Угольные брикетные карандаши. Забытый способ получения тепла без дыма и пламени. Уголь с цементом


Брикетированный уголь, технологии, связующие и способы домашнего изготовления

Примерно 25% добываемого угля имеют мелкую и пылевидную фракцию. Этот тип топлива не пользуется спросом у потребителей из-за низкой тепловой отдачи. Неудобен он и для отопления частных домов: просыпается через колосниковую решетку и потому имеет низкую эффективность, часто большое количество мелкого или пылевидного топлива перекрывает доступ кислорода, из-за чего печь затухает.  По этим причинам множество пыли и угля мелких фракций (размером до 6 мм) скапливается на складах, в топливных сараях на частных подворьях. Проблема решается при производстве брикетированного угля. Эта технология позволяет из угольной пыли при высоком давлении изготовить топливные брикеты. Чем же хороши брикеты из угля? Они хорошо переносят транспортировку и хранение, имеют большую теплотворную способность по сравнению с исходными материалами (не менее 6000 ккал/кг), не выделяют дыма и газов, прогорают полностью, не спекаясь, а распадаясь в золу (зольность качественного каменноугольного брикета не более 10% от объема, но обычно намного меньше).

Брикетирование угля позволяет из отходов получать топливо с хорошими характеристиками

Технологии брикетирования угля

Угольные брикеты изготавливают из бурого угля, крошки и пыли антрацитов и каменных углей, полукоксовой и коксовой мелочи. В зависимости от типа исходного сырья в него добавляются или нет связующие компоненты.

Формирование брикетов из бурого угля происходит без добавления связующих, так как сам материал содержат до 20% битумов. При переработке сырье измельчают, нагревают и сушат, доводя до 18-20% влажности. После охлаждения полученную крошку подают в пресс высокого давления, где формируется кусковое топливо. Их после охлаждения можно использовать или улучшить качественные характеристики в установках по полукоксованию.

Пресс для брикетирования угля

Брикетирование мелочи каменных углей также может происходить как с использованием связующих, так и без них. При промышленном изготовлении в качестве связующего элемента добавляют следующие вещества:

  • нефтебитум;
  • лигносульфонаты;
  • меласса;
  • жидкое стекло;
  • цемент.

Жидкое стекло и цемент используются при переработке некоторых видов угля и мелкого кокса. Такие брикеты применяют в металлургии в тех процессах, где наличие подобных составляющих допустимо. Каменноугольная смола и нефтебитум также используются для производства топлива промышленного применения. Для отопления домов такие брикеты не подходят: при сгорании выделяется бензопирен и другие вредные вещества, так что они запрещены СЭС и спрос на них весьма ограничен.

Есть две технологии брикетирования: с добавлением связующего компонента или без него

Для брикетов бытового использования в качестве связующего элемента используют чаще всего крахмалы, которые добавляют в крошку до получения вязкой массы. Иногда добавляют сахара, целлюлозу, патоку. Глина, гипс и известь используются реже, так как увеличивают зольность и снижают  удельную теплоемкость топлива. Тип и количество связующего компонента подбирается исходя из качеств угольного сырья в процессе производства. Ориентиром служат механические характеристики брикета, но важна также и энергетическая ценность получаемого топлива.

Изготовление угольных брикетов для бытового использования состоит из следующих этапов:

  • Сушка. Чем меньше влаги в сырье, тем прочнее будут брикеты.
  • Удаление летучих составляющих. Этот этап необходим при переработке угля низких сортов с содержанием большого количества летучих веществ. Используют для этого коксовую печь или перегонный аппарат.
  • Измельчение.
  • Добавление связующих веществ и перемешивание его с угольной крошкой. Данный состав называют шихтой.
  • Смесь подается на пресс, где под давлением формуются брикеты.
  • В некоторых случаях (зависит от используемого связующего компонента) требуется нагрев в печи до 300оС.
  • Охлаждение.

Разработки последних лет позволили формировать каменноугольные брикеты без применения связующих из любых отходов угольной промышленности. Брикетирование в таких установках  проходит в два этапа. Сначала измельченный уголь проходит первоначальное уплотнение за счет удаления пустот между частицами. Затем путем повышения давления до 100—200 Мн/м2 происходит деформация и уплотнение самих частиц.

Так выглядит прессованный уголь

При этом выделяются фенолы и смолы, которые при добавлении воды образуют натуральный связующий компонент. Весь процесс находится под контролем микропроцессора. Полученные таким способом брикеты горят без дыма и не выделяют вредных веществ. Стоит ли говорить, что подобный пресс для брикетирования угля стоит немало? Отсюда и высокая стоимость конечной продукции. Зато перерабатывается уголь любой марки, брикеты получаются крепкие, с большой теплотворной способностью, горят без дыма и  каких-либо существенных выделений атмосферу.

Теплотворная способность брикетов из каменного угля 6000ккал/к

Есть еще несколько технологий, позволяющих  делать каменноугольные брикеты без связующих.  Для этого используют специальные валковые прессы, но перерабатываются таким способом не все марки. В некоторых разработках к крошке высокосортных углей добавляют некоторую часть сырья с высоким содержанием смол (спекающиеся угли). Полученную смесь разогревают до температур пластификации спекающихся углей, после чего смесь немного остужают и затем формуют брикеты.

Брикетирование угля в домашних условиях

Так как оборудование для производства каменноугольных брикетов дешевым не назовешь, покупать его для домашнего использования нерентабельно. Но народные умельцы и тут нашли выход из положения. Есть такой способ из угольной пыли сделать приемлемое топливо:

  • Взять глины 5-10% от массы имеющегося угольного сырья, развести ее до кашеобразного состояния и перемешать с угольной крошкой.
  • В заготовленные формы плотно уложить состав.
  • Сформованный брикет вывернуть на полиэтиленовую пленку, где оставить сохнуть. Через несколько дней они становятся достаточно прочными, чтобы складировать в невысокие штабеля.

Для отопления частного дома такой вид топлива подойдет. Но перевозить такие брикеты невозможно – они рассыпаются. Горят лучше, чем пыль, и выдают больше тепла, но имеют довольно большую зольность – к «собственной» золе добавляется глина.

Есть еще механический способ брикетирования мелкого угля и его пыли. С использованием такого пресса промышленных объемов не достигнешь и транспортирования получаемая продукция не перенесет, но из пыли сформовать вполне пригодное для своей печи топливо можно.

Вот как эти брикеты горят.

Согласитесь, установка выглядит вполне работоспособной, а имея руки сделать ее не так и сложно.

Брикетирование древесного угля

При производстве древесного угля примерно четверть его получается некондиционной – мелкие куски и пыль. Чтобы эти отходы превратить в доходы можно сделать из них брикеты. Брикеты из древесного угля можно делать и в домашних условиях, если нужно, можно для этого изготовить сырье (древесный уголь самостоятельно). Принцип брикетирования древесного угля ничем не отличается от формирования такого же топлива из каменного угля:

  • Некондиционный уголь измельчают.
  • Смешивают со связующим. В данном случае неплохо с задачей справится обычный клейстер из крахмала. На выходе должна получиться чуть влажная масса. Часть пыли при этом скатывается в небольшие комки.
  • Полученная смесь подается в пресс, где происходит формование брикетов.

На этом видео наглядно видна вся технология брикетирования древесного угля, но ребята создали форму специально для заказчика (были заказаны церковные таблетки из древесного угля для ладана). Аналогично можно изготовить форму любой конфигурации.

Выводы. Брикеты из крошки угля и пыли  (каменного и древесного) можно сделать в домашних условиях. Добиться при этом коммерческих результатов сложно (только за счет автоматизации, а значит, дорогого оборудования), но для домашнего использования изготовить простую установку реально.

teplowood.ru

Переход цементной промышленности с газового топлива на уголь

А.А. Рожков, д.э.н., профессор

Е.А. Бабич, аспирантка МГГУ

Из всех отраслей промышленности стройматериалов самым энергоемким производством, требующим большого опыта и немалых знаний, является цементная промышленность. По-сути, каждый цементный завод – это уникальный проект. Разработка проекта и строительство хорошего цементного завода, как правило, исчисляется не месяцами, а годами и требует значительных финансовых вложений [1]. Цементная промышленность зависит от двух типов энергии: электрической и тепловой. Электроэнергия используется для работы оборудования, занятого на дроблении и размоле сырья; тепловая энергия требуется для печей, чтобы пережигать исходное сырьё.

На данный момент в России активно обсуждается тема модернизации производств, которая признаётся фактически основным направлением развития российской экономики. Необходимость модернизации особенно очевидна на примере цементной отрасли: наибольшая доля цемента (87%) в нашей стране производится по «мокрому способу»,когда поступающее в обжиговую печь сырье имеет высокую влажность, которая неизбежно приводит к повышенному энергопотреблению.

Данный способ критикуется экологами и сторонниками энергоэффективности. Причина заключается в том, что основная часть цементных заводов в России была построена во времена СССР, в период с 1950-х по 1980-е годы. Себестоимость производства цемента на таких устаревших линиях весьма велика, и если ничего не предпринимать, то затраты могут не только вырасти до уровня рыночных цен, но и превысить их, поскольку цены на энергоносители будут увеличиваться и дальше. При таком сценарии многие из действующих заводов обречены на неминуемое закрытие [1].

К крупнейшим поставщиками производителям цемента в России можно отнести холдинг «Евроцемент груп», владеющий 13 заводами на территории РФ и 3 заводами в СНГ, «Сибирский цемент» – 4 завода, «Новоросцемент» – 3 завода, крупнейшего производителя цемента на территории Поволжья – компанию «Мордовцемент». Компания Holcim Group владеет двумя заводами («Альфа-цемент»), заводами в Ленинградской и Саратовской областях владеет компания HeidelbergCement Group, компания Lafarge, которой принадлежит компания «Воскресенскцемент».

В Российской Федерации доля энергоносителей в себестоимости производства цемента составляет 50–57%. За период 1999–2009 гг. прослеживаются две тенденции использования топлива при производстве цемента: тотальное превосходство газа и падение доли угля [2].

Природный газ является преимущественным видом топлива для России (приблизительно 68%).

Доминирование газа в электроэнергетике берёт начало в 1980-е годы, когда руководство Советского Союза приняло решение временно заменить уголь на электростанциях газом для того, чтобы отечественное машиностроение получило временной запас на подготовку новых эффективных и экологически безопасных технологий в угольной и ядерной энергетике. Такое явление получило название «газовой паузы», которая длится по сей день.

Вместе с тем, существует несколько ограничений использования природного газа, несмотря на его популярность. Вопервых, напряженность баланса газа. Дело в том, что при высоких темпах экспорта и роста внутреннего потребления газа, его добыча растёт медленнее, что ограничивает рост поставок газа и становится одним из главных рисков для инвестиций в газовую генерацию. Вторая проблема, ставшая на сегодняшний день очевидной, – вопрос энергетической безопасности, так как перекос топливно-энергетического баланса, сложившийся на сегодняшний день, в случае продолжения «газовой паузы» грозит стабильности энергоснабжения страны.

Причиной напряженности баланса газа в первую очередь является ускоренное развитие тех отраслей экономики, которые являются крупнейшими потребителями газа, включая цементную промышленность (рост производства на 10,7%). Помимо роста внутреннего потребления, в последнее время быстро увеличиваются (на 5–7% в год) объёмы экспорта газа на особо привлекательные рынки Европы. На текущее время внутрироссийские цены на газ намного ниже экспортных. Это единственные, оставшиеся регулируемыми, цены на «голубое» топливо– ведь цены на нефть и уголь на внутреннем рынке устанавливаются по рыночным принципам.

Несмотря на то, что Россия располагает крупнейшей долей (27%) мировых доказанных запасов газа, удовлетворять стремительно растущее внутреннее потребление в условиях заниженных регулируемых цен на газ непросто. Ограничением для дополнительных внутренних поставок газа становится истощение основных действующих месторождений (Ямбург, Уренгой, Медвежье), добыча на которых будет снижаться.

Однако новые крупные месторождения, призванные компенсировать падающую добычу «Газпрома» после 2010 г., расположены в районах с полным отсутствием инфраструктуры (Арктический шельф, Ямал, Восточная Сибирь) и с очень суровыми природно-климатическими условиями. Для резкого роста объёмов добываемого газа нужно идти на Ямал или Штокман, что требует и огромных инвестиций, и внедрения уникальных технологий, и установления принципиально другого, более высокого, уровня цен на внутреннем рынке.

Возможности увеличения добычи газа независимыми производителями и нефтяными компаниями, которые располагают существенными запасами, сдерживаются ограниченной пропускной способностью газотранспортной системы.

«Газпром» пытается решить проблему путём «расшивки» узких мест, но темпы работ отстают от быстрорастущих потребностей страны и зарубежных потребителей в газе. Поэтому остаётся нерешённым вопрос о регулировании равноправного доступа к газотранспортной системе.

В последнее десятилетие в газовой отрасли осуществлялась политика сдерживания цен, направленная на поддержание социальной стабильности и конкурентоспособности предприятий российской экономики. Такая ценовая политика привела к заинтересованности потребителей в максимальном использовании газа, нежеланию использовать уголь в электроэнергетике и к фактическому отказу от газосбережения. И как результат, по данным Международного энергетического агентства, российская экономика оказалась самой газоёмкой в мире.

В условиях ограниченности ресурсов газа первым и важнейшим механизмом повышения эффективности использования газа предприятиями российской экономики должно стать повышение цен на него, так как при нынешнем их уровне нет стимулов для газоосбережения.

Результаты расчётов ИНЭИ РАН показывают, что российская экономика в целом и большинство производственных отраслей в отдельности проявляют слабую чувствительность к переходу от планируемых правительством темпов удорожания энергоносителей к темпам, обеспечивающим необходимые инвестиции в ТЭК. Несмотря на то, что прогнозы ЦМАКП и ИНЭИ РАН делались на разные периоды и для разной динамики цен на энергоносители (расчеты ИНЭИ предполагают более быстрый рост цен), результаты расчётов обеих организаций говорят о том, что в принципе сценарий конкурентных цен на энергоносители экономически приемлем, а для уменьшения его негативных последствий в отдельных секторах экономики необходимо повышать эффективность использования факторов производства – производительности труда и энергоэффективности.

Рассмотренные макроэкономические эффекты являются следствием высокой энергоёмкости и газоёмкости экономики России. Поэтому, в любом случае, необходима переориентация энергопотребляющих секторов на экономически рациональное использование энергоресурсов. Экономики других стран раньше решили эту проблему: Китай, Индия довели угольную генерацию до 70–80%; то же сделали страны ЕС – Германия, Польша, Болгария, Румыния, Литва, Франция и другие. Страны СНГ – медленно, но всё же переводят свои производственные мощности с газового топлива на угольное.

В марте 2007 года представитель компании Holcim встречался с Д.А. Медведевым, на тот момент первым Вице-премьером, во время которой обсуждалась стратегия модернизации производства на заводе в Щурове. Он смог убедить Вице-премьера в том, что Holcim намерен инвестировать деньги в техническое переоснащение и модернизацию завода. Дмитрий Анатольевич на этой встрече сделал особый акцент: российский газ гораздо логичнее использовать для нефтехимии или экспортировать, а в производстве цемента надо переходить на использование углей.

Таким образом, для дальнейшей конкурентоспособности российских цементных предприятий, единственная реальная перспектива – это переход на «сухой способ» производства, причем в его самом современном виде, а также перевод цементных заводов на угольное топливо, то есть проведение реальной модернизации цементопроизводящих предприятий. В противном случае конкурентоспособность отечественного цемента будет падать не только на внешних рынках, но и на внутреннем [3].

Согласно инерционному сценарию развития российской экономики, МЭР прогнозирует к 2020 г. рост производства цемента до 112,4 млн т с учётом выполнения государственных программ: ФЦП «Жилище», ФЦП «Сочи-2014», ФЦП «Дальний Восток», Национальный проект «Доступное и комфортное жилье гражданам России», Программа энергостроительства РАО «ЕЭС» и других.

При этом в условиях роста цен на газ одним из путей газозамещения в цементной промышленности является перевод цементных заводов на угольное топливо. За счёт выбытия старых и ввода новых мощностей на основе прогрессивного сухого способа производства цемента с использованием твёрдого топлива будет происходить постепенное замещение газа углём, доля которого к 2030 г. вырастет до 53,6%. Для этого потребуется поставлять ежегодно в цементную промышленность России порядка 18–20 млн т энергетических углей с перспективой дальнейшего роста этого сегмента потребления.

Однако в прогнозе ИНКРУ заложена частичная реализация вышеизложенных программ и влияние кризиса 2008–2009 гг. на строительную отрасль. Таким образом, снижено общее потребление цемента до 70 млн т. к 2030 году, а потребность в угле на нужды цементной промышленности (рис. 3) – до 6 млн т [4].

Опережающий рост цен на жидкие и газовые виды энергоносителей, помимо всего прочего, станет стимулом для более широкого применения угля. Влияние развития собственно угольной энергетики на макроэкономическую ситуацию сложно отделить от последствий повышения цен на газ и электроэнергию, поскольку это является необходимым импульсом для её развития. Вариант конкурентных цен топлива создаёт необходимые условия для начала «Второй угольной волны».

Первостепенное развитие угольной генерации имеет ряд неоспоримых преимуществ. В нашем распоряжении более 200 млрд т разведанных запасов угля. А геологические ресурсы оцениваются в 4450 млрд т, что составляет около 30% геологических ресурсов мира. Располагая такими данными, в соответствующем масштабе, необходимо рассматривать и ценовой аспект топливно-энергетической стратегии.

Россия располагает колоссальными и доступными резервами угля, освоение которых при использовании современных технологий практически не имеет ограничений. При этом Россия обладает качественным энергетическим углём, в частности, и по экологическим характеристикам.

Кузбасский и Канско-ачинский угли – одни из лучших в мире по общим характеристикам, в том числе по содержанию золы и серы. Поэтому угли этихбассейнов на внешнем рынке очень высоко ценятся. Немаловажным представляется ещё и то, что поставки угольного топлива не зависят от трубопровода и могут оперативно доставляться потребителю (цементному предприятию), при условии, что железнодорожный транспорт работает без сбоев.

Запасов угля в мире в среднем хватит более чем на 150 лет его добычи нынешними темпами, что в 4 раза больше, чем запасов нефти, и в 2,5 раза больше, чем газа. В дальнейшем он остаётся надёжным носителем энергетической безопасности.[5]. Вследствие этого факта, цены на угольное топливо не будут такими высокими, как цены на углеводороды. Оно безопаснее и удобнее при транспортировке, хранении и сжигании в печах цементного предприятия. В мировой угольной энергетике на сегодняшний день активно вводятся новые технологические решения, делающие угольную генерацию эффективной, дешёвой и экологически чистой.

Современное цементное производство, работающее на угольном топливе и отвечающее современным экологическим стандартам, кардинально отличается от чадящих заводов XX века. В западных странах были введены очень жёсткие санкции за несоблюдение экологических норм и, как следствие, были приложены большие усилия к разработке новых технологий сжигания угля.

Уголь на сегодня – основное топливо цементных предприятий Европы, но там даже в крупных городах воздух отличается чистотой,безкаких-либо намёков на дым и другие загрязняющие факторы окружающей среды.

Секрет такой чистоты воздуха в том, что почти на всех производствах развитых стран, использующих уголь, стоят эффективные установки улавливания выбросов летучей золы, свинца, серы, азота и других вредных веществ. Кроме того, там стремятся использовать для сжигания только угли с низким содержанием серы и азота (чем отличаются российские угли).

Основную проблему на данный момент представляют выбросы углекислого газа. В практическом разрешении этой проблемы ведутся интенсивные исследования на современных предприятиях, работающих на угольном топливе. За рубежом существуют компании, которые, при поддержке правительства, строят опытные станции, по закачке СО2 под землю, на большую глубину в природные и созданные пустоты. Благодаря таким технологиям, лет через 20 люди вообще забудут о том, что уголь – «грязное» топливо.

Но перевод цементных предприятий России с газового топлива на уголь ставит перед собой не простые экономические и технико-технологические вопросы.

Учитывая транспортную составляющую на доставку природного топлива, большое значение приобретает географический вопрос: удаленность завода от угледобывающего предприятия, тарифы на РЖД. Но наиболее сложную и затратнуюзадачу, которуюпредстоит решить при переводе цементной промышленности на угольное топливо, – создание производственного отделения по подготовке угля к вводув печь, угольный склад определённого типа, аспирационная система, с необходимыми для всего этого капитальными вложениями.

Экономические и экологические факторы здесь связаны между собой неразрывно. Говоря абстрактно, газ с точки зрения экологии предпочтительнее: при том же энергопотреблении выбросы СО2 в два раза меньше. Но соотношение цен для потребителей, тенденция быстрого изменения этого соотношения в «пользу» газа делают более выгодным в перспективе использование угля.

Уголь – топливо XXI века. Возвращение его в энергетику затрагивает жизненно важные интересы России, способствует укреплению геополитической и макроэкономической безопасности государства.

 

Использованные источники:

1. Рынок цемента в России. www.metaprom.ru

2. Росстат, ОАО «НИИЦЕМЕНТ»

3. Перспективы развития цементной промышленности России в новых экономичес ких условиях. По материалам доклада директора ООО «СМ Про» Владимира Ива новича Жарко на прошедшей 4–6 мая 2010 года в Москве конференции «RuCEM.RU 2010: Рынок цемента в новых экономических условиях»www.cementzavod.ru

4. Росстат, Министерство Экономического Развития (МЭР), ОАО «НИИЦЕМЕНТ»

5. http://www.rg.ru/gazeta/rg/2006/10/04.html Уголь как экономический ангелхрани тель России. «Российская газета» – Федеральный выпуск №4187

Журнал "Горная Промышленность" №2 2012, стр.118

mining-media.ru

Переход цементной промышленности с газового топлива на уголь

А.А. Рожков, д.э.н., профессор

Е.А. Бабич, аспирантка МГГУ

Из всех отраслей промышленности стройматериалов самым энергоемким производством, требующим большого опыта и немалых знаний, является цементная промышленность. По-сути, каждый цементный завод – это уникальный проект. Разработка проекта и строительство хорошего цементного завода, как правило, исчисляется не месяцами, а годами и требует значительных финансовых вложений [1]. Цементная промышленность зависит от двух типов энергии: электрической и тепловой. Электроэнергия используется для работы оборудования, занятого на дроблении и размоле сырья; тепловая энергия требуется для печей, чтобы пережигать исходное сырьё.

На данный момент в России активно обсуждается тема модернизации производств, которая признаётся фактически основным направлением развития российской экономики. Необходимость модернизации особенно очевидна на примере цементной отрасли: наибольшая доля цемента (87%) в нашей стране производится по «мокрому способу»,когда поступающее в обжиговую печь сырье имеет высокую влажность, которая неизбежно приводит к повышенному энергопотреблению.

Данный способ критикуется экологами и сторонниками энергоэффективности. Причина заключается в том, что основная часть цементных заводов в России была построена во времена СССР, в период с 1950-х по 1980-е годы. Себестоимость производства цемента на таких устаревших линиях весьма велика, и если ничего не предпринимать, то затраты могут не только вырасти до уровня рыночных цен, но и превысить их, поскольку цены на энергоносители будут увеличиваться и дальше. При таком сценарии многие из действующих заводов обречены на неминуемое закрытие [1].

К крупнейшим поставщиками производителям цемента в России можно отнести холдинг «Евроцемент груп», владеющий 13 заводами на территории РФ и 3 заводами в СНГ, «Сибирский цемент» – 4 завода, «Новоросцемент» – 3 завода, крупнейшего производителя цемента на территории Поволжья – компанию «Мордовцемент». Компания Holcim Group владеет двумя заводами («Альфа-цемент»), заводами в Ленинградской и Саратовской областях владеет компания HeidelbergCement Group, компания Lafarge, которой принадлежит компания «Воскресенскцемент».

В Российской Федерации доля энергоносителей в себестоимости производства цемента составляет 50–57%. За период 1999–2009 гг. прослеживаются две тенденции использования топлива при производстве цемента: тотальное превосходство газа и падение доли угля [2].

Природный газ является преимущественным видом топлива для России (приблизительно 68%).

Доминирование газа в электроэнергетике берёт начало в 1980-е годы, когда руководство Советского Союза приняло решение временно заменить уголь на электростанциях газом для того, чтобы отечественное машиностроение получило временной запас на подготовку новых эффективных и экологически безопасных технологий в угольной и ядерной энергетике. Такое явление получило название «газовой паузы», которая длится по сей день.

Вместе с тем, существует несколько ограничений использования природного газа, несмотря на его популярность. Вопервых, напряженность баланса газа. Дело в том, что при высоких темпах экспорта и роста внутреннего потребления газа, его добыча растёт медленнее, что ограничивает рост поставок газа и становится одним из главных рисков для инвестиций в газовую генерацию. Вторая проблема, ставшая на сегодняшний день очевидной, – вопрос энергетической безопасности, так как перекос топливно-энергетического баланса, сложившийся на сегодняшний день, в случае продолжения «газовой паузы» грозит стабильности энергоснабжения страны.

Причиной напряженности баланса газа в первую очередь является ускоренное развитие тех отраслей экономики, которые являются крупнейшими потребителями газа, включая цементную промышленность (рост производства на 10,7%). Помимо роста внутреннего потребления, в последнее время быстро увеличиваются (на 5–7% в год) объёмы экспорта газа на особо привлекательные рынки Европы. На текущее время внутрироссийские цены на газ намного ниже экспортных. Это единственные, оставшиеся регулируемыми, цены на «голубое» топливо– ведь цены на нефть и уголь на внутреннем рынке устанавливаются по рыночным принципам.

Несмотря на то, что Россия располагает крупнейшей долей (27%) мировых доказанных запасов газа, удовлетворять стремительно растущее внутреннее потребление в условиях заниженных регулируемых цен на газ непросто. Ограничением для дополнительных внутренних поставок газа становится истощение основных действующих месторождений (Ямбург, Уренгой, Медвежье), добыча на которых будет снижаться.

Однако новые крупные месторождения, призванные компенсировать падающую добычу «Газпрома» после 2010 г., расположены в районах с полным отсутствием инфраструктуры (Арктический шельф, Ямал, Восточная Сибирь) и с очень суровыми природно-климатическими условиями. Для резкого роста объёмов добываемого газа нужно идти на Ямал или Штокман, что требует и огромных инвестиций, и внедрения уникальных технологий, и установления принципиально другого, более высокого, уровня цен на внутреннем рынке.

Возможности увеличения добычи газа независимыми производителями и нефтяными компаниями, которые располагают существенными запасами, сдерживаются ограниченной пропускной способностью газотранспортной системы.

«Газпром» пытается решить проблему путём «расшивки» узких мест, но темпы работ отстают от быстрорастущих потребностей страны и зарубежных потребителей в газе. Поэтому остаётся нерешённым вопрос о регулировании равноправного доступа к газотранспортной системе.

В последнее десятилетие в газовой отрасли осуществлялась политика сдерживания цен, направленная на поддержание социальной стабильности и конкурентоспособности предприятий российской экономики. Такая ценовая политика привела к заинтересованности потребителей в максимальном использовании газа, нежеланию использовать уголь в электроэнергетике и к фактическому отказу от газосбережения. И как результат, по данным Международного энергетического агентства, российская экономика оказалась самой газоёмкой в мире.

В условиях ограниченности ресурсов газа первым и важнейшим механизмом повышения эффективности использования газа предприятиями российской экономики должно стать повышение цен на него, так как при нынешнем их уровне нет стимулов для газоосбережения.

Результаты расчётов ИНЭИ РАН показывают, что российская экономика в целом и большинство производственных отраслей в отдельности проявляют слабую чувствительность к переходу от планируемых правительством темпов удорожания энергоносителей к темпам, обеспечивающим необходимые инвестиции в ТЭК. Несмотря на то, что прогнозы ЦМАКП и ИНЭИ РАН делались на разные периоды и для разной динамики цен на энергоносители (расчеты ИНЭИ предполагают более быстрый рост цен), результаты расчётов обеих организаций говорят о том, что в принципе сценарий конкурентных цен на энергоносители экономически приемлем, а для уменьшения его негативных последствий в отдельных секторах экономики необходимо повышать эффективность использования факторов производства – производительности труда и энергоэффективности.

Рассмотренные макроэкономические эффекты являются следствием высокой энергоёмкости и газоёмкости экономики России. Поэтому, в любом случае, необходима переориентация энергопотребляющих секторов на экономически рациональное использование энергоресурсов. Экономики других стран раньше решили эту проблему: Китай, Индия довели угольную генерацию до 70–80%; то же сделали страны ЕС – Германия, Польша, Болгария, Румыния, Литва, Франция и другие. Страны СНГ – медленно, но всё же переводят свои производственные мощности с газового топлива на угольное.

В марте 2007 года представитель компании Holcim встречался с Д.А. Медведевым, на тот момент первым Вице-премьером, во время которой обсуждалась стратегия модернизации производства на заводе в Щурове. Он смог убедить Вице-премьера в том, что Holcim намерен инвестировать деньги в техническое переоснащение и модернизацию завода. Дмитрий Анатольевич на этой встрече сделал особый акцент: российский газ гораздо логичнее использовать для нефтехимии или экспортировать, а в производстве цемента надо переходить на использование углей.

Таким образом, для дальнейшей конкурентоспособности российских цементных предприятий, единственная реальная перспектива – это переход на «сухой способ» производства, причем в его самом современном виде, а также перевод цементных заводов на угольное топливо, то есть проведение реальной модернизации цементопроизводящих предприятий. В противном случае конкурентоспособность отечественного цемента будет падать не только на внешних рынках, но и на внутреннем [3].

Согласно инерционному сценарию развития российской экономики, МЭР прогнозирует к 2020 г. рост производства цемента до 112,4 млн т с учётом выполнения государственных программ: ФЦП «Жилище», ФЦП «Сочи-2014», ФЦП «Дальний Восток», Национальный проект «Доступное и комфортное жилье гражданам России», Программа энергостроительства РАО «ЕЭС» и других.

При этом в условиях роста цен на газ одним из путей газозамещения в цементной промышленности является перевод цементных заводов на угольное топливо. За счёт выбытия старых и ввода новых мощностей на основе прогрессивного сухого способа производства цемента с использованием твёрдого топлива будет происходить постепенное замещение газа углём, доля которого к 2030 г. вырастет до 53,6%. Для этого потребуется поставлять ежегодно в цементную промышленность России порядка 18–20 млн т энергетических углей с перспективой дальнейшего роста этого сегмента потребления.

Однако в прогнозе ИНКРУ заложена частичная реализация вышеизложенных программ и влияние кризиса 2008–2009 гг. на строительную отрасль. Таким образом, снижено общее потребление цемента до 70 млн т. к 2030 году, а потребность в угле на нужды цементной промышленности (рис. 3) – до 6 млн т [4].

Опережающий рост цен на жидкие и газовые виды энергоносителей, помимо всего прочего, станет стимулом для более широкого применения угля. Влияние развития собственно угольной энергетики на макроэкономическую ситуацию сложно отделить от последствий повышения цен на газ и электроэнергию, поскольку это является необходимым импульсом для её развития. Вариант конкурентных цен топлива создаёт необходимые условия для начала «Второй угольной волны».

Первостепенное развитие угольной генерации имеет ряд неоспоримых преимуществ. В нашем распоряжении более 200 млрд т разведанных запасов угля. А геологические ресурсы оцениваются в 4450 млрд т, что составляет около 30% геологических ресурсов мира. Располагая такими данными, в соответствующем масштабе, необходимо рассматривать и ценовой аспект топливно-энергетической стратегии.

Россия располагает колоссальными и доступными резервами угля, освоение которых при использовании современных технологий практически не имеет ограничений. При этом Россия обладает качественным энергетическим углём, в частности, и по экологическим характеристикам.

Кузбасский и Канско-ачинский угли – одни из лучших в мире по общим характеристикам, в том числе по содержанию золы и серы. Поэтому угли этихбассейнов на внешнем рынке очень высоко ценятся. Немаловажным представляется ещё и то, что поставки угольного топлива не зависят от трубопровода и могут оперативно доставляться потребителю (цементному предприятию), при условии, что железнодорожный транспорт работает без сбоев.

Запасов угля в мире в среднем хватит более чем на 150 лет его добычи нынешними темпами, что в 4 раза больше, чем запасов нефти, и в 2,5 раза больше, чем газа. В дальнейшем он остаётся надёжным носителем энергетической безопасности.[5]. Вследствие этого факта, цены на угольное топливо не будут такими высокими, как цены на углеводороды. Оно безопаснее и удобнее при транспортировке, хранении и сжигании в печах цементного предприятия. В мировой угольной энергетике на сегодняшний день активно вводятся новые технологические решения, делающие угольную генерацию эффективной, дешёвой и экологически чистой.

Современное цементное производство, работающее на угольном топливе и отвечающее современным экологическим стандартам, кардинально отличается от чадящих заводов XX века. В западных странах были введены очень жёсткие санкции за несоблюдение экологических норм и, как следствие, были приложены большие усилия к разработке новых технологий сжигания угля.

Уголь на сегодня – основное топливо цементных предприятий Европы, но там даже в крупных городах воздух отличается чистотой,безкаких-либо намёков на дым и другие загрязняющие факторы окружающей среды.

Секрет такой чистоты воздуха в том, что почти на всех производствах развитых стран, использующих уголь, стоят эффективные установки улавливания выбросов летучей золы, свинца, серы, азота и других вредных веществ. Кроме того, там стремятся использовать для сжигания только угли с низким содержанием серы и азота (чем отличаются российские угли).

Основную проблему на данный момент представляют выбросы углекислого газа. В практическом разрешении этой проблемы ведутся интенсивные исследования на современных предприятиях, работающих на угольном топливе. За рубежом существуют компании, которые, при поддержке правительства, строят опытные станции, по закачке СО2 под землю, на большую глубину в природные и созданные пустоты. Благодаря таким технологиям, лет через 20 люди вообще забудут о том, что уголь – «грязное» топливо.

Но перевод цементных предприятий России с газового топлива на уголь ставит перед собой не простые экономические и технико-технологические вопросы.

Учитывая транспортную составляющую на доставку природного топлива, большое значение приобретает географический вопрос: удаленность завода от угледобывающего предприятия, тарифы на РЖД. Но наиболее сложную и затратнуюзадачу, которуюпредстоит решить при переводе цементной промышленности на угольное топливо, – создание производственного отделения по подготовке угля к вводув печь, угольный склад определённого типа, аспирационная система, с необходимыми для всего этого капитальными вложениями.

Экономические и экологические факторы здесь связаны между собой неразрывно. Говоря абстрактно, газ с точки зрения экологии предпочтительнее: при том же энергопотреблении выбросы СО2 в два раза меньше. Но соотношение цен для потребителей, тенденция быстрого изменения этого соотношения в «пользу» газа делают более выгодным в перспективе использование угля.

Уголь – топливо XXI века. Возвращение его в энергетику затрагивает жизненно важные интересы России, способствует укреплению геополитической и макроэкономической безопасности государства.

 

Использованные источники:

1. Рынок цемента в России. www.metaprom.ru

2. Росстат, ОАО «НИИЦЕМЕНТ»

3. Перспективы развития цементной промышленности России в новых экономичес ких условиях. По материалам доклада директора ООО «СМ Про» Владимира Ива новича Жарко на прошедшей 4–6 мая 2010 года в Москве конференции «RuCEM.RU 2010: Рынок цемента в новых экономических условиях»www.cementzavod.ru

4. Росстат, Министерство Экономического Развития (МЭР), ОАО «НИИЦЕМЕНТ»

5. http://www.rg.ru/gazeta/rg/2006/10/04.html Уголь как экономический ангелхрани тель России. «Российская газета» – Федеральный выпуск №4187

Журнал "Горная Промышленность" №2 2012, стр.118

mining-media.ru

Угольные брикетные карандаши. Забытый способ получения тепла без дыма и пламени

Статья на конкурс

Угольные брикетные карандаши. Забытый способ получения тепла без дыма и пламени

Язев А.С., инженер

г. Луганск, [email protected]

«Давний случай на охоте», изложенный автором  «pensioner65» на сайте «Сибирский охотник», напомнил мне об одном, не совсем заслуженно забытом, способе обогрева и приготовления пищи. Может быть, способность угольных брикетов сгорать без дыма и пламени с управляемой скоростью за счет комплексного применения катализаторов и ингибиторов пригодится и в наше время.

Технология предложена Равичем М.Б. в 1942 г. и применялась в Красной армии в виде коробок из листового металла с отверстиями для обогрева бойцов и разогрева пищи в условиях, когда нельзя было использовать открытый огонь и требовалось исключить появление дыма на боевых позициях.

Угольные брикетные карандаши изготавливают из рабочей смеси, состоящей из древесного угля с добавлением жидкого стекла (связующее) и порошка окиси магния (ингибитор). Готовые карандаши укладываются с коробку в ряд, один над другим, до полного заполнения объема с некоторым смещением, для возможности воспламенения карандашей по очереди от предыдущего.

Изготовление

80 ч. (частей) порошка древесного угля, просеянного через сито № 70 (0-0,80 мм) смешать с 45 ч. связующей смеси, тщательно перемешать и брикетировать (спрессовать).

Связующая смесь

К 40 ч. горячей воды добавить 1 ч. порошка окиси магния. Полученную массу перемешать и кипятить 30 минут. Затем прибавить 4 ч. (при пересчете на сухой остаток) чистого жидкого стекла, перемешать.

После смешения с древесным углем, рабочая смесь готова к брикетированию.

Давление брикетирования  не более 50 кг/см2, причем, влага не должна отжиматься. Затем брикеты (карандаши) сушат на воздухе или горячим воздухом. Интенсивность сушки определить экспериментально.

Теплотворная способность низшая карандашей Qн=7000 ккал/кг при зольности рабочей Ар=10 %.

Для получения совершенно бездымных и влагоустойчивых карандашей необходима их  термообработка без доступа воздуха при температуре t=600 °С.

Диаметр карандаша D =14 мм, длина L= 80 мм.

Для желающих познакомиться с описанной технологией глубже - предлагаю две справки.

Справка 1. Жидкое стекло или силикатный клей

Впервые жидкое стекло получил в 1818 немецкий химик и минералог Ян Непомук фон Фукс.

В настоящее время изготовляется путем обработки в автоклаве кремнезёмсодержащего сырья концентрированными растворами гидроксида натрия или сплавлением кварцевого песка с содой. Известны также способы получения жидкого стекла, основанные на прямом растворении кремнистого сырья (Опоки, трепелы, диатомиты и др.) в растворах щелочей при атмосферном давлении и относительно невысокой температуре (температура кипения раствора щелочи).

Характеристикой химического состава жидкого стекла является силикатный модуль. Модуль показывает отношение содержащегося в жидком стекле оксида кремния к оксиду натрия или калия и характеризует выход кремнезема в раствор, но по величине силикатного модуля о качестве жидкого стекла не судят.

Одно из торговых названий — «силикатный клей».

Справка 2. Активация процесса горения твердого топлива

Известно, что активация процесса горения твердого топлива может быть осуществлена  двумя методами:

посредством каталитической активации топлива;

посредством воздействия накаленных поверхностей для дожигания горючих газов, выделяющихся при сжигании твердого топлива.

Стимулирующее воздействие золы топлива может быть значительно усилено добавлением к топливу каталитически активных присадок, а влияние огнеупорных стенок топки может быть увеличено введением дожигательных насадок и применением каталитически активных поверхностей.

Вопросы, связанные с конструктивными особенностями топок в настоящем ТЭО не рассматриваются, поэтому ниже будут освещены проблемы, связанные с производством катализированных угольных брикетов.

 

Катализаторы процесса окисления углерода

Исторически, вопрос о каталитической активации твердого топлива привлекал внимание многих исследователей. Было установлено значительное ускорение реакций взаимодействия углерода с паром и углекислым газом при 490…570 ?С при активации полученного обжигом скорлупы кокосовых орехов древесного угля углекислым натрием и в особенности углекислым калием, взятым в количестве 10 и 20 % от веса угля и высказано предположение, что применение углекислых щелочей способствует разложению первичного комплекса, образующегося при окислении углерода, и благодаря этому стимулирует процесс окисления.

            Известно, что обработка кокса известковым молоком повышает его реакционную способность по отношению к углекислому газу в интервале температур 900…1100 ?С. Исследованы, также, воздействие окислов различных металлов на процесс газификации графита, древесного угля и каменноугольного швелькокса водяным паром. По возрастающей каталитической активности окислов металлы располагаются в следующем порядке: алюминий, кобальт, марганец, ванадий, железо, никель, хром, медь. Окислы свинца и ртути оказались каталитически инертными.

Активность карбонатов щелочных металлов возрастает в следующей последовательности: литий, цезий, рубидий, натрий, калий.

Существует мнение, что каталитический эффект воздействия углекислых щелочей обусловливается циклом следующих реакций:

Na2CO3 + 2C = 2Na + 3CO

2Na + 2h3O = 2NaOH + h3

2NaOH + 2CO = 2HCOONa = Na2h3C2O4 = Na2CO3 + h3 + CO

Известны данные о влиянии различных добавок (в количестве 5 % масс.) на температуру воспламенения углерода (см. таблицу 1).

            Разработка методов приготовления беспламенных бездымных брикетов была начата в 1941 году в Энергетическом институте Академии Наук СССР, а уже в 1942 был разработан и осуществлен метод производства беспламенных катализированных брикетов на основе использования промышленных отходов без применения ценных или дефицитных материалов.

            Хлористые соли железа, алюминия, кальция, магния, марганца, калия и кремневой кислоты оказывают на реактивность обеззоленного промышленного кокса существенное влияние. Первое место занимает хлорид железа, второе – кальция, третье – калия.

            Реактивность кокса увеличивается с увеличением отношения (Fe+Ca)/(Al+Si) в золе. В таблице 2 приведены составы некоторых запатентованных (несколько сотен патентов) активирующих добавок (% масс), и масштабы их промышленного использования.

Сопоставление каталитического воздействия натрия и калия в виде различных солей позволяет установить влияние анионов на каталитические свойства щелочных металлов. В этой связи рассматривалось каталитическое воздействие: гидратов, карбонатов, хлоридов и сульфатов калия и натрия. Установлено, что карбонаты щелочных металлов по своему каталитическому воздействию мало уступают гидратам. Хлориды также обладают явно выраженным каталитическим эффектом, но менее активны, чем гидраты и карбонаты. Сульфаты являются каталитически инертными.

Применением 4 % NaCl или КCl удается обеспечить легкое зажигание и безотказное горение брикетов и получить от присадки 4 % хлоридов каталитический эффект, равный введению 3 % гидратов или карбонатов щелочных металлов.

Брикеты с добавками окиси кальция и окиси магния гаснут, в то время как брикеты, активированные добавками углекислого или хлористого натрия, горят безотказно. Брикеты, активированные углекислым или хлористым натрием, сгорают до полного озоления даже в условиях, когда на воздухе горит одиночный брикет, т.е., горение протекает не в слое топлива и без применения какого-либо очага для организации горения. Кроме того, подбор химического состава шихты позволяет управлять скоростью окисления углерода, то есть, продолжительностью сгорания брикетов. Зольность брикетов может достигать 30…40 %. Нижний предел теплоты сгорания, при котором их можно сжигать без дополнительного топлива, составляет от Qн.min = 3,35 МДж/кг. Шведский ученый Таннер установил, что без дополнительного топлива углеродсодержащие вещества могут гореть при содержании углерода (С) не менее 25%.

На Рис.1 приведен, так называемый треугольник Таннера, иллюстрирующий область горения углеродсодержащего вещества без дополнительного топлива. По Таннеру, нижний предел теплоты сгорания высокозольного и влажного органического вещества, при котором возможно его сжигание без применения дополнительного топлива, соответствует условию: W = 50%, А = 25%, С = 25% или W = 25%, А = 50%, С = 25%, т.е., главное, чтобы содержание углерода превышало двадцать пять процентов. Основываясь на этой зависимости можно сделать вывод, что большинство отходов углеобогащения можно преобразовать в альтернативное топливо, значительно сократить площади для складирования отходов угледобычи и улучшить экологическую обстановку в угледобывающих регионах.

 

Рис. 1

Треугольник Таннера

 Выше приведенные данные говорят о целесообразности введения катализаторов в состав угольной шихты при изготовлении брикетов.

 Связующие вещества

В качестве связующих веществ при производстве используют жидкое стекло, лигносульфонат, малассу, известь, карбидную известь и их смеси. В качестве добавок, поглощающих и связывающих серу и ее соединения, применяют мел, известь, дефикат (отход сахарного производства, содержащий до 74 % мела). Известны технологические процессы, основанные на использовании различных глин.

Жидкое стекло применяют в качестве связующего при изготовлении ферросплавных брикетов. Жидкое стекло получают из силикат-глыбы путем растворения в автоклавах острым паром под давлением 6-8 ати. Процесс растворения низкомодульных силикатов длится пять часов. Плотность раствора равна 1,4 – 1,45 г/см?. Для перекачки применяют мембранные насосы. В целях сокращения расходов целесообразно приобретать и транспортировать силикат-глыбу, а не готовое жидкое стекло.

Лигносульфонат - побочный продукт, образующийся в целлюлозно-бумажном производстве при получении целлюлозы из древесины. по химическому составу – это соли лигносульфоновой кислоты, по агрегатному состоянию – водорастворимые коллоиды, широко применяющиеся в литейном и огнеупорном производствах.

Меласса – побочный продукт сахарной промышленности, выпускаемый заводами по ОСТ 18-395-82 «Меласса свекловичная» с показателями:

-  Доля сухих веществ, % масс. не менее – 75,0;

-  Доля сахарозы, % масс. – 43,0;

-  Доля сбраживаемых сахаров, % масс – 44,0;

-  рН среды – 6,5-8,5.

Для получения доменных брикетов в качестве связующего широко применяются известь-пушонка и меласса в соотношении 60/40 %.

В последние годы, в связи с появлением жестких законов по защите окружающей среды за рубежом, для бытовых целей изготавливают только бездымные, низкозольные (10-12 %) с малым содержанием серы до 1 % брикеты.  В качестве связующих материалов чаще всего используют лигносульфонат, мелассу и крахмал. Французская фирма “Roguette” обладает патентами на две системы брикетирования с применением крахмала и различных добавок. В Англии аналогичные технологии использует фирма “Cerestar”.

Чаще всего на практике используют не один вид связующего, а их композиции.

Из продуктов химической промышленности в качестве связующих веществ могут применяться фенольные и фенолформальдегидный смолы с отвердителями, ПВА. В брикетных производствах Англии и Франции широко применяется ортофосфорная кислота как добавка (1 %) для увеличения водостойкости.

К неорганическим связующим относятся производные карбонатов кальция и магния, сульфаты кальция, силикальциты, цементы и глины. В последнее время стали использоваться фосфатные связующие. Установлено, что при взаимодействии глинистых веществ с ортофосфорной кислотой образуются два типа связующих – твердеющие в холодном состоянии и при нагревании. Лучшие результаты получены при использовании алюмофосфатных связующих. Удовлетворительные результаты получены в Польше при применении жирных глин в сочетании с известью (20,0 %) и цементом (15,0 %). 

 Работы, выполненные в свое время в УХИНе (г. Харьков), подтверждают вышеизложенное и дают основание для принятия в настоящем ТЭО новой технологии брикетирования, которая позволяет получать брикеты с заданными потребительскими свойствами путем применения водорастворимых связующих с низкой температурой полимеризации и катализаторов при брикетировании на прессах с асинхронным перемещением валков. Такой способ прессования позволяет увеличить адгезию брикетируемых частиц за счет тангенциально приложенной силы смещения.

Использование в качестве связующего экологически чистых веществ, например мелассы (отход сахарного производства) существенно облегчает экологическую нагрузку в районе производства этого альтернативного топлива.

 Особый интерес вызывает возможность использования в качестве катализаторов низкокачественной продукции или отходов производства предприятий, расположенных в Луганской и Донецкой областях, например, комовой соли, добываемой в ГП Объединении «Артемсоль» и хлористого кальция, являющегося отходом производства соды ООО «Лиссода».

www.hunting.ru

Области применения каменного угля. Классификация по ГОСТ 19242-73

1. Общие сведения

Ископаемый уголь — твердая горючая органическая порода, образовавшаяся преимущественно из отмерших растений в результате их биохимических, физико-химических и физических изменении. Основные компоненты: органическое вещество-носитель горючих и других технологических свойств угля, минеральные включения и влага.

Изменение органического вещества (ОВ) угля в недрах приводит к созданию соединений, обеспечивающих жизнедеятельность растительных организмов, превращает ОВ в вещества стойкие в ископаемом состоянии.

Вce многообразие состава и свойств угля обусловлено составом исходного материала и неодинаковым влиянием комплекса геолого-генетических факторов на особенности накопления и последующего преобразования исходной биомассы.

В зависимости от состава исходного вещества угли подразделяются на гумусовые, гумусово-сапропелевые и сапропелевые.

Гумусовые угли (гумолиты) образовались преимущественно из продукта превращения отмерших высших растений: целлюлозы, лигнита, хемицеллюлозы, протеинов, жиров, смол. Продукты превращения отмерших низших растений и простейших животных в анаэробных условиях являлись основой для образования сапропелевых углей ((сапропелитов). Если содержание целлюлозно-лигнинового комплекса в высших растениях достигает более 80%, то в низших растениях, например водорослях, лигнин практически отсутствует, а содержание целлюлозы не превышает 20%. Преобладающие вещества в них — протеины, жиры, воски, смолы. Наибольшее распространение имеют гумусовые yгли.

В зависимости от характера и степени преобразованности OB угли в соответствии с принятой в Российской Федерации традацией подразделяются на три группы: бурый, каменныйй и антрацит.

Бурый уголь — уголь низкой стадии метаморфизма с показателями отражения bитринита (гуминита) менее 0,6% при условии, что высшая теплота сгорания на влажное беззольное состояние угля составляет менее 24 МДж/кг. Различают мягкие и плотные разновидности бурых углей.

Мягкий бурый уголь — землистый, листоватый, реже массивный и плотный, матовый и полуматовый, палевого, бурого, коричневого цвета. Его влажность изменяется в пределах 40-60%. содержание углерода в органическом веществе 63-73%.

Плотный бурый уголь — однородный или полосчатый, штриховатый полуматовый и матовый, полублестящий и блестящий коричневого или черного с коричневым оттенком цвета. В куске уголь часто имеет характерный раковистый, занозистый иногда ровный излом. По сравнению с каменным бурый уголь обладает менее плотным сложением, содержит в органическом веществе меньшее количество углерода, но большее количество кислорода и характеризуется высоким выходом летучих веществ. Содержание влаги колеблется от 19 до 44,5%.

На воздухе бурый уголь быстро теряет свободную влагу и растрескивается. В его ОВ преобладают гуминовые вещества с кислотными свойствами и высокой гидрофильностью. При обработке щелочами выход гуминовых кислот достигает 88% в мягких и снижается до 2% — в наиболее плотных разновидностях. При сухой перегонке без доступа воздуха выделяется много летучих веществ (33-60%). Выход первичного дегтя изменяется от нескольких до 25% и более. Низшая теплота сгорания Qirколеблется от 7 до 17 МДж/кг, высшая (Qsdaf) — сухого беззольного топлива достигает 29 МДж/кг. Цвет черты на неглазурованной фарфоровой пластинке колеблется от бурого до черного (плотные разновидности).

Каменный уголь образуется на средней стадии метаморфизма с показателем отражения витринита от 0,4 до 2,59% при условии, что высшая теплота сгорания (на влажное беззольное состояние угля) равна или выше 24 МДж/кг, а выход летучих веществ (на сухое беззольное состояние угля) равен 8% и более. По сравнению с бурым каменный уголь характеризуется большей степенью карбонизации (содержание углерода достигает 92%), как правило, отсутствием гуминовых кислот. Выход летучих веществ колеблется в пределах 8-50%. Органическое вещество угля при нагреве без доступа воздуха в большей или меньшей степени спекается. Свойство спекания — важнейшее при оценке пригодности угля для производства кокса.

Антрацит относится к углям высокой стадии метаморфизма с показателем отражения витринита более 2,59% при условии, чго выход летучих веществ (на сухое беззольное состояние угля) не менее 9%. При выходе летучих веществ менее 8% к антрацитам относят также уголь с показателем отражения витринита от 2,20 до 2,59% (классы 22-25). Антрацит — плотный уголь серовато-черного или черно-серого цвета с металловидным блеском, раковистым изломом. Характеризуется высокой плотностью (1,42-1,8 г/см ), низким удельным электросопротивлением (10-3-10 Ом-м), высокой микротвердостью (300-1470 у.е.). Антрацит имеет низкий выход летучих веществ: от 1,5 до 9,0%, вследствие чего его пламя сравнительно бездымное. Он содержит мало влаги, в элементном составе наблюдается пониженное содержание кислорода и водорода.

Общие геологические запасы углей, содержащиеся в угленосных формациях всех геологических систем, составляют около 14000 млрд. т. Они сосредоточены в следующих странах (в млрд. т): Российской Федерации — 4731,9 (бывший СССР — 6800), США — 3600, КНР — 1500, Австралии — 697, Канаде — 547, ФРГ — 287, ЮАР — 206, Великобритании — 189, Польше — 174, Индии — 125.

 

2. Области применения

Используется в основном в энергетике и для получения кокса, в меньшей степени — для газификации и полукоксования, получения облагороженного топлива (газа и жидких продуктов) для бытовых нужд, на транспорте, в кирпичном производстве, обжиге извести и других областях.

В сравнительно небольших объемах уголь применяется для специальных технологических целей: производства термоантрацита и термографита, углеграфитовых изделий, yгледородных адсорбентов, карбидов кремния и кальция, углещелочных реагентов, горного воска.

Направление использования различных технологических марок, групп и подгрупп приведено в табл. 1.

На уголь приходится около 35% мирового потребления энергоресурсов. В 2007 г. в России около 28% добытых углей использовалось в энергетических целях, 22,8 — для производства кокса, 25,6 — в других отраслях промышленности, 23,8% — для бытовых нужд.

Бурый уголь — не только энергетическое топливо, но и ценное сырье для технологической переработки. Буроугольный кокс используется для замены мсталлургического кокса при получении ферросплавов, фосфора, карбида кальция. Большое значение имеют полученные на базе бурых углей гранулированные адсорбенты, полукокс. Разработаны процессы гидрогенизации бурых углей, новые методы их газификации и производства химических продуктов. Бурые угли технологической группы 1Б — сырье для получения горного воска, используемого в бумажной, текстильной, кожевенной, деревообрабатывающей промышленности, дорожном строительстве.

 

Таблица 1.

Направление использования упей различных технологических марок, групп и подгрупп

Направление использования

Марки, группы и подгруппы

1. Технологическое

1.1. Слоевое коксование

Все группы и подгруппы марок: ДГ, Г, ГЖО, ГЖ, Ж, КЖ, К, КО, КСН, КС, ОС, ТС, СС

1.2. Специальные процессы подготовки к коксованию

Все угли, используемые для слоевого коксования, а также марки Т и Д (подгруппа ДВ)

1.3. Производство генераторного газа в газогенераторах стационарного типа:

смешанного газа

Марки КС, СС, группы: ЗБ, 1ГЖО, подгруппы — ДГФ, ТСВ, 1ТВ

водяного газа

Группа 2Т, а также антрациты

1.4. Производство синтетического жидкого топлива

Марка ГЖ, группы: 1Б, 2Г, подгруппы — 2БВ, ЗБВ, ДВ, ДГВ, 1ГВ

1.5. Полукоксование

Марка ДГ, группы: 1Б,1Г,подгруппы — 2БВ, ЗБВ, ДВ

1.6. Производство углеродистого наполнителя (термоантрацита) для электродных изделий и литейного кокса

Группы 2Л, ЗА, подгруппы — 2ТФ и 1АФ

1.7. Производство карбида кальция, электрокорунда

Все антрациты, а также подгруппа 2ТФ

2. Энергетическое

2.1. Пылевидное и слоевое сжигание в стационарных котельных установках

Вес бурые угли и атрациты.а также неиспользуемые для коксования каменные угли. Для факельно-слоевого сжигания антрациты не используются

2.2. Сжигание в отражательных печах

Марка ДГ, i руппы — 1Г, 1СС, 2СС

2.3. Сжигание в подвижных теплоустановках и использование для коммунальных и бытовых нужд

Марки Д, ДГ, Г, СС, Т, А, бурые yгли, антрациты и неиспользуемые для коксования каменные угли

3. Производство строительных материалов

3.1. Известь

Марки Д, ДГ, СС, А, группы 2Б и ЗБ; неиспользуемые для коксования марки ГЖ, К и группы 2Г, 2Ж

3.2. Цемент

Марки Б, ДГ, СС, ТС, Т, Л, подгруппа ДВ и неиспользуемые для коксования марки КС, КСН, группы 27, 1ГЖО

3.3. Кирпич

Неиспользуемые для коксования угли

4. Прочие производства

4.1. Углеродные адсорбенты

Подгруппы: ДВ, 1ГВ, 1ГЖОВ, 2ГЖОВ

4.2. Активные угли

Группа ЗСС, подгруппа 2ТФ

4.3. Агломерация руд

Подгруппы: 2ТФ, 1АВ, 1АФ, 2АВ, ЗАВ

 

Полукоксы бурых углей применяются как наполнители пластмасс, различных композиционных материалов, в качестве сорбентов, ионнообменников, катализаторов. Из углей технологических групп 2Б и ЗБ получают термоуголь.

Более 80% каменноугольного кокса идет для выплавки чугуна. Другие продукты коксования, газ, смола используются в химической промышленности (35%), цветной металлургии (30%), сельском хозяйстве (23%), строительной индустрии, железнодорожном транспорте, дорожном строительстве (12%). Из продуктов коксования получают около 190 наименований химических веществ. Около 90% изготавливаемого волокна, 60 — пластмасс, 30 — синтетического каучука производится на основе соединений, получаемых при переработке каменного угля. Коксохимическая промышленность — основной поставщик бензола, толуола, ксилола, высококипящих ароматических, циклических, азот- и серосодержащих соединений, фенолов, непредельных соединений, нафталина, антрацена.

Каменноугольный пек применяется для получения пекового кокса, который используется как составная часть электродов в алюминиевой промышленности, а также в производстве углеродных волокон, технического углерода.

Высокая электропроводность, сравнительная устойчивость к процессам окисления, повышенная устойчивость к воздействию агрессивных сред и истиранию определяют широкий диапазон использования антрацита в различных отраслях. Он является высокосортным топливом, а также исходным сырьем для получения термоантрацита, термографита, карбонизаторов, карбюризаторов, карбидов кальция и кремния, электродов для металлургической промышленности, углеродных адсорбентов, коллоидно-графитовых препаратов.

 

3. Состав угля

Основные слагающие угля — это органические компоненты и минеральные включения. Органические компоненты, различаемые под микроскопом, с характерными морфологическими признаками, цветом и показателем отражения именуются микрокомпонентами (мацералами). В отличие от минералов они не имеют характерной кристаллической формы и постоянного химического состава. Химические и физические свойства микрокомпонентов изменяются в процессе углефикации.

Выделяют четыре группы микрокомпонентов: витринига, семивитринита, инертинита и липтинита.

Микрокомпоненты группы витринита характеризуются преимущественно ровной поверхностью, серым цветом различных оттенков в отраженном свете, слабо выраженным микрорельефом и способностью при определенной степени углефикации переходить в пластическое состояние. Показатель отражения колеблется от 0,4 до 4,5%. Микротвердость в зависимости от углефикации и генетических факторов находится в пределах от 200 до 350 МПа.

Микрокомпоненты группы семивитринита по физическим и химическим свойствам занимают промежуточное положение между микрокомпонентами групп витрипита и инертинита. Они характеризуются беловато-серым цветом различных оттенков в отраженном свете, отсутствием микрорельефа. Их показатель отражения всегда превышает значения показателя отражения витринита. Микротвердость колеблется в пределах от 250 до 420 МПа. В процессах коксования микрокомпоненты этой группы нс переходят в пластическое состояние, но способны размягчаться.

Микрокомпоненты группы инертинита характеризуются высоким показателем отражения, резко выраженным микрорельефом. Цвет изменяется от белого до желтого. Микротвердость колеблется от 500 до 2300 МПа. Микрокомпоненты этой группы не переходят в пластическое состояние и не спекаются.

Микрокомпоненты группы липтинита различаются между собой по морфологическим признакам. Цвет липтинита изменяется от темно-коричневого, черного до темно-серого и серого. Показатель отражения у этой группы самый низкий: от 0,21 до 1,59%. Мнкротвердость колеблется oт 80 до 250 МПа. При коксовании микрокомноненты этой группы образуют более подвижную пластическую массу по сравнению с витринитом.

Минеральные включения в углях — глинистые минералы, сульфиды железа, карбонаты, оксиды кремния и другие.

Глинистые минералы в среднем составляют примерно 60-80% общего количества минеральных веществ, ассоциирующих с углем. Чаще всего они представлены иллитом, серицитом, монт-мориллонитом, каолинитом. Реже отмечается галлуазит.

Глинистые минералы сложены из частиц размерами до 100 мкм. Встречаются в виде линз, прослоек или тонко рассеянных частиц в витрините. Нередко выполняют полости в компонентах с ботанической структурой или замещают их отдельные участки. В угольных пластах иногда содержатся прослои тонштейнов, в которых главным породообразующим минералом является каолинит.

Из сульфидов железа наиболее характерны пирит, марказит и мельниковит. Форма их нахождения в пластах различна и определяется условиями образования. Сингенетичные образования встречаются в виде отдельных зерен, псевдоморфоз по растительным остаткам, конкреций, прослойков. Эпигенетические сульфиды, как правило, выполняют трещины.

Карбонаты представлены кальцитом, сидеритом, доломитом, анкеритом. Кальцит часто образует тонкие прослойки либо заполняет трещины в угле. Сидерит встречается в виде округлых или овальных образований (оолитов) или заполняет полости растительных фрагментов.

Оксиды кремния представлены в углях кварцем, халцедоном, опалом и другими минералами.

Кварц встречается в виде небольших прослоек, округлых и yi ловатых зерен, иногда образует довольно крупные линзы. Халцедон встречается сравнительно реже, обычно совместно с кварцем. В зонах выветривания угля некоторых бассейнов отмечается гипс, заполняющий трещины, реже — в виде конкреций.

Прочие минеральные включения представляют в основном гидрооксиды железа, фосфаты, полевые шпаты, соли.

 

4. Использование углей в энергетике.

Для сжигания могут применяться угли всех марок и сортов. Основные показатели качества энергетических углей — рабочая и гигроскопическая влага, зольность, выход летучих веществ, содержание серы, ситовой состав, низшая теплота сгорания рабочего топлива, состав и плавкость золы. Для слоевого сжигания регламентируются также показатели механической прочности и термической стойкости углей, для пылеугольного — размолоспособности.

Требования промышленности к энергетическим углям регламентированы государственными стандартами, ограничивающими предельную влажность, зольность, размер кусков, содержание породы.

Слоевое сжигание предъявляет наиболее жесткие требования к топливу. Важнейшие характеристики — ситовой состав, спекаемость, зольность, выход летучих веществ, реакционная способность и термическая способность топлива. Содержание в углях как мелочи, так и крупных кусков — нежелательно. Для стандартных слоевых топок наиболее применимы куски топлива следующих размеров: 6-12 мм (бурые угли), 12-25 и 25-50 мм ( каменные угли).

Факельно-слоевое сжигание предъявляет менее жесткие требования к ситовому составу топлива. Для топок этого типа поставляются отсевы, рядовые угли и угли размером 0-25, 0-50 мм.

Пылеугольный способ сжигания — основной в крупной энергетике и позволяет сжигать топливо с зольностью до 45% и в влажностью до 55%. Топливо при пылеугольном сжигании предварительно размалывается и подсушивается (для высоковлажных углей). Повышенные требования к стабильности cocтавa угля, составу и свойствам золы, размолоспособности топлива.

Жесткие требования по изученности состава и свойств золы предъявляются к углям с легкоплавкими золами, сжигаемым в топках с жидким шлакоудалением. Для пылевидного сжигания поставляются рядовые угли, промпродукты и отсевы всех марок, не пригодные для коксования и других специальных целей. Ограничивается величина сернистости углей. Возможности использования высокосернистых углей в основном лимитируются содержанием вредных газов и зольности, расходом топлива, высотой дымовых труб, возможностью выделения санитарно-защитных зон.

Угли для цементных печей. Требования к углям, предназначенным для цементных печей, нормируют содержание золы, влаги, выход летучих веществ, толщину пластического слоя, теплоту сгорания, кусковатость, содержание мелочи и минеральных примесей.

Угли для известковых печей. Требования к этим углям предусматривают ограничения по зольности, влаге, кусковатости, содержанию мелочи, марочному составу.

Угли для обжига кирпича. В углях для кирпичного производства нормируются зольность, влага, толщина пластического слоя, теплота сгорания, выход летучих, кусковатость, содержание мелочи и минеральных примесей.

Угли для коммунальных нужд. Требования к этим углям определяют марочный состав и группы углей, выход летучих веществ, толщину пластического слоя, теплоту сгорания, влажность, кусковатость, содержание мелочи и минеральных примесей.

 

5. Испытание качества углей

Все показаюли состава и свойств угля и их качественные характеристики имеют условные обозначения в виде буквенных символов и индексов.

Анализируемые состояния угля: рабочее (г), аналитическое (а), сухое (d).

Условные состояния угля: сухое бсззольное (daf), влажное беззольное (af), органической массы (о).

Все свойства и параметры, характеризующие качество углей, определяются в соответствии с нормативно-методическими документами, перечень которых приведен в приложении.

В каждом рабочем пласте макроскопически выделяются литотипы угля и определяется усредненный микрокомнонентный cocтав выделяемых литотипов и пласта в целом.

Гранулометрический состав — количественная характеристика угля по размеру кусков — нормируется для всех видов использования. Разделение угля на классы крупности производится путем его сортировки (грохочения) на ситах с отверстиями соответствующих размеров.

Механическая прочность углей изучается по двум параметрам: способность угля сохранять размеры кусков при ударе и при истирании. Она необходима при использовании углей для газификации, получении термоантрацитов, в электродном и литейном произволствах.

Термическая прочность угля характеризуется механической прочностью в кусках после термической обработки. Она исследуется в углях, предназначенных для сжигания в топках транспортных средств, полукоксования, гидрирования и получения литейных электродных тсрмоантрацигов.

Электрические свойства служат для оценки стадий метаморфизма: угли на низких стадиях являются диэлектриками, на средних — полупроводниками, на высоких (антрациты) — проводниками.

Плотность углей характеризует его пористость. В естественном состоянии извлеченный из недр уголь обычно имеет многочисленные трещины и включает поры (пустоты) различной формы и размеров. Различают действительную (dr) и кажущуюся (da), закрытую и открытую пористость.

Элементный анализ включает в себя определение содержания в органической массе следующих основных элементов: углерода, водорода, азота, кислорода и органической серы. Поскольку углерод, водород и кислород содержатся в минеральной части углей, входят в cocтав карбонатов, оксидов, а также содержатся в гидратной воде силикатов, различают соответственно содержание этих элементов: общее (ct, Ht, ot), в органической массе (co, Ho, oo) и в минеральной части углей (cm, Hm, om).

Технический анализ объединяет определение основных показателей качества угля, предусмотренных требованиями нормативных документов для всех видов их использования. К показaтелям качества угля относятся: влажность, зольность, содержание серы, фосфора, выход летучих веществ, теплота сгорания. В случаях, когда направление использования углей конкретного месторождения определено в достаточной степени, производится сокращенный технический анализ, включающий определения только зольности углей, влажности и выхода летучих веществ.

Зольность предсчавляет собой отношение (в %) массы неорганического остатка (золы), получаемою после полною сгорания угля, к массе исследуемой пробы угля. Основные компоненты — оксиды Si, Al, Fe, Са, Mg, Na, К, подчиненное значение имеют оксиды Ti, Р, Мn. Выход и состав золы зависят от природы угля, условий его сжигания (прежде всего от скорости озоления и конечной температуры прокаливания). По составу золы угли подразделяются на кремнистые (SiO2 40-70%), глиноземные (А2O3 30-45%), железистые (Fе2О3 > 20%), известковистые (СаО — 20-40%).

Влажность подразделяется на поверхностную (влага смачивания), максимальную (Wmax влагоемкость угля, свойственная его химической природе, петрографическому составу, степени yглефикации), воздушно-сухого угля (представлена адсорбционно связанной водой и характеризует пористость и гидрофильные свойства поверхности частиц угля) и общая (суммарная величина внешней влаги и влаги воздушно-сухого угля).

Сернистость угля. Массовая доля обшей серы (Std) в углях колеблется в широких пределах. По этой величине угли разделяются на низкосернистые (до 1,5%), среднесернистые (1,5-2,5%). сернистые (2,5-4%) и высокосернистые (более 4%). Сера входит в состав органического вещества, минеральной части угля, иногда присутствует в виде элементарной. Выделяют следующие разновидности серы: органическую (So), сульфидную (Ss), сульфатную (SSO4).

Содержание фосфора (Р ) в углях обычно не превышает 0,05%. Массовая доля его ограничивается лишь в углях, направляемых на получение специальных сортов доменного кокса (<0,012%), а также в антрацитах, используемых при производстве карбида кальция (<0,05%).

Выход летучих веществ (V) оцениваеюя при надевании угля без доступа воздуха по разносги разложения на газо- и парообразные продукты и твердый нелетучий складок. Cocтав летучих продуктов представляет собой первичный деготь (для бурых углей) или каменноугольную смолу (для каменных углей). Они состоят из газов (СО, СО2, h3, Ch3) и летучих yглеводородов и их производных, а тaкжe воды.

Теплота сгорания угля (Q) используется для сопоставления теплотехнических свойств углей различных месторождений, марок между собой и с другими видами топлива. Определение теплоты сгорания производится замером количества тепла, выделяемого единицей массы угля при полном сгорании eгo в калориметрической бомбе в cpeде сжатого кислорода в стандартных условиях. Соответвуюшими пересчетами величины теплот сгорания получают значения выешей теплоты сгорания (Qs) с исключением тепла, полученного за счет кислотообразования, и низшей (Qi) теплоты сгорания с дополнительным исключением тепла, полученною за счет испарения воды.

Термические свойства углей характеризуются спекаемостью и коксуемостью.

Спекаемость — свойство угля при нагревании без доступа воздуха переходить в пластическое состояние с образованием связанного нелетучсго остатка. Свойство углей спекать инертный материал с образованием такого остатка называется спекающей способностью. При нагреве углей определенного петрографического состава и степени углефикации выше 300°С без доcтупа воздуха из них выделяются napoгазовые и жидкие продукты. При температуре 500-550°С масса затвердевает, образуется спекшийся твердый остаток — полукокс. При дальнейшем увеличении температуры (до 1000 С и более) в полукоксе снижается содержание кислорода, водорода, серы, возрастает содержание углерода. Полукокс переходит в кокс. Спекаемостью обладают каменные угли II-V стадий метаморфизма, определенного петрографического состава.

Коксуемость — свойство измельченного угля спекаться с последующим образованием кокса с установленной крупностью и прочностью кусков. Изучается прямыми (лабораторное, ящичное и полузаводское коксование) и косвенными методами.

Групповой анализ чаще всею используется для оценки качества бурых углей, в которых при обработке растворителями или химическими реагентами часть органической массы угля переходит в растворы и некоторые получаемые из экстрактов вещества (битумы, гуминовые кислоты) применяются в различных отраслях народного хозяства. Битумы, извлекаемые из легких бурых углей opганическими растворителями (бензолом, бензином и др.) представлены в основном восками и смолами. Минимальное содержание восксодержащего битума в бурых углях, используемых в промышленности, составляет 7%. Гуминовые кислоты угля — смесь кислых высокомолекулярных аморфных темноокрашенных органических веществ с высокой степенью окисленности и гидрофильностью, извлекаемых из угля водными щелочными растворами. Выход гуминовых кислот из бурых и окисленных каменных углей колеблется от нуля до 100% органической массы.

Микроэлементы в углях находятся как в органической, так и в минеральной массе. Они представлены соединениями цветных металлов, редких и рассеянных элементов, суммарная концентрация которых обычно не превышает 1% сухой массы угля. Наибольшее практическое значение для извлечения имеют уран и германий. Кроме того, попутно могут извлекаться галлий, ванадий и другие. Для определения содержания в углях «малых» элементов используются спектральный, спектрофотометрический, активационный и атомно-абсорбционный методы.

 

Приложения

Классификация углей по размеру кусков (ГОСТ 19242-73)

Классы

Условные обозначения

Пределы крупности кусков

нижний

верхний

Сортовые

Плитный

П

100(80)

200; 300

Крупный (кулак)

К

50 (40)

100(80)

Орех

О

25 (20)

50 (40)

Мелкий

М

13(10)

25 (20)

Семечко

С

6 (5; 8)

13(10)

Штыб

Ш

0

6 (5; 8)

Совмещённые и отсевы

Крупный с плитным

ПК

50 (40)

200; 300

Орех с крупным

КО

25 (20)

100(80)

Мелкий с орехом

ОМ

13(10)

50 (40)

Семечко с мелким

МС

6 (5; 8)

25 (20)

Семечко со штыбом

СШ

0

13(10)

Мелкий с семечком и штыбом

МСШ

0

50 (40)

Орех с мелким, семечком и штыбом

ОМСШ

0

25(20)

Рядовой

Р

0

200; 300

 

Термобарические условия Земных недр приведшие к образованию углей тех или иных марок

Марка угля

Индекс

Стадия метаморфизма

Основные параметры

Глубина погружения, (м)

Температура, (°С)

Давление, (атм.)

1

2

3

4

5

6

Бурые (Б):

I - я группа

О1

100-200

50

500

2-я группа

О2

500

50

750

3 - я группа

ЗБ

О3

1500

50

3300

Каменные:

Длиннопламенные

Д

I

2500

90

6500

Газовые

Г

II

3500

120

8750

Жирные

Ж

III

4500

150

12000

Коксовые

К

IV

5500

170

13000

Отощённо-спекающие

СС

V

5500

180

14000

Тощие

Т

VI

6600

220

17000

Антрациты

А

VII-X

6600

220

20000

centrcoal.com


Смотрите также