Высокоактивные вяжущие на основе тонкомолотых доменных гранулированных шлаков. Тонкомолотый шлак для изготовления цемента


Тонкомолотые гранулированные шлаки в производстве стройматериалов

На сегодняшний день, когда, цена цемента постоянно растет, повышаясь на 20-30% ежегодно, а объемы строительства в стране увеличиваются, экономия цементного вяжущего вновь становится актуальной, как и прежде.

Одним из самых эффективных материалов в части экономии цемента является тонкомолотый доменный гранулированный шлак. Данный материал достаточно хорошо изучен как активная минеральная добавка в цементы, кроме того, шлак является основным компонентом при получении шлакощелочных вяжущих и изделий на их основе. При его использовании параллельно решается экологическая проблема.

Шлак доменный - побочный продукт, образующийся при производстве чугуна.

Химический состав доменных шлаков зависит от вида и свойств железных руд, качества кокса, флюсов и вида выплавляемого чугуна. По содержанию окислов доменные шлаки близки к цементу, при этом их минералогический состав существенно отличается от минералогического состава портландцементного клинкера.

Гидравлической активностью обладают гранулированные шлаки (шлаки быстрого охлаждения).

Шлаки медленного охлаждения (шлаковые пески) обладают заметно меньшей гидравлической активностью, вследствие отличной от гранулированных шлаков кристаллической структуры. Поэтому данные материалы не представляют интереса в качестве активной минеральной добавки к цементам (таблица 1).

Активность тонкомолотых шлаков определялась на стандартных образцах - балочках 16х4х4 см, изготовленных из состава 1:3 (шлак : стандартный песок). Испытания проводились по ГОСТ 310.1?4. Результаты испытаний можно увидеть в таблице 1.

Таблица 1. Исходные материалыО.К.В/ЦПрочность образцов-балочек, кгс/см2Шлак молотый (Липецк)Sуд=3200 см2/гШлак молотый (Липецк)Sуд=4500 см2/гШлак молотый (Старый Оскол) Sуд=6000 см2/гПесок стандартВодаТВО3сут7сут28сут
500 - - 1500 190 107 0,38 121 - 5 150
  500 - 1500 195 112 0,39 154 - 8 200
    500 1500 190 110 0,38 13 - - 15

Как видно из таблицы 1 наибольшей гидравлической активностью тонкомолотые шлаки обладают после ТВО. В ранние сроки твердения (при хранении в нормальных условиях) тонкомолотые шлаки без щелочных активаторов твердения обладают очень низкой гидравлической активностью. Шлаковый песок № 3 (Старый Оскол) практически не обладает гидравлической активностью даже после ТВО, поэтому для дальнейших исследований в качестве активной минеральной добавки и компонента ШЩВ он не представляет интереса. Наибольшей гидравлической активностью (154 кгс/см2) обладает молотый граншлак № 2 с удельной поверхностью 4500 см2/г после ТВО.

Нормативной базой применения молотых шлаков в бетонах и растворах являются ГОСТ 3476-74 «Шлаки доменные и электротермофосфорные гранулированные для производства цементов» и ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент».

Практически доказано, что наиболее эффективно гранулированные доменные шлаки проявляют себя в качестве гидравлического компонента при тонине помола 3200-5000 см2/г.

Отдельный, все более возрастающий интерес представляют шлакощелочные вяжущие (ШЩВ) и бетоны на их основе.

ШЩВ получают путем затворения тонкомолотых гранулированных шлаков щелочными активаторами. Одними из самых эффективных и исследуемых, на сегодняшний день активаторов, являются растворы жидкого стекла и кальцинированной соды.

При использовании в качестве щелочного активатора шлака раствора соды кальцинированной плотностью 1,18 г/см3 полученные результаты, отражены в таблице 2.

Таблица 2. Исходные материалыО.К.В/ЦПрочность образцов-балочек, кгс/см2Шлак молотый Sуд=3200 см2/гШлак молотый Sуд=4500 см2/гР-р соды кальцини-рованной, плотностью 1,18г/см3, млПесок стандарт.ТВО3 сут.7 сут.28 сут.
500 - 190 1500 115 0,38 233 10 14 300
  500 200 1500 115 0,4 352 14 18 400

При активации тонкомолотого гранулированного шлака раствором кальцинированной соды наилучший результат получился на шлаке с тониной помола 4500 см2/г. Прочность после ТВО составляет более 350 кгс/см2. По результатам этого испытания можно говорить о получении шлакощелочного вяжущего М 400 на основе тонкомолотого шлака и кальцинированной соды.

Шлакощелочные бетоны, предложенные проф. Глуховским в 1957 г., а в 70—х годах прошлого века получившие признание, как конкурентно способного материала по отношению к традиционным бетонам, тем не менее, требует дальнейшего серьезного изучения. В особенности требуют изучения такие свойства как: усадочные деформации, химическая стойкость, морозостойкость.

Для каждого вида бетонов и изделий на основе ШЩВ требуется отдельный подбор составов в зависимости от применяемых шлаков и щелочных активаторов с изучением вышеперечисленных свойств.

На основе шлакощелочных вяжущих возможно получение высокопрочных мелкозернистых бетонов (прочностью на сжатие от 30,0 до 80,0 МПа), которые могут найти успешное применение при производстве тротуарной плитки, стеновых блоков и других изделий.

Особый интерес тонкомолотые гранулированные шлаки могут представлять как материал, эффективно экономящий цемент в пенобетонах и газобетонах безавтоклавного твердения, полистиролбетоне, являющихся одними из перспективных конструкционно-теплоизоляционных материалов для малоэтажного строительства.

Строительная лаборатория ОАО «Тулаоргтехстрой» (аттестат аккредитации №РОСС. RU.0001.21 СЛ) более 10 лет занимается изучением, разработкой и внедрением составов и материалов, с использованием тонкомолотых гранулированных шлаков. За это время набран богатейший опыт по применению тонкомолотых шлаков в производстве различных строительных материалов.

В настоящее время работа ведется в тесном сотрудничестве с МП «ТЕХПРИБОР», что позволяет заказчику комплексно решать задачу от разработки составов и технологических регламентов на производство выбранных материалов и изделий, до поставки всего необходимого технологического оборудования.

Строительная лаборатория оснащена оборудованием, которое позволяет определять физико-механические свойства стройматериалов, имеет в своем составе высококвалифицированные кадры.

Кроме того, лаборатория ОАО «Тулаоргтехстрой»:

  1. Предлагает предприятиям стройиндустрии и строительным фирмам широкий спектр услуг по сертификации и испытаниям строительных материалов и изделий.
  2. Оказывает консультации по новейшим материалам строительной химии (добавки к бетонам и растворам, гидроизоляционные материалы, сухие смеси, полимерные материалы для промышленных полов, гидрофобизаторы, пропитки, клеи, герметики и многое другое), помощь в их подборе, техническое сопровождение при производстве строительных и отделочных работ.
  3. Производит подбор составов тяжелых и легких бетонов, растворов, более 10 лет занимаемся разработкой и внедрением составов сухих строительных смесей (клеи, шпатлевки, ремонтные и гидроизоляционные составы, самонивелирующиеся стяжки пола и т.д.). Накоплен богатейший опыт и рецептуры всех видов сухих смесей с использованием добавок ведущих зарубежных производителей.
  4. Осуществляет разработку технических условий на новые виды строительных материалов, с полным комплексом соответствующих испытаний.

Гудков А.Н. Руководитель строительной испытательной лаборатории ОАО «Тулаоргтехстрой»

www.tpribor.ru

Высокоактивные вяжущие на основе тонкомолотых доменных гранулированных шлаков -

В строительстве довольно широко применяются различные бесклинкерные и малоклинкерные местные вяжущие вещества, получаемые на основе доменных гранулированных шлаков и обжиговых активизирующих добавок — извести, гипса, портландцементного клинкера. Установлена возможность получения на основе вяжущих морозостойких бетонов средних и повышенных марок после их пропаривания в обычных камерах или автоклавах.

В Днепропетровском филиале НПИСП Госстроя УССР в течение ряда лет проводятся исследования вяжущих на основе доменных гранулирован пых шлаков металлургических заводов Украины. Модуль основности этих шлаков равен 1—1,25 при колебании химического состава в следующих пределах (в % по весу): Si02—37—41; СаО— 42—48; А1203 — 5—9; Fe203 — 0,3— 1,0; MgO—2—3; MnO—0,5—1,5.

Однако существующая технология изготовления шлаковых вяжущих путем совместного помола гранулированного шлака и обжиговых актнвизаторов не лишена некоторых недостатков. Ухудшаются санитарно гигиенические условия труда, особенно при работе с известью кипелкой. Удлиняются сроки твердения бетонов и растворов из-за сравнитель но пониженном реактивной способности вяжущих в условиях нормальных температур.

В шлаковых вяжущих основным не точником гидратных образований служит тонкомологый гранулированный шлак Следовательно, выбор метода его активизации н условий, обеспечивающих интенсификацию процессов гидратации, является решающим фактором. Активизация тонкомолотых шлаков водными растворами химических добавок в виде гидратов окислов или различных солей щелочных и щелочноземельных металлов позволяет достигнуть наиболее высоких результатов. Тонкомолотый шлак может рассматриваться как своеобразный цемент, а химическая добавка — как катализатор гидратационного процесса, повышающего растворимость шлакового стекла и количество новообразований. Значительно упрощается производство вяжущего. Оно сводится только к помолу шлака. Технология получения вяжущего и бетона раствора совмещается в один технологический комплекс (рис. I), если в воду затворения бетона или раствора вводить химическую добавку-активизатор. Могут использоваться различные растворимые соединения как чистых химических продуктов, так и более дешевых отходов химической промышленности, повышающие гидравлическую активность шлака за счет присутствия более активной группы гидроксильных ионов щелочной добавки.

Зависимость прочности при сжатии цементного камня основных доменных шлаков от вида активизирующих добавок и температурного фактора при твердении приведена в таблице.

Значения прочности при сжатии цементного камня получены испытанием образцов размером 5X5X5 см, приготовленных из цементного теста с В/Ц = =0,30 при удельной поверхности шлака 3000 см2/г. При изготовлении цементного теста из шлаковых вяжущих раствори

Мощные предприятия тонкомолотых шлаков следует создавать в комплексе с крупными заводами товарного бетона и сборного железобетона с учетом обеспечения вяжущими соседних предприятий.

Исследованиями также установлена возможность получения на основе этих вяжущих высокопрочных (до 500 кГ/см2) легких бетонов, обладающих требуемой воздухостойкостью и морозостойкостью.

Из полученных результатов видно, что активизация шлаков растворимыми химическими добавками, вводимыми с водой затворения, по сравнению с активизацией обжиговыми добавками, вводимыми в процессе помола шлака, повышает прочность цементного камин па 15—30%. Указанные в таблице добавки, за исключением сернокислого калия и НН1, с повышением температуры твердения от 100 до 170 С способствуют интенсивному росту прочности вяжущего.

Растворимых добавок (в процентном отношении от веса шлака) требуется значительно меньше, чем обжигозых. Это дает возможность, используя дешевые отходы химической промышленности, не только повысить активность шлаковых вяжущих, но и значительно снизить их стоимость.

Результаты исследования вяжущего при активизации шлака отходами глиноземного или капронактамового производства приводятся на рис. 2. Опытами определено влияние на активность вяжущего тонкости помола шлака в пределах 2500—6000 см2/г и условий твердения в пределах изотермических температур 20—100—17СГС. Добавка вводилась с водой затворения в виде растворов 25%-ной концентрации. Активность вяжущего определялась в растворах жесткой консистенции состава 1 : 3 (по массе). Установлено, что нормальная густота шлаковых вяжущих находится в пределах 23—27%; сроки схватывания; начало от 35 мин до 2 ч, конец от 1,5 до 11,5 ч.

Увеличение удельной поверхности шлака с 2500 до 6000 см/г н количества добавки с 3 до 10% повышают показатель нормальной густоты вяжущего и сокращает его сроки схватывания. Активность вяжущих при добавке отходов в виде смеси соды и поташа или соды с незначительным количеством щелочи (2—3%) составляет 400— 500 кГ/см2 при твердении в нормальных условиях, а после автоклавной обработки достигает 1000 кГ/см2.

Введение добавок при помоле шлака снижает активность вяжущего ни 15—20% и сокращает сроки схватывания его тем значительнее, чем выше процент активизатора и тонкость помола. Увеличение количества активизатора (пз расчета на сухое вещество) свыше 8—9%, содержащего в основном соду, поташ и щелочи, неэффективно, так как при этом практически не повышается прочность вяжущего, тогда как избыток активизатора может привести к появлению высолов на поверхности изделий.

Как показали рентгенографические и термографические исследования в процессе гидратации активизированных шлаков образуются низкоосновные гидроспликаты типа CSH(B) (d=3,03; 1,82 и эндотермический эффект при t = = 820°С). Появление в цементном камне кальцита (d=3,85; 3,03; 2,84; 2,49; 2,28; 1,87 и эндотермический эффект в диапазоне температур 730—740°С) объясняется, по-видимому, дегидратацией низкоосновных гидросилнкатов кальция и результатом обменных реакций между углекислой солью и кальциевой составляющей шлакового стекла. Присутствие в шлаковом камне гидросиликатов типа CSH(B) и структурно-устойчивого кальцита свидетельствует о высокой прочности шлаковых и достаточной их долговечности.

В настоящее время в металлургических районах Украины и Урала шлаковые вяжущие получают в основном на помольных установках производительной продолжительности увлажнения, а также от увеличения весовой относительной влажности (рис. 3, 4). Из таблицы и рис. 3, 4 видно, что водопроводные трубы незначительно отличаются по величине водопоглощения (Wn ) от газопроводных. Так, величина набухания первых составляет от 1,089 до 1,724 мм/м (среднее значение по данным статистической 1,258 обработки - 1,32 мм/м), вторых — от 0,952 до 1,407 мм/м (среднее значение по данным статистической обработки 1,015-1,07 мм/м). Эти значения примерно в 10—20 раз более величины набухания бетона и близки к величине набухания цементного камня 8. Это понятно, если учесть что в асбестоцементной массе, используемой для изготовления труб, цемент составляет 80— 90%.

В пересчете па обычные изделия длиной 3,95 м удлинение их может достичь 3,76—6,8 431, а с учетом более продолжительного времени увлажнения —на 5—20% больше.

В действительности удлинение труб будет несколько меньшим, так как их начальная влажность при укладке обычно более 2—5%- При строительстве газопроводов во влажных и водонасыщенных грунтах удлинение труб будет достигать тех же величин, но в течение длительного времени.

Одновременно определяли влияние многократных замачиваний на величину набухания изделий. С этой целью те же образцы подвергали 4—5-кратному замачиванию и последующему высушиванию до их первоначальной массы. Установлено, что при повторных замачиваниях величины набухания асбестоцементных труб понижается па 30— 40%. а после 2—3 циклов она остается практически постоянной.

Таким образом, величина зазора между асбестоцементными трубами, предусматриваемая действующими СН 184—61, является недостаточной (особенно при прокладке их во влажных и водонасыщенных грунтах) Она должна быть увеличена до 8—12 мм.

alyos.ru

Применение доменного шлака - СамСтрой

В связи с увеличением объемов строительства, а также существенным повышением цены на цемент актуальным станвоится вопрос экономии данного материала.

Одним из эффективных вяжущим, который может заменить цемент является тонкомолотый гранулированный доменный шлак.

Доменный шлак хорошо изучен специалистами и является активной минеральной добавкой в цементы, кроме этого данный материал является основным компонентом для получения щлакощелочных вяжущих , а также изделий изготовленных на его основе. Применяя доменный шлак мы решаем экологическую проблему.

Шлак гранулированный доменный получают при обработке огненно-жидких металлургических шлаков водой, происходит резкое охлаждение шлакового расплава и его грануляция-дробление на отдельные мелкие зерна.

Применение доменного гранулированного шлака

Молотый доменный гранулированный шлак, применяется для изготовления растворов и бетонов, при производстве сухих строительных смесей, в гидротехническом, сельскохозяйственном, дорожном строительстве, а также при строительстве промышленных, общественных и жилых зданий, в изготовлении искусственного конгломерата.

Доменный шлак применяется для получения различных видов цемента.Для получения клинкерных цементов шлак используют как добавку, а в бесклинкерны цементах-шлак применяется как основной компонет.

Также этот материал можно применять как частичный заменитель портландцемента при производстве легких бетонов, ячеистых бетонов, и при изготовлении пенополистирольных блоков.

Преимущества доменного шлака

Использованиемолотого гранулированного шлака при изготовлении бетона сокращает расход клинкерного цемента при этом не уменьшает прочностные показатели.

Экономия портландцемента бывае высока от 20до 70%. Процент замещения зависит от, активности портландцемента, состава бетона, состава песка, условий уплотнений бетонной смеси, температуры и прочее.

Электропрогрев увеличивает прочностные характеристики доменных шлаков.

Молотый шлак способствует улучшению структуры бетона и улучшает поверхность изделия за счет того, что он является микрозаполнителем.

Если в бетоне заменить 20-50% портландцемента молотым шлаком, значительно повышается морозостойкость пропариваемого бетона

Свойства молотого шлака.

Высокая реакционная спосбность, высокая водонепроницаемость, высокая адгезия, никая деформативность, низкие усадочные деформации при твердении, сульфастойкость, морозостойкость, повышенная трещиностойкость, повышенная коррозиостойкость, устойчивость до агрессивной среды, плотная и высопрочная структура искусственного камня.

Применение доменного шлака и шлакощелочного цемента

Нужно отметить, чтошлакощелочной цемент широко используется во всем мире. Среди лидеров по производству вяжущего является Япония и Сингапур.

Шлакощелочной цемент имеет ряд преимуществ перед портландцементом: химически устойчив, большая сопротивляемость проникновению хлоридов, имеет повышенную прочность, низкая температура гидратации, удобоукладываемость.

В России и странах СНГ использование шлакощелочного цемента минимально, хотя он не является новым видом строительного материала.

По последним даннымВ Европе цемент используется:

Великобритания-2млн тонн в год

Континентальная Европа-17,7 млн тонн в год:

Германия-14%;

Бельгия-25%;

Италия-27%;

Нидерланды-54%;

Развитие производства шлакощелочного цемента признано в Европе приоритетным из-за того, что при производстве не нужен обжиг, соответственно, нет выбросов CO2 и, как следствие – минимальный вред окружающей среде, что нельзя сказать о производстве портландцемента с вреднейшими ротационными или вертикальными печами

Бетон, приготовляемый с использованием добавки молотого доменного гранулированного шлака, стоек к воздействию различных агрессивных сред. В частности он был применен при сооружении двух резервуаров, предназначенных для хранения сжиженного природного газа. Диаметр резервуаров равен 90 м, высота – 35 м.

Общий объем товарного бетона, примененного при строительстве резервуаров, составил 13400 куб.м. Содержание в бетоне молотого доменного гранулированного шлака достигало 66%. Положительный опыт примнения шлакощелочного цемента указанных объектов позволил использовать его при строительстве еще 5 резервуаров для хранения сжиженного газа.

В Блекпуле завершился проект, предусматривающий укрепление берега пляжа и набережной. В этом случае используются сборные железобетонные изделия. Общий объем бетона, предназначенного для их изготовления, равен 23000 куб.м. Содержание в бетоне молотого доменного гранулированного шлака – 50%. Он отличается повышенной стойкостью к воздействию содержащихся в морской воде хлоридов.

В настоящее время на примере Великобритании ежегодно для замены портландцемента в бетоне используется более 2 млн. т молотого доменного гранулированного шлака. При этом выбросы в атмосферу диоксида углерода сокращаются почти на 2 млн. т, что эквивалентно общему объему выбросов 500000 автомобилей в год. Расход электроэнергии сокращается на 2000 ГВт/год. Ежегодная экономия природных сырьевых материалов для приготовления бетона составляет 2,5 млн. т. Потенциальное сокращение объемов захоронений равно 2 млн. т /год. По оценке Научно-исследовательской организацией по строительству (Building Research Establishment) использование шлака примерно в 10 раз благоприятнее для окружающей среды, чем портландцемента.

samstroy.com

Доменные шлаки

Химический состав доменного шлака

Он отличается от состава обыкновенного цемента меньшим содержанием СаО и большим содержанием SiO2, A12O3 и других окислов.Эти окислы образуют в шлаке химические соединения: двухкальциевый силикат 2СаО • SiO2 (обладает вяжущими свойствами), геленит 2СаО • SiO2 • А12О3 — инертное вещество и др.В результате резкого охлаждения (грануляции) жидкого доменного шлака получается гранулированный шлак, который, кроме указанных соединений, входящих в состав кристаллической фазы, содержит алюмосиликатное стекло, обладающее химической активностью.

Барабанная установка для полусухой грануляции шлака: 1— шлаковозный ковш; 2 — приемная ванна; 3 — желоб; 4— вращающийся барабан; 5 — гранулированный шлак

Гранулированный шлак обладает гидравлическими вяжущими свойствами

 Они проявляются при действии на тонко измельченный шлак возбудителей твердения щелочных (известь, цементный клинкер) или сульфатных (сернокислый кальций и др.). Эти свойства шлака используются для производства шлаковых цементов посредством совместного размола гранулированного шлака с возбудителями твердения. Таким образом получают известково-шлаковый, сульфатно-шлаковый цементы и шлакопорт-ландцемент. Кроме того,  доменный шлак частично используют как сырье для изготовления обыкновенного цементного клинкера, шлакового кирпича, шлакобетона и других материалов.

Производство шлаковых цементов выгодно,

так как оно основано на использовании очень дешевого сырья — отходов доменного производства — шлаков, получающихся в громадных количестав на металлгических заводах. Выход доменного шлака составляет в среднем 60% от веса выплавленного чугуна. Кроме того имеются огромные запасы старых отвальных шлаков, пользуемых для изготовления бетона, в дорожном строительстве и др

Доменные шлаки получаются при выплавке чугуна

в резултате сплавления глинистых и других примесей, входящих в состав руды и топлива, с известью, получаемой при обжиге известняка, вводимого в доменную печь.В зависимости от состава шихты, применяемой при производстве чугуна, получают основной или кислый шлак.Основным считается шлак, состав которого в процентах характеризуется модулем основности Мо, превышающим 1:Мо= CaO+MgO  разделить на  SiO + Al2O3 > 1

У кислого шлака Мо<1.Основные шлаки получаются, например, при выплавке чугуна на донецком коксе, содержащем значительное количество серы.При плавке на малосернистом, но более зольном кузнецком коксе получают кислые шлаки.

Доменные шлаки гранулируются

т. е. превращаются в мелкие частицы при быстром охлаждении расплавленного шлака водой или водой и воздухом. Это придает им большую активность и облегчает помол.

Быстрое охлаждение шлакового расплава предотвращает или приостанавливает его кристаллизацию, сохраняя в шлаке ту внутреннюю энергию, которая выделилась бы в виде теплоты образования и кристаллизации химических соединений. Это повышает способность тонко размолотого гранулированного шлака затвердевать при затворении водой в присутствии возбудителей твердения.Для производства шлаковых цементов можно применять основные, а также кислые шлаки (при Мо >0,65), богатые глиноземом. Так называемый модуль активности шлака, выражающийся отношением % Al2O3 : % SiO2 должен быть у основных шлаков больше 0,17, а у кислых — больше 0,33.

Кроме того, в зависимости от сорта шлака содержание МпО должно быть не более 2—5%, а серы S<3—6%. Требования к химическому составу гранулированного шлака установлены ГОСТ.

Применяются два способа грануляции — мокрый и полусухой

. При мокром способе шлак из доменной пёчи или шлаковозного ковша тонкой струей выливается в бассейн или желоб, наполненные водой. Здесь он быстро охлаждается и превращается в мелкие зерна. Полученный гранулированный шлак выходит из желоба, или его извлекают из бассейна грейферным краном, элеватором и отправляют на заводы шлаковых цементов.Этот способ грануляции шлака прост, но имеет крупный недостаток: шлак получается с большой влажностью (15—40% влаги), на его сушку перед помолом тратится много топлива, по железной дороге перевозится содержащаяся в шлаке ненужная вода, зимой такой шлак смерзается, что сильно затрудняет его выгрузку из вагонов.

Гораздо лучше полусухой способ грануляции, при котором расплавленный шлак из желоба сливается на вращающийся барабан с лопастями. В желоб под напором 4—5 ати подается ограниченное количество воды; испаряясь, она резко охлаждает шлак и превращает его в полутвердую, но еще раскаленную массу, которую лопасти барабана дробят и отбрасывают на расстояние от 20 до 25 м; частицы шлака при этом охлаждаются в воздухе. Этот способ создан В. Ф. Крыловым, С. Н. Крашенинниковым и др. Шлак получается почти сухим (влажность 2—10%), что коренным образом улучшает условия его транспортировки и сушки и дает значительную экономию.

www.advicehouse.ru


Смотрите также