральными добавками,от обычного отличается более интенсивным нарастанием прочности в начальный период твердения.Достигается это путем более тонкого помола цементного клинкера (до удельной поверхности 3500…4000 см²/г), а также повышенным содержанием трехкальциевого алюмината (60…65 %).Быстротвердеющий портландцемент выпускают марок М-400 и М-500.используется широко при зимних бетонных работах а также в производстве железобетонных конструкций.Так как цемент издает повышенное тепловыделение,его не используют в массивных конструкциях.

♣ Пуццолановый портландцемент

Получают путем совместного помола клинкера,25…40 % от массы цемента активных минеральных добавок и гипсового камня (ГОСТ 4013-82).Клинкер для этого вида цемента должен содержать не более 8%трехкальциевого алюмината и не более 5% оксида и марганца.В остальном свойства пуццоланового портландцемента не отличаются от свойств портландцемента.выпускается марок М-300 и 400.

♣ Вяжущее низкой водопотребности (ВНВ)

Это новое эффективное вяжущее на основе портландцементного клинкера.Обладает минимальной водопотребностью среди всех существующих сегодня минеральных вяжущих.Нормальная густота ВНВ составляет 16%,а обычного портландцемента -24…30%.Получают ВНВ по более новой технологии которая заключается в совместном помоле (механохимической активации) клинкера  портландцемента и суперпластификатора С-3.ВНВ получают трех видов:

1.ВНВ-100-без минеральных добавок;

2.ВНВ-50-совместным помолом компонентов следующего состава:(50 % портландцемента марки М-400,50 % активной минеральной добавки,С3;

3.ВНВ-30-состоит из 30 % портландцемента М-400,70% активной минеральной добавки,С3.

В качестве активной минеральной добавки используют гранулированные шлаки,золу-унос,диатомиты,туфы,песок и другие.Прочность ВНВ существенно зависит от количества вводимой минеральной добавки.Удельная поверхность ВНВ 4800…5200 см ²/г.Морозостойкость бетонных образцов на основе ВНВ,составляет более 500 циклов.Сроки схватывания ВНВ можно широко регулировать от 30 минут до 24 часов при нормальных условиях твердения.Прочность при сжатии для ВНВ -100 составляет 90…100 МПА,для ВНВ-50 составляет-60 МПА,для ВНВ-30 прочность при сжатии составляет 40…50 МПА.

♣ Цветной портландцемент

♦ Цветной портландцемент выпускается следующих марок: М 300,400 и 500 -светло-желтого,желто-золотистого светло-розового,оранжевого,розового,светло-коричневого,красного,голубого,зеленого и черного цветов.Получают такой цемент путем совместного помола белого и цветного клинкеров с добавлением минеральных и органических красителей,минеральных добавок и гипса.В цветном портландцементе должно содержаться не более 15 % красковой руды,минеральных, синтетических или природных пигментов.

♦Для того чтобы расширить палитру таких цементов вводят в их состав органические красители.В результате получают подкрашенные цементы с разнообразной по тону окраске. Пигменты вводимые в состав цветных цементов должны иметь тонкость помола не менее 3000 см²/г, а их количество вместе с разбеливающими добавками не должно снижать активность цемента.

Содержание пигментов в цветном цементе для наглядности представлены в таблице

Содержание пигментов в цветном цементе

♣ Сульфатостойкий портландцемент

♦Получают такой цемент из клинкера которого нормируют минералогическим составом.Содержание в этом цементе трехкальциевого силиката должно быть не более 50%, трехкальциевого алюминия -не более 5% и сумма трехкальциевого алюмината и четырех кальциевого алюмоферрита не более 22%.

♦Введение активных и инертных минеральных добавок не допускается.Этот цемент,являясь по существу белитовый ,способен несколько замедлить твердение в начальные сроки и обладает низким тепловыделением.Сульфатостойкий портландцемент выпускается М400,используют активно для получения бетонов используемых в пресных  и в минерализованных водах.

♣ Белый портландцемент

♦Белый портландцемент (ГОСТ 965-78) получают из сырьевых материалов,которые имеют минимальное содержание окрашивающих оксидов (железа,хрома,марганца).Сырьем для получения белого портландцемента служат мраморы и ” чистые ” известняки а также белые каолиновые глины.Производят более тонкий помол цементного клинкера с остатком на сите № 008 не более 12 %.Степень белизны является основным критерием или свойством при определении качества белого цемента.Выпускается белый портландцемент следующих марок М400 и 500.По степени белизны белый портландцемент бывает трех сортов:

1.При коэффициенте яркости по BaSO4 не менее 80%-первый сорт,

2.При коэффициенте яркости по BaSO4 не менее 75%-второй сорт,

3.При коэффициенте яркости по BaSO4 не менее 68%-третий сорт.

 

♣ Алинитовый цемент

♦ Алинитовый цемент (ТУ 21-20-53-83) получают на основе алинитового клинкера низко термального синтеза (обжигом при температуре 1000…1200 °С), который содержит  хлорид кальция (хлорид магния).Содержание хлорида кальция в клинкере обеспечивает преимущественное содержание высокоосновного хлор силиката кальция(алинит), а также хлоралюмината, ортосиликата, хлорферита кальция .

В качестве каталитической добавки для синтеза цементного клинкера используют хлорид кальция,который позволяет снизить температуру обжига на 200…300 градусов.Снижение температуры позволяет уменьшить затраты топлива на 20…30%, и повысить производительность агрегатов на 30-40 %. Так как цементный клинкер  для производства алинитового цемента получают путем обжига при относительно низких температур  (обжиг при температуре 1000…1200 °С), это позволяет значительно снизить энергозатраты и себестоимость цемента.

Алинитовый портландцемент получают совместным измельчением алинитового кальция и гипса.В цементе допускается содержание минеральных добавок до 10…15 % и гранулированных доменных шлаков до 20%.Алинитовый цемент выпускается марок -М 550,500 и 400.Предел прочности при изгибе от 5.5 до 6.2 МПа.Начало схватывания не ранее- 45 минут,конец не позднее- 10 часов с момента затворения.Алинитовый портландцемент не используется в железобетонных конструкциях с напрягаемой арматурой,во влажных условиях эксплуатации, и в условиях эксплуатации при котором строительные конструкции из такого цемента подвергаются знакопеременным и динамическим нагрузкам.

У алинитового цемента по сравнению с портландцементом более интенсивный набор прочности в ранние сроки.Используется активно в гидротехническом строительстве для облицовки каналов,для монолитного домостроения и цементирования скважин.В качестве добавки для синтеза цементного клинкера используют хлорид кальция, который позволяет снизить температуру обжига на 200…300 градусов.Снижение температуры позволяет уменьшить затраты топлива на 20…30%,и повысить производительность агрегатов на 30-40 %.

♣ Шлакопортландцемент

Является гидравлическим вяжущим веществом,получаемое путем совместного помола портландцементного клинкера,гипса и доменного гранулированного шлака. Шлакопортландцемент можно также получить путем тщательного смешивания этих же компонентов предварительно измельченных раздельно.Качество полученного шлакопортландцемента в первом случае несколько выше .Так как при раздельном измельчении  и последующим смешиванием компонентов,не удается добиться получения конечного продукта такой же однородности, как в первом случае.Содержание гранулированного доменного  шлака в шлакопортландцементе должно быть в пределах -21% и не более 60% от всей массы.Допускается не более 10% шлака заменять природными гидравлическими добавками(трепелом ,диатомитом и др.).

♣ Сульфатостойкий шлакопортландцемент

Изготавливают методом совместного помола небольшого количества гипса с цементным клинкером (в процентах от 21 до 60%) и гранулированного доменного шлака.В таком цементе ограничивают содержание в клинкере оксида марганца до 5% и трехкальциевого алюмината (3CaO* Al2O3) до 8%.Выпускается марок М 400 и 300.

♣ Низкощелочной гидротехнический портландцемент (НГЦ).

Это гидравлическое вяжущее вещество которое отличается от обычного цемента своим минералогическим составом.Для получения цементного клинкера в сырьевую смесь часть глины заменяют на диатомит.Таким образом получают цементный клинкер следующего минералогического содержания:

C3S-не менее 50%,C2S-25…27%,C3A-менее 5%,C4AF-15…18,Na2O-0.6%,MgO-не более 3.5%.Теплота гидратации цемента через семь суток -не более 251 Дж/г,Количество SO3 должно быть не более 3.5%, а остаток на сите № 008,то есть тонкость помола не более 15%.По остальным показателям цемент отвечает требованиям ГОСТ 10178-76*.Для производства цемента расходуется 330 кг диатомита на одну тону цементного клинкера.выпускается марок М 400 и используется в гидротехническом строительстве.

♣ Напрягающийся цемент

Представляет собой быстросхватывающееся и быстротвердеющее вяжущее вещество.Цемент получают путем тонкого измельчения смеси из портландцемента (65…75%),гипса (6…10%) и глиноземистого цемента (13…20%).В цементе должно содержаться SO3 не менее 3.5% и не более 7%.Цемент используется для производства самонапрягающего железобетона,который во время твердения в зависимости от вида используемого цемента имеет свойство расширяться в объеме от 2 до 2.5%.В процессе расширения бетон передает арматуре и конструкции предварительное напряжение,без использования каких либо механических или термических способов натяжения арматуры.Напрягающие цементы различают :

1.Нц-20 с малой энергией само напряжения (не менее 2 МПа),

2.НЦ-40 со средней энергией само напряжения (до 4 МПа),

3.Нц-60 с высокой энергией само напряжения (до 6 МПа).

Начало схватывания напрягающего цемента не ранее 30 минут,конец -не позднее чем через 4 часа после затворения.Прочность на сжатии через 1 сутки для НЦ-20 и НЦ-40 должно быть 15 МПа.Через 28 суток прочность на сжатии для НЦ-20 и НЦ-40 должно быть 50 МПа.Относительное линейное расширение через 28 суток для НЦ-20 должно быть не более 2%,а для НЦ-40 – не более 2.5%.Использование такого цемента обеспечивает газонепроницаемость,водонепроницаемость и бензонепроницаемость конструкциям и значительно  повышает их трещиностойкость.Используется цемент активно для изготовления резервуаров для воды,напорных железобетонных труб,при строительстве спортивных комплексов,а также при строительстве дорог и аэродромов.

♣ Водонепроницаемый расширяющийся цемент

Представляет собой быстросхватывающееся и быстротвердеющее вяжущее вещество.Цемент получают двумя методами:

1. Путем помола глиноземистого цемента,гипса и высокоактивного алюмината кальция.

2.Путем смешивания в шаровой мельнице тонко измельченных тех же самых  компонентов.

Важную роль в приобретении цемента своих основных свойств в данном случае имеет высокоосновный алюминат кальция 4CaO*Al2O3.Его получают путем гидротермической обработки в течении 5…6 часов смеси состоящей из воды до 30%,извести и глиноземистого цемента,( в пропорциях 1: 1),при температуре 120 …150°С.полученный в результате такой обработки продукт высушивают и измельчают.При этом цемент должен приобрести следующие свойства:

Начало схватывания цемента -не ранее 4 минут,конец схватывания -не позднее 10 минут.Схватывание цемента можно замедлить путем добавки в смесь следующих компонентов:

Добавка СДБ,уксусной кислоты и буры.Линейное расширение через 1 сутки твердения цемента должно быть не менее 0.2% и не более 1%.Цемент используют активно при восстановлении разрушенных бетонных и железобетонных конструкций,в подземном и подводном строительстве при создании водонепроницаемых швов и в других видов работ.

♣ Глиноземистый цемент

♦Глиноземистый цемент является быстротвердеющее гидравлическое вяжущее вещество.Получают путем тонкого измельчения обожженной до плавления сырьевой смеси извести и бокситов с преобладанием в готовом продукте низкоосновных алюминатов кальция.Глиноземистые цементы выпускают с добавками ( до 2 % различных веществ), улучшающие определенные свойства цемента, и снижающие его стоимость,а также без добавок.Согласно требованиям ГОСТ 969-77 производят глиноземистые цементы трех марок: М 400,500 и 600.

Бетоны изготовленные на глиноземистом цементе разрушаются в щелочных водах, но зато отличаются стойкостью в условиях пресных и сульфатных вод. Бетоны изготовленные на глиноземистом цементе имеют значительную плотность и высокую морозостойкость.Глиноземистый цемент превосходит по своим физико-химическим свойствам (стойкость в различных средах,скорость твердения и др.) все другие вяжущие вещества, но его себестоимость в 3-4 раза выше, чем для портландцемента.Поэтому его использование ограниченно.

Используют в основном при  срочных восстановительных работах (ремонт плотин, мостов, дорог). Химическая стойкость этого цемента позволяет его использование для тампонирования нефтяных и газовых скважин, на предприятиях пищевой промышленности,на травильных и красильных предприятиях, для футеровки шахтных колодцев и туннелей.Кроме этого глиноземистый цемент обладает стойкостью против действия высоких температур( 1200-1400 °С ) и выше.Это свойство позволяет изготовить на его основе жаростойкие бетоны которые используются при футеровки тепловых аппаратов.

♣ Гипсоглиноземистый расширяющийся цемент

♦ Представляет собой быстротвердеющее вяжущее,которое получают в результате совместного помола природного двуводного гипса и высокоглиноземистого доменного шлака в следующих соотношениях:  Природный гипс-0,3 частей по массе,высокоглиноземистый доменный шлак-0.7 частей по массе.При этом содержание SO3 не должно быть более 17%.Такой состав создает условия для кристаллизации эттрингита в виде коротких и широких игл.

♦ Согласно ГОСТ 11052-74 гипсоглиноземистый расширяющийся цемент должен отвечать следующим основным требованиям:Начало схватывания цемента не ранее чем через 10 минут после затворения.Конец схватывания-не позднее 4 часов после затворения.Тонкость помола, то есть остаток на сите  № 008 не более 10 % от всей массы пробы.Предел прочности при сжатии через 3 суток образцов из раствора  1 : 3 должен быть не менее 30 МПА.

Цемент используется для получения расширяющихся и безусадочных водонепроницаемых бетонов,гидроизоляционных штукатурок,используется для заделки стыков сборных и железобетонных конструкций,зачеканки швов и раструбов водопроводных линий при рабочем давлении до 1,1 МПа.

♣ Белитошламовый цемент

Белитошламовый цемент (БШЦ)-не содержит 3CaO * SiO2 (трехкальциевый силикат),который наиболее подвержен коррозии в цементном камне.БШЦ является быстротвердеющим вяжущим состоящий из белита( двукальциевого силиката 2CaO * SiO2), и гипса.Белит наиболее стоек к воздействию агрессивных сред.Вяжущее получают методом совместного помола обожженного при 650…700 °С  белого шлама (отход металлургического производства) и гипса в количестве 12…17 %.К недостаткам белитошламового цемента относят неоднородность его состава и свойств.Поэтому его использование в строительстве ограничено.

♣Шлакощелочные вяжущие

Получают на основе смешанного щелочно-щелочноземельного алюмосиликатного состава.По сравнению с портландцементом для такого вида вяжущего характерны:

1. Более низкие (2-3 раза) экзотермия и контракция

2. Более высокая активность и быстрый набор прочности,

3.Стойкость в ряде агрессивных сред,

4. Низкая температура начала морозной деструкции (-50°С),

5. Более высокие пределы прочности на растяжение,6. Способность твердеть при отрицательных температурах (-5…-15 °С).

 

Расход компонентов (т на 1 т шлакощелочного вяжущего) в зависимости от щелочного компонента и марки вяжущего.

Таблица расхода компонентов входящие в состав шлакощелочного вяжущего

♦В зависимости от щелочного компонента и шлака,шлакощелочные вяжущие изготавливают следующих типов:

Высокопрочные,жаростойкие,быстротвердеющие,сульфатостойкие,безусадочныетампонажные.В таблице ниже вы можете посмотреть составы шлакощелочных вяжущих.Для шлакощелочных вяжущих основными продуктами гидратации являются низкоосновные гидросиликаты кальция тоберморитовой группы.А также щелочные и щелочно-щелочноземельные гидроалюмосиликаты (аналоги природных породообразующих минералов-цеолитов и слюд),кремниевая кислота,кальцит и другие.

♦В них отсутствует гидроферриты кальция, свободная известь , гидроалюминаты и высокоосновные гидросиликаты. Отсутствии в их составе высокоосновных гидратов и низкая основность продуктов гидратации шлакощелочных вяжущих определяют высокие физико-механические свойства бетонов.Шлакощелочные бетоны относят к классам В 10…В 110 и превосходят бетоны на портландцементе по плотности, долговечности, прочности на сжатие и растяжение, однородности, а также по предельной сжимаемости и растяжимости.

♦Эти бетоны характеризуются высокими показателями морозостойкости (F300….F 1000),атмосферостойкостью и водонепроницаемостью (W8…W30).Преимущества в таких важных эксплуатационных свойствах позволило использовать бетоны на основе шлакощелочных вяжущих в особо ответственных конструкциях и в конструкциях специального назначения.

Читай также виды цемента

 

 

РЕКОМЕНДУЕМ выполнить перепост статьи в соцсетях!

stroivagon.ru


Смотрите также