Штукатурка для газобетона фасадная, подготовка и технология нанесения. Безусадочный газобетона


Клей для пеноблоков: выбор строительной смеси +видео

Для возведения жилого дома, промышленных зданий, помещений офисных, торговых, складских, гаражей все чаще стали использовать современные ячеистые материалы, как пено- и газобетонные блоки. Пористые материалы имеют неоспоримые преимущества. Это низкая теплопроводность, легкость, выгодные размеры, позволяющие возводить сооружения в сжатые сроки, стоимость, которая ниже, например, чем у кирпича.

Правильное распределение клея на пеноблоках

Поскольку ячеистые блоки — достаточно новый материал в домостроении, возникает масса технических вопросов. Один из таких: «Какую смесь использовать при кладке пеноблоков?» Подойдет ли в данном случае обычный портландцемент? Можно ли работать обычной клеящей смесью?

Специальный клей или строительный раствор

Сухая смесь для пеноблока и газосиликата

Производители предлагают применять специально предназначенный клей для блоков. В состав его входят портландцемент с фракционным кварцевым песком, и для лучшей прочности добавляются высокотехнологичные дисперсионные добавки. Такой состав клея повышает теплоизоляционные качества пеноблоков.

При работе с обычным раствором толщина слоя при кладке пеноблоков должна быть не менее 7 мм, а, возможно, и больше. Необходимость вызвана свойствами пено- и газобетона впитывать влагу. Пористая структура блоков отлично впитывает влагу, в том числе и влагу из цементного раствора. Но толстый слой раствора будет являться хорошим проводником теплопроводности, способствовать возникновению так называемых «мостиков холода». Это намного снижает теплоизоляционные свойства газобетона.

Преимущества

  • Клей для газобетона наносится слоем, толщина которого 2-3 мм. Фракционный песок позволяет сделать такой слой самодостаточным.
  • Специальные водоудерживающие добавки не позволяют обезвоживаться раствору.
  • В состав специального клея для газобетона могут входить полимерные добавки, способствующие лучшей адгезии при минимальном слое.
  • Высокая прочность.
  • Безусадочное затвердение.
  • Исключение появления трещин.
  • Экологически чистый состав.
  • Входящие в состав антисептики препятствуют возникновению споров грибка, плесени.
  • Клей экономный в использовании. По сравнению с песчано-цементным аналогом, клея потребуется в 6 раз меньше.
  • Низкая стоимость по сравнению с обычным раствором.

Практическое применение

Клей для пеноблоков выпускается в 25-30 килограммовых мешках. Перед началом работ рекомендуется изучить досконально инструкцию на упаковке, подготовить строительные инструменты. В емкость наливается 8 литров теплой воды, высыпается клеевая смесь и тщательно размешивается на небольших оборотах с помощью дрели с насадкой или в бетономешалке. Раствору необходимо дать постоять 7 минут, перемешать, и смесь готова.

Подготовка клея для использования

Как проверить качество раствора? Приготовленный клей для газобетона эластичный, густой, сохраняет форму, не растекаться. Раствор такой консистенции можно применять в течение четырех часов. Дольше этого времени смесь начнет густеть, поэтому рекомендуется перемешать, добавив, немного воды.

Поверхность, на которую наносится клей для газобетонных блоков, необходимо тщательно очистить от земли, строительного мусора, пыли. Для нанесения клея для пеноблоков используется специально предназначенная зубчатая терка. Она позволит нанести необходимый слой клеевой смеси. Раствор хорошо проникает в ячеистую структуру газобетона, тем самым способствуя лучшей адгезии.

С клеем начинают работать со второго ряда. Рекомендуется на первый ряд наносить обычный цементный раствор, так как именно на первый ряд газобетона идет самая большая нагрузка.

Правильное нанесение клеевой смеси

Если поверхность пеноблока достаточно ровная, клей для газобетонных блоков наносится слоем от 1 мм до 3-х мм, не более. Замеры термографа показывают, что самая оптимальная толщина клея для пенобетона, при которой не нарушается теплоизоляционные свойства блоков из газобетона — 2 мм. В течение 15 минут положение пеноблока можно менять, далее смесь застывает.

Какую смесь выбрать?

Сегодня в строительных магазинах предлагается большое разнообразие клея для пенобетона разных производителей. Большой популярностью пользуется у строителей клей для пеноблоков, в состав которой входят гипс и полимерные добавки. Такой клей является морозостойкий, можно его применять для кладки блоков снаружи и внутри. Работы проводятся при t +5 градусов. Для лучшей адгезии поверхность блоков можно обработать грунтовкой для пеноблоков.

Клеевой раствор схватывается при температуре +10 +25 градусов за два-три дня. Морозостойкий клей для пенобетона полностью высыхает за 7 суток. На полное высыхание смеси влияют погодные условия, так, при повышенной влажности продолжительность процесса застывания увеличивается. Появляется возможность возникновения трещин, которые в последствие создадут проблемы.

Подготовка клея для пеноблоков

Существуют специальные зимние варианты смеси. Такой клей производители рекомендуют применять в северных областях, где наблюдаются достаточно низкие зимние температуры. «Зимний» клей, применяющийся для газобетона, можно использовать при температуре от 0 градусов и выше. Данный раствор обладает высокими морозостойкими и водостойкими характеристиками. Такой клей применяется при строительстве в осенний и весенний периоды.

[huge_it_videogallery id=»3″]

Выбирая клей для блоков, стоит обратить внимание на производителя и цену. Брать самый дешевый или неизвестного производителя дело ваше, но позже это может вызвать дополнительные расходы. Качественные характеристики клея неизвестного производителя могут не соответствовать требованиям работ с ячеистыми блоками. В результате — некачественная кладка, низкая термоизоляция, плохая адгезия.

obloke.ru

на что класть и видео

Газобетон – материал, широко применяемый в строительстве. Блоки используются для возведения высоток и малоэтажных застроек, причем продукт обладает отменными пользовательскими и качественными характеристиками, поэтому из газобетона можно строить несущие и промежуточные перегородки. Кроме того, материал часто применяется в качестве утеплителя стен, межэтажных перекрытий. Кладка газбетонных блоков может осуществляться без пауз, но важно знать технологические особенности выкладки и свойства продукта, чтобы при возведении собственного дома использовать весь потенциал газоблоков.

Классификация

Газоблоки различаются по нескольким параметрам

Газоблоки различаются по нескольким параметрам. В частности, по форме:

  • Гладкие. Это классический тип штучной продукции, выполненной из искусственного камня. Блок имеет форму четкого параллелепипеда с разноразмерными сторонами, обладает универсальностью и применяется для обустройства конструкций различного назначения.
  • С пазом. Кладочный материал, оснащенный монтажной системой «в паз и гребень». Система упрощает выкладку, обладает свойством упрочнения возводимой конструкции и значительно экономит клеевой состав. Жесткость строения обеспечивается технологической особенностью монтажа: вставление гребня одного блока в паз другого.
  • U образный. Материал имеет особенную форму и применяется для обустройства перемычек над проемами стеновых панелей, армирования пояса жесткости. Посредством укладки ряда U-блоков, образуется желоб, куда монтируется арматура и затем заливается бетонная смесь.
  • Форма НН. Газоблоки показаны для обустройства опалубки сложных строительных форм.

По назначению штучный материал различается следующим образом:

  1. Конструкционные модели показаны для возведения перегородок и других форм без несущей нагрузки. Применяются для обустройства временных и подсобных строений.
  2. Конструкционно-теплоизоляционные – это блоки, используемыев частном строительстве. Материал обладает высокими теплоизоляционными показателями и достаточной прочностью для выкладки несущих стеновых панелей.
  3. Теплоизоляционный материал обладает предельно высокими показателями энергосбережения и обеспечивает комфортный температурный режим в помещении. Однако прочность таких газоблоков снижена, что диктует сферу применения – только для форм без несущей нагрузки.

Совет! Теплоизоляционные блоки полезны для утепления и ограждения конструкций, возведенных из любого другого материала.

Преимущества и недостатки материала

Популярность блоков из искусственного камня вызвана многочисленными положительными качествами продукта

Популярность блоков из искусственного камня вызвана многочисленными положительными качествами продукта. К плюсам относят следующие показатели:

  • Легкий удельный вес. Свойство позволяет неплохо сэкономить на обустройстве несущей основы, однако фундамент, возведенный на сложных грунтах должен обладать достаточной стойкостью к прогибанию и не давать усадки. Явление приведет к растрескиванию стеновых панелей.
  • Простота транспортировки – качество также обусловлено малым весом штучной продукции.
  • Повышенная прочность. Показатель достигается технологией производства: сырье обрабатывается высокотемпературным режимом под давлением, что формирует отменные прочностные качества и обеспечивает структурную стабильность продукта. По соотношению «прочность-легкость», блоки газобетона намного превосходят другой строительный материал.
  • Теплоизоляция. Показатель определяется коэффициентом теплопроводности и чем ниже уровень, тем выше энергосберегающие свойства.
  • Звукоизоляция. Благодаря пористости материала, шумы и посторонние звуки с улицы наглухо блокируются и не попадают в дом.
  • Удобство обработки. Газоблоки можно пилить, сверлить, шлифовать и все это без применения специальной техники.
  • Простота монтажа. Выбирая штучный товар, необходимо убедиться в наличии специальных захватов, которые вкупе с легким весом продукта, значительно снижают сложность укладки газобетонных блоков своими руками. Более того, специальная замковая система, крупноформатность изделий повышают оперативность возведения строений и сокращают сроки строительства.
  • Универсальность применения обуславливается широким спектром возможностей. Строительный продукт используется при обустройстве стеновых панелей, ограждений, лестничных конструкций и прочих форм.
  • Точность размеров блоков определяет практичные геометрические параметры, что упрощает возведение строений.
  • Неподверженность биовоздвействию. На поверхности материала никогда не образуется плесень, не растет грибковая гниль, кроме того, газобетонные блоки не «по вкусу» различным грызунам, что продляет срок эксплуатации всего строения.
  • Огнеупорность. Материал не горит, обладает самозатухающими свойствами, температурный показатель выдерживаемости +1200 С, что вдвое больше температуры пожара.

Важно! В условиях быстрого интенсивного нагрева газоблоки не теряют несущей способности.

  • Морозостойкость газоблоков также высока. Материал выдерживает до 35 циклов полного замораживания/разморозки.
Если приобретать товар у надежного поставщика, качество строительного материала гарантировано

Стоит упомянуть экологичность и качество продукта. Благодаря сложной технологии производства, обуславливающей применение специального оборудования, газоблоки редко подделывают, а если приобретать товар у надежного поставщика, качество строительного материала гарантировано.

Наряду с огромным списком плюсов, материал имеет недостатки, о которых должен знать хозяин, планирующий возведение дома из данного строительного продукта:

  1. Минимальная прочность на сжатие, изгиб. Свойство требует обустройства безусадочного фундамента. Запрещается применять блоки для строительства несущих стеновых панелей в многоэтажных домах. Сниженная нагрузочная способность показана только для формирования внутренних или отделочных форм, если речь идет о высотках.
  2. Водопоглощение материала также является минусом. Это качество может повысить трудозатраты на финальные отделочные работы, если используется не специальная штукатурка.

Совет! Для устранения побочных явлений в виде отслаивания материалов, рекомендуется предварительное нанесение на стены грунтовки, предназначенной для данного вида стройматериала.

  1. При малейшем нарушении технологии выкладки, достоинства материала теряются.
  2. Цена продукта не отличается повышенной доступностью.
  3. К стеновым панелям сложно что-то прикрепить, требуется наличие отверстий, а вот металлические элементы в такой стене подвержены быстрому ржавлению.

Технология выкладки блоков из газобетона

Укладка блоков рекомендуемой толщины на клей, не требует дополнительной изоляции стен

Важно! Низкая плотность газоблоков обуславливает их малый вес, поэтому в процессе кладки газобетонных блоков не происходит выдавливания склеивающего состава. Пористая структура материала снижает теплопроводность, в составе нет химических соединений, однако гигроскопичность и хрупкость штучного строительного продукта на изгиб требуют предельно тщательной гидроизоляции и обустройства прочного на изгиб фундамента.

Строительные нормативы рекомендуют следующие размеры элементов, используемых при возведении стеновых конструкций, толщина должна составлять:

  • для наружных форм не менее 35,5-40 см;
  • для внутренних форм без несущей нагрузки не менее 25 см;
  • для перегородок декоративного характера не менее 10 см.

Выбор склеивающего состава также важен. В частности, многие строители скрепляют газобетонные блоки песко-цементным раствором, но такая экономия неоправданна: расход смеси на единицу площади кладки в 6 раз больше, чем расход специального клея. При этом состав из цемента и песка всего в 3 раза дешевле – «экономия» получается весьма сомнительной.

Важно! Эффективность теплоизоляции газоблоков в обязательном порядке подкрепляется минимальной толщиной межблочных швов, поэтому специальный клей – единственный вариант сохранения всех качеств материала.

Использование песка и цемента повышает угрозу образования «мостиков холода», что увеличивает теплопотери и приводит к появлению сырости в доме. Кроме того, кладка на цементе всегда не отличается ровностью, а это значит, что газоблоки постоянно будут испытывать лишнюю нагрузку и проходить «проверку на прочность» изгибанию, чему материал совершенно не противостоит. Итог – нарушенная технология кладки и преждевременное разрушение строения.

Укладка блоков рекомендуемой толщины на клей, не требует дополнительной изоляции стен. Если работы ведутся в холодное время года, клеевые смеси дополняются противоморозными составами (в продаже есть клеи для морозов), которые снижают угрозу образования высолов на стенах.

На подготовленное основание монтируется гидроизоляция горизонтального отсечного типа, для чего можно использовать рулонный битумный лист или полимеры

Кладка гезобетона происходит в следующем порядке:

  1. На подготовленное основание монтируется гидроизоляция горизонтального отсечного типа, для чего можно использовать рулонный битумный лист или полимеры. Затем гидроизоляция покрывается цементно-песчаным раствором;
  2. Первый ряд блоков в обязательном порядке оценивается уровнем ровности. Кладка начинается с угла основания, расположенного выше других.
  3. Если в конце ряда блок целиком не вмещается и расстояние составляет 1/3 от целого элемента, рекомендуется отпилить кусок блока, изготовив доборный, но при этом вся поверхность куска обрабатывается полутерком. Торцевые грани добора обрабатываются клеевым составом.
  4. Перевязка наружных стеновых панелей с внутренними производится одним из сопрягающихся блочных брусков – его выпиливают на 1/4.
  5. Клеящая смесь должна иметь консистенцию густой сметаны, причем раствор обязательно перемешивать, чтобы он не застоялся. Время от промазывания до монтажа блока не должно превышать 15 минут.
  6. Каждый слой блоков после монтажа выравнивается по поверхности рубанком, пыль выметается.
  7. Последующие за первым ряды выкладываются с одного из углов.
  8. Перевязка осуществляется в разнорядном порядке, размер смещения не менее 8 см.
  9. Клеевой состав, выступающий из швов, не затирается, а снимается мастерком.

Совет! Чтобы блоки сцеплялись как можно плотнее, стеновую конструкцию на время монтажа закрывают материалом (берется блочная упаковка).

Чтобы построить свой дом из газоблоков, не нужно быть самым знающим мастером. Достаточно посмотреть видео, разобраться в нюансах и помнить об армировании, проводимом на участках глухих стен и оборудуемом на уровне перекрытий. Конструктивное армирование всегда производится в подоконной зоне.

Важно! Сечение площади арматуры не должно быть меньше 0,75 см2. Пруты монтируются в предварительно прорезанные пазы и погружаются в клеевой состав. Мера не приводит к увеличению прочности газобетонных блоков, однако снижает риск появления трещин.

kakpostroitdomic.ru

Штукатурка для газобетона фасадная, подготовка и технология нанесения

Стены из газобетона необходимо сразу же штукатурить. Основное назначение фасадной штукатурки — защита стен от внешних атмосферных воздействий, а также от негативных влияний внешней среды. Газобетон подвержен воздействию осадков и высоких температур. Это может вызвать появление в стенах трещин.

Для газобетона выбирается водоотталкивающая штукатурка, которая способна защитить материал от различных осадков. Погодные условия, которые преобладают в средней полосе нашей страны, могут пагубно повлиять на стены из газобетона.

Этот материал обладает свойством газопроницаемости. Соответственно и штукатурка, которая будет наноситься на стены, должна иметь высокий коэффициент паропроницаемости. Так же очень важно, чтобы штукатурка обладала свойством морозостойкости и прочности на сжатие. Современная фасадная штукатурка для газобетона представляет собой сухую смесь, в состав которой входят специальные защитные синтетические добавки.

Подготовка и проведение работ

Вся поверхность, которую планируется обрабатывать, должна быть тщательным образом подготовлена.

  1. Перед проведением работ блоки нужно очистить от грязи и пыли.
  2. Заполните все дефекты клеем для газобетонных блоков.
  3. Откосы и углы стоит защищать пластиковыми уголками.
  4. Все неровности зачищаются тёркой, щёткой сметается пыль.
  5. С лицевой стороны на стене сделать долотом сетку.
  6. Во время работ устанавливаются на стену маячки определённой длины и фиксируются при помощи гвоздей.
  7. Смочить стену водой.

Только после проведения данных работ можно начинать готовить смесь для работы. При этом рабочая температура не должна быть ниже 10 градусов по Цельсию.

Приготовление раствора для проведения работ

Сама по себе фасадная штукатурка по газобетону — это готовая смесь, которая не требует каких-то дополнительных добавок. В смесь добавляется вода. Причем её количество зависит от множества различных факторов. К таковым можно отнести: тип основания, атмосферные условия, которые преобладают в данной местности.

Если добавить слишком много воды, то могут образоваться трещины на поверхности, а это недопустимо. Добавлять стоит примерно 0,2 литра на один килограмм смеси. В этом случае достигается оптимальный вариант.

Перемешивать полученный раствор необходимо либо ручным, либо механическим методом. Через 10–15 минут стоит повторно перемешать раствор. Если необходимо, то нужно добавить воду до нужной консистенции. Работать необходимо очень быстро: готовый раствор сохраняет свои свойства примерно один час после приготовления.

Порядок нанесения штукатурки

нанесение штукатурки

Если необходимо нанести слой, толщина которого будет больше 7 миллиметров, то работы проходят в два этапа. При этом толщина одного слоя не должна превышать 7 миллиметров. Первый слой должен высохнуть перед тем, как будет наноситься второй, при этом способ отделки зависит от желаемой категории.

Это и есть основные принципы нанесения фасадной штукатурки на газобетон. Как видно, в данной работе нет ничего сложного. Она вполне может быть сделана любым человеком в кратчайшие сроки самостоятельно. Самое главное, учитывать все нюансы, иначе не избежать неблагоприятных последствий.

Последствия неправильного оштукатуривания газобетонной поверхности

трещины в штукатурке

Дефекты могут быть разнообразными. Например, на штукатурке могут появиться мелкие паутинистые трещины, или произойдет её вспучивание. На внешней стороне стены могут появиться большие трещины, которые могут иметь либо вертикальное, либо горизонтальное положение. Может вообще отслоиться финишное покрытие с фасада.

Появившиеся недочёты придётся устранять. Это лишняя работа и затраты, которых можно было с лёгкостью избежать. В этом случае можно говорить о том, что первоначальная экономия не оправдана. Самый эффективный метод заключается в использовании с первого раза оптимального и качественного состава, чтобы избежать дополнительных трат в дальнейшем.

Какая штукатурка для газобетона лучше

штукатурка Победит

Всё же по большей части дешевизна приводит к плачевным результатам в работе. Появляются различные дефекты на фасаде здания, которые потом придется устранять. При покупке недорогого варианта лучше всего проконсультироваться со специалистами, которые уже давно занимаются оштукатуриванием фасадных поверхностей. Они могут подсказать, какой вариант из дешёвых подходит наилучшим образом для той или иной ситуации.

Самыми лучшими в плане качества считаются европейские смеси. Они отвечают всем международным стандартам, поэтому создаются строго в соответствии с ними. разумеется, что стоимость подобных смесей будет гораздо выше, чем цена дешевых российских образцов, но за качество всегда приходится платить.

Ceresit CT 24

Является модифицированной цементно-известковой смесью. Основа — серый цемент. В смесь так же добавляется армирующее волокно. Она идеально подходит для поверхностей из газобетона, эффективно борется с выемками, трещинами, раковинами на поверхности газобетона. Она может наноситься не только ручным, но и механическим методом с использованием цементонасосов.

штукатурка Ceresit

Победит ТМ-22

Отличный вариант для фасадных поверхностей из газобетона. Является многокомпонентной сухой смесью, которая сделана на основе цемента. Так же в состав входит кварцевый песок, известь и другие активные компоненты. Данная смесь обладает повышенной пластичностью. Является одним из самых недорогих вариантов для проведения штукатурных работ по газобетону.

Раствор безусадочный, поэтому его можно наносить толстым слоем. Этот параметр обеспечивает высочайшую трещиностойкость. Материал является пожаробезопасным. Так как в составе содержится известь, стоит соблюдать меры предосторожности при работе с данным продуктом.

Штукатурка газобетона — видео

good-com.ru

Установка дверей в доме из газобетона

dom.dacha-dom.ru

Установка дверей в доме со стенами из газобетонных блоков (из блоков ячеистого бетона).

В руководствах пользователя американских компаний производителей газобетона Contec, E-crete, Delta указывается, что при необходимости установка дверей в относительно небольших проемах (до 91 см) может производиться непосредственно на газобетон. Дверная коробка закрепляется в этих случаях анкерами для ячеистых бетонов (см. рис №1, вариант Г)

Для чего же придуманы более сложные узлы крепления дверных коробок к стенам из газобетона? Газобетон является достаточно хрупким материалом. При установке тяжелых стальных дверей, дверей в больших проемах (проемы более 91 см, гаражные двери и т.п.), дверей в коммерческих помещениях с большой проходимостью посетителей газобетон в местах непосредственного крепления дверной коробки может испытывать значительные ударные нагрузки (сдвига, выдергивания). Для предупреждения постепенного раскрашивания пористой структуры газобетона (ячеистого бетона) под очень небольшой площадью анкера, рекомендуется установка дверных коробок таким образом, чтобы распределить нагрузки от открывания-закрывания дверей на гораздо большую площадь. При установке дверей в индивидуальных домах из газобетона возможно использование промежуточных надежно закрепленных деревянных рам или закладных брусков. Деревянные рамы могут быть изготовлены из сухой доски, клееной древесины (мебельного щита), бруса или фанеры. Дерево обязательно должно быть предварительно пропитано невымываемыми антисептиками или, еще лучше, импрегинировано антисептиками под давлением. Можно использовать термообработанную древесину, так как она значительно меньше подвержена гниению. При использовании обычной сухой древесины, предпочтение следует отдавать лиственнице - как одному из самых стойких к гниению пород дерева, доступных за разумные деньги.

В более простых случаях установки интерьерных дверей используют либо заглубленный в газобетон закладной брус (рисунок №1, вариант А), либо накладные деревянные панели по толщине стены в проеме (рисунок №1, вариант Б). Дерево устанаваливается на слой клея для газобетона или плиточного клея для предупреждения образования пустот между стеной и деревянной панелью. Дерево закрепляется на стене с помощью анкеров для ячеитстых бетонов и, при необходимости, для предупреждения шарнирного раскачивания - с помощью саморезов длиной не менее 7,5 см (на сдвиг саморезы длиной 4,5-10 см в газобетоне способны выдерживать нагрузку приложенную перпендикулярно их оси от 30 до 150 кгс. Значение выдергивающих нагрузок составляет 50% от приведенных выше значений). Дверные рамы крепятся к деревянном обрамлению дверных проемов саморезами.

Деревянные панели могут быть сплошными, покрывающими всю высоту и ширину дверного проема (рис. №2, вариант А), либо выполненными из отрезков древесины, установленных через промежутки не более 61 см по центрам (рис. №2, вариант Б). Во втором варианте установки после установки и закрепления к деревянным планкам дверной рамы свободные промежутки между стеной и дверной рамой запениваются монтажной пеной с небольшой степенью расширения. Это позволяет более жестко фиксировать дверную раму благодаря противоположнонаправленых удерживающих сил саморезов и распирающих сил монтажной пены.

Для дверей в больших проемах (более 91 см или гаражные двери) рекомендуется более прочное крепление деревянной рамы-обвязки проема с помощью клеевых анкеров (рис. №1, вариант В). В этом случае шпильки с резьбой или анкера замоноличивается в буровое отверстие глубиной не менее 15 см газобетонные блоки дверных проемов с шагом не более 61 см с помощью эпоксидной смолы. Использование клея для газобетона не рекомендуется, так как из за его текучести невозможно добиться равномерного заполнения горизонтального бурового отверстия. Использовать клей для газобетона или раствор можно при замонличивании анкера или шпильки во время кладки стены из газобетона. При этом в газобетонном блоке вырезается паз, открытый сверху, закладывается анкер или шпилька, и полость заполняется клеем или раствором. К замоноличенной шпильке на слое клея для газобетона или плиточного клея с помошью шайбы и гайки крепится деревянная обвязка проема. При необходимости обвязка проема дополнительно закрепляется саморезами. К обвзяке крепятся либо гаражные петли, либо дверная рама.

Рисунок №1. Узлы крепления дверных коробок к стенам из газобетона (ячеистого бетона)

Стальные двери и двери построек из газобетона технического или коммерческого назначения могут создавать значительные нагрузки на газобетон в узлах крепления. Поэтому для стальных дверей предлагаются узлы крепления к стенам из газобетона, способные выдержать большие нагрузки.

Стоп халтура! Хочется отметить, что привычное многим шабашникам высверливание стены из газобетона с забитием в стену отрезка арматуры к которому крепится дверная рама - это не совсем правильная технология. Арматура в этом случае не закреплена жестко в газобетоне, так как при ее забитии происходит смятие пористой структуры газобетона ребрами арматуры и, таким образом, арматурина будет обладать небольшим люфтом. При каждой ударной нагрузке от хлопка дверью смятие газобетона будет увеличиваться, пока закрепленная таким "дедовским" способом дверь не приобретет значительный люфт в местах крепления, а хоязин не вспомнит "мастеров" недобрым словом и не закажет установку двери еще раз.

В самых простых случаях со стальными дверьми индивидуальных жилых домов допустимо крепление стальной рамы двери на газобетон через сплошную или прерывистую деревянную прокладку с запениванием свободных промежутков монтажной пеной (рис. №1, вариант Е и рис. №2 варианты А и Б соответственно). Также дверной проем стены из газобетона может быть усилен двойной стальной рамой из уголков, стянутых сварной стальной стяжкой с креплением к стене анкером. Дверной проем также может быть обойден швеллером или составной конструкцией из стальных уголков и стального листа, закрепленных к стене анкерами с заполнением промежутка между швеллером и стеной из газобетона безусадочным раствором (рис. №1, вариант Д).

Рисунок №2. Схемы крепления дверных коробок к стенам из газобетона (ячеистого бетона).

Более надежное крепление стальных дверей можно обеспечить с помощью стальных закладных элементов крепления, устанавливаемых на этапе возведения стен дома из газобетона. Стальные закладные элементы для крепления стальных рам дверей представляют собой отрезки арматуры в виде прямого стержня, литер П- или Т-Ю, приваренных к стальной пластине (рис №2, вариант Г-1). Арматура замоноличивается в пазы стены из газобетона на этапе кладки газобетонных блоков. Пазухи для закладных элементов заполняются раствором, клеем для газобетона или эпоксидной смолой (рис. №1, вариант Ж, З ;рис №2, вариант Г-1). Крепление стальной дверной рамы осуществляется путем сварки с опорными стальными пластинами, либо с помощью болтового соединения.

Вертикальное армирование дверных и оконных проемов

В случае коммерческого или технического назначения здания, при вероятных сильных боковых нагрузках на стены из газобетона (ветровая, ураганная, снеговая, селевая), при вероятности крена основания постройки, при приложении сосредоточенной нагрузки на сжатие на отдельные участки стены, при недостаточной прочности газобетонных блоков на сжатие, рекомендуется выполнять вертикальное армирование стен из газобетона и, в частности, вертикальное армирование стен возле дверных и оконных проемов. Для вертикального армирования газобетонной кладки служат специальные О-блоки с круглыми отверстиями диаметром 10-15 см, выпускаемые многими зарубежными производителями газобетона. Такие блоки можно изготовить и самостоятельно, используя алмазную коронку для бурения отверстий большого диаметра на удлиненном стержне. Для вертикального армирования используется арматура класса А400-А500 или свариваемая арматура А400С - А500С. Минимальный диаметр арматуры для вертикального армирования составляет 14 мм. Арматура закрепляется в фундаменте с помощью эпоксидного клеевого анкера либо связывается с заранее заложенным в фундамент анкером нахлестом или резьбовым соединением. Верхняя часть вертикальной арматуры замоноличивается в верхнем армированном обвязочном поясе. Стальные закладные элементы (опорные площадки) для крепления стальной рамы двери закладываются на этапе кладки стен. Концы арматуры опорных площадок могут быть прямыми, П- или Г- образными - для анкеровки с вертикальной арматурой. После установки опорных площадок О-образное отверстие с арматурой заливается текучим раствором марки не ниже М200 (рис. №2, вариант Д). Вертикальная арматура должна быть установлена не ближе расстояния равном половине толщины блока и не далее 61 см от проема.

Установка окон в доме со стенами из газобетонных блоков (из блоков ячеистого бетона).

Оконный проем должен быть подготовлен при кладке стен из газобетона. Необходимо установить конструктивную арматуру под оконный проем, армировать простенки между окнами и зоны опирания надоконных перемычек.

Крепление оконных рам к стенам из газобетона может производиться при помощи анкеров для ячеистых бетонов, длинных дюбель-гвоздей (16-22 см) и анкерных пластин. При использовании анкеров и дюбель гвоздей крепление осуществляется при снятом остеклении насквозь через оконную раму, которую предварительно рассверливают под размер анкера или дюбель-гвоздя. Недостатком данного способа является трудоемкость (необходимо снять-поставить стекло) и невозможность корректировать положение оконной рамы после закрепления всех крепежных элементов перед запениванием периметра окна монтажной пеной.

Более простым способом является установка оконной рамы на анкерные пластины. Анкерные пластины для закрепления на оконной раме не требуют снятия остекления. Положение окна может быть проверено и откорректировано после закрепления всех анкерных пластин на один дюбель гвоздь. Второй фиксирующий дюбель гвоздь можно установить после окончательной корректировки положения окна в проеме перед запениванием. Роль обоих видов крепления окна заключается в задании проектного положения рамы до ее фиксации монтажной пеной с малой степенью расширения, в восприятии и передачи нагрузок на стены при открывании фрамуг и створок, и в предупреждении несанкционированного вырезания окна из пены злоумышленниками при эксплуатации здания.

Состав сухой сырьевой смеси для изготовления и производства неавтоклавного газобетона

Изобретение относится к производству строительных материалов и изделий из ячеистого бетона, поризованного газом, и может быть использовано при изготовлении изделий, применяемых для строительства и теплоизоляции зданий. Состав сырьевой смеси для изготовления неавтоклавного газобетона включает, мас.%: портландцемент 35,30-49,40, известь 2,60-2,65, алюминиевая пудра 0,06-0,10, хлорид кальция 0,18-0,25, известняк, молотый до удельной поверхности 300-700 м2/кг, 12,40-26,50, вода - остальное. Технический результат - стабилизация процесса поризации газобетонной смеси, улучшение эксплуатационных характеристик газобетона, снижение его себестоимости при упрощении состава смеси. 2 табл., 1 пр.

 

Изобретение относится к производству строительных материалов и изделий из ячеистого бетона, поризованного газом, и может быть использовано при изготовлении изделий, применяемых для строительства и теплоизоляции жилых, административных и промышленных зданий и сооружений.

Известен состав сырьевой смеси для получения газобетона (RU №2255073, кл. С04В 38/02, 27.06.2005), включающий портландцемент, песок, алюминиевую пудру, каустическую соду, воду затворения, при соотношении компонентов, мас.%:

Портландцемент 15-50
Песок 31-42
Алюминиевая пудра 0,10-1,0
Каустическая сода 0,05-0,45
Вода остальное

Недостатком известного состава является повышенный расход наиболее дорогого компонента сырьевой смеси - алюминиевой пудры, что ведет к увеличению себестоимости газобетона. Кроме того, использование в известном составе песка естественной дисперсности может вызывать явления седиментации при приготовлении и укладке газобетонной смеси, что приводит к вариотропности структуры газобетона, увеличению толщины межпоровой перегородки, негативно влияющей на прочностные характеристики, и ведет к увеличению его средней плотности.

Наиболее близким к предлагаемому составу является состав смеси для изготовления неавтоклавного газобетона (RU 2209801, кл. С04В 38/02, 2003), включающий портландцемент, суспензию алюминиевой пудры, известковое молоко, полуводный гипс в виде суспензии в воде в соотношении 1:1,63÷7, микрокремнезем, хлористый кальций, воду затворения при соотношении компонентов, мас.%:

Портландцемент 51-71
Алюминиевая пудра 0,01-0,15
Известь 0,04-0,7
Полуводный гипс 0,1-0,4
Микрокремнезем 0,6-3,5
Хлористый кальций 0,5-3
Вода остальное

Недостатком известного состава является повышенный расход портландцемента - относительно дорогого компонента сырьевой смеси, что ведет к увеличению себестоимости газобетона. Введение в состав газобетонной смеси известкового раствора не обеспечивает достаточной интенсификации процесса поризации (начало процесса наступает не ранее 10 мин после смешения).

Задачей изобретения является разработка состава неавтоклавного газобетона, который может быть использован при изготовлении штучных изделий, применяемых для строительства и теплоизоляции жилых, административных и промышленных зданий и сооружений.

Техническим результатом изобретения является стабилизация процесса поризации газобетонной смеси, улучшение эксплуатационных характеристик газобетона, снижение его себестоимости при упрощении состава смеси.

Поставленная задача и указанный технический результат достигаются тем, что состав сырьевой смеси для изготовления неавтоклавного газобетона, включающий портландцемент, известь, алюминиевую пудру, хлорид кальция и воду, согласно изобретению дополнительно содержит известняк, молотый до удельной поверхности 300÷700 м2/кг при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Портландцемент 35,30÷49,40
Известняк 12,40÷26,50
Известь 2,60÷2,65
Алюминиевая пудра 0,06÷0,10
Хлорид кальция 0,18÷0,25
Вода остальное

При содержании в составе неавтоклавного газобетона портландцемента менее 35,3% прочность газобетона - ниже допустимого стандартами уровня, а при содержании портландцемента более 49,4% в газобетоне появляются усадочные деформации, приводящие к снижению прочности и морозостойкости.

При содержании извести менее 2,60% не обеспечивается достаточной щелочности жидкой фазы и эффективного газообразования смеси, а при содержании извести более 2,65% необоснованно снижается прочность газобетона.

При содержании известняка менее 12,4% появляются усадочные деформации, приводящие к снижению прочности и морозостойкости. При содержании известняка более 26,5% прочность газобетона ниже допустимого стандартами уровня. Удельная поверхность известняка менее 300 м2/кг может вызывать явления седиментации при приготовлении и укладке газобетонной смеси, что приводит к вариотропности структуры газобетона, увеличению толщины межпоровой перегородки, что негативно влияет на прочностные характеристики и приводит к увеличению средней плотности материала. Если удельная поверхность известняка более 700 м2/кг, то резко уменьшается подвижность газобетонной смеси и увеличивается средняя плотность газобетона.

При содержании алюминиевой пудры менее 0,06%, газобетон не достигает заданной пористости, что приводит к повышенной средней плотности. При содержании алюминиевой пудры более 0,10% образуется избыточное количество водорода, что приводит к слиянию газовых пузырьков и вырыванию их через поверхность наружу. В результате чего происходит осадка газобетонной смеси.

Хлорид кальция улучшает вспучивание газобетонной смеси, а также способствует ускорению твердения газобетона, что позволяет получать изделия без тепловой обработки. При содержании хлорида кальция менее 0,18% не обеспечивается эффективного ускорения твердения газобетона. При содержании хлорида кальция более 0,25% эффект ускорения твердения уменьшается.

Состав сырьевой смеси для изготовления неавтоклавного газобетона иллюстрируется примером.

Пример 1.

Для получения неавтоклавного газобетона использовали портландцемент, известняк, известь, предпочтительно негашеную, алюминиевую пудру, хлорид кальция. В таблице 1 приведены конкретные составы для получения неавтоклавного газобетона.

Все сухие компоненты смеси взвешивали в необходимом количестве и смешивали. Предварительно высушивали и размалывали известняк до удельной поверхности 300, 500 и 700 м2/кг. Полученную смесь помещали в воду с температурой 60°С и перемешивали в течение 1 мин. Затем в смесь добавляли заранее изготовленную алюминиевую суспензию и перемешивали еще 1 мин. Полученную газобетонную смесь заливали в формы 10×10×10 см. После 3 часовой выдержки срезали «горбушку». Распалубку форм осуществляли через 48 часов, после чего образцы накрывали полиэтиленовой пленкой, где они твердели при температуре 20±2°С в течение 26 суток. В дальнейшем образцы высушивали до постоянной массы и подвергали физико-механическим испытаниям. Результаты испытаний приведены в таблице 2. Остальные примеры приготовления состава для получения неавтоклавного газобетона осуществлялись аналогично примеру 1, данные которых представлены в таблицах 1 и 2.

Таблица 1
№ п/п Примеры составов Содержание компонентов, мас.%
Цемент Известняк Хлорид кальция Известь Алюм. пудра Вода
1 Удельная поверхность известняка 300 м2/кг
1.1 Состав №1 35,3 26,5 0,18 2,60 0,10 35,32
1.2 Состав №2 41,2 20,6 0,21 2,63 0,08 35,28
1.3 Состав №3 49,4 12,4 0,25 2,65 0,06 35,24
2 Удельная поверхность известняка 500 м2/кг
2.1 Состав №4 35,3 26,5 0,18 2,60 0,10 35,32
2.2 Состав №5 41,2 20,6 0,21 2,63 0,08 35,28
2.3 Состав №6 49,4 12,4 0,25 2,65 0,06 35,24
3 Удельная поверхность известняка 700 м2/кг
3.1 Состав №7 35,3 26,5 0,18 2,60 0,10 35,32
3.2 Состав №8 41,2 20,6 0,21 2,63 0,08 35,28
3.3 Состав №9 49,4 12,4 0,25 2,65 0,06 35,24
Таблица 2
Номер состава Средняя плотность, кг/м3 Предел прочности на сжатие в возрасте 28 суток, МПа Коэффициент качества
Состав №1 455 0,7 1,5
Состав №2 470 1,5 3,2
Состав №3 460 1,5 3,3
Состав №4 430 0,9 2,1
Состав №5 460 1,5 3,3
Состав №6 505 1,9 3,8
Состав №7 440 0,8 1,8
Состав №8 465 1,7 3,7
Состав №9 495 1,2 2,4

Совместное присутствие указанных веществ в смеси предлагаемого состава обеспечивает получение газобетонных изделий при средней плотности до 505 кг/м3 с прочностью до 1,9 МПа, которая превышает прочностные характеристики газобетонных изделий неавтоклавного способа твердения известных составов, а также указанных в ГОСТ 25485-89 «Бетоны ячеистые. Технические условия». Использование отходов дробления известняка, снижение расхода цемента и уменьшение компонентов состава (упрощение), по сравнению с прототипом, способствует уменьшению себестоимости газобетона на 30%.

Состав сырьевой смеси для изготовления неавтоклавного газобетона, включающий портландцемент, известь, алюминиевую пудру, хлорид кальция и воду, отличающийся тем, что он дополнительно содержит известняк, молотый до удельной поверхности 300-700 м2/кг, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

портландцемент 35,30-49,40
известняк 12,40-26,50
известь 2,60-2,65
алюминиевая пудра 0,06-0,10
хлорид кальция 0,18-0,25
вода остальное

www.findpatent.ru

Заблуждения о газобетоне

Сегодня распространены следующие заблуждения о газобетонных блоках:

  • газобетонные блоки боятся воды;
  • в газобетоне присутствует известь;
  • газобетон разрушается;
  • из газобетона нельзя строить высотные здания;
  • стены из газобетонных блоков не выдерживают больших нагрузок при креплениях.

Заблуждение: газобетонные блоки боятся воды

Это заблуждение часто связывают с пористой структурой газобетона. Существует мнение, что из-за пористости он обладает высокой влагонасыщаемостью, что может привести к изменению его свойств и разрушению материала.

Если рассмотреть газобетон "под лупой", то его характерной особенностью будет являться пористая структура, представленная микропорами. Но по своему составу эти поры закрыты, т.е. они не сообщаются между собой. Газобетон состоит из водонерастворимого минерала, поэтому вода не может разрушить его кристаллическую решётку, следовательно не может повлиять на его свойства. Конечно, вода может проникнуть внутрь материала из-за открытых пор на поверхности, но благодаря капилярно-пористой структуре газобетона влага быстро УХОДИТ в окружающую среду. Именно поэтому, за несколько лет эксплуатации здания в ограждающих конструкциях, достигается эксплуатационная (равновесная) влажность материала. Более того, согласно последним данным исследований немецких ученых, газобетон со временем набирает еще большую прочность.

То же самое происходит если на стены из газобетона воздействует влага в виде атмосферных осадков. Лишняя влага будет быстро удалена в окружающую среду, либо "мигрирует" внутрь, при необходимости (излишне сухом воздухе внутри помещения). Поэтому, когда воздух в помещении становится слишком сухим, то стены из газобетона обеспечивают его увлажнение, получив влагу за пределами помещения. И наоборот – если в помещении скапливается излишняя влажность, то вода не оседает в виде конденсата на стенах, а выводится наружу через стену. Именно так стены из газобетона обеспечивают самые комфортные условия в помещении.

Часто любители экспериментов занимаются "затоплением" кусочков газобетона. Но этот факт не может выступать в виде определяющего свойства материала. Плавучесть газобетона не имеет никакого отношения к его назначению, более того это подтверждает наличие большого количества резервных пор, которые не позволяют воде заполнить все поры.

Заблуждение: в готовом газобетоне присутствует известь

Для того, чтобы доказать ошибочность этого заблуждения, обратимся к процессу производства. Выясняется, что известь присутствует в составе газобетона, НО ТОЛЬКО НА начальном ЭТАПЕ ПРОИЗВОДСТВА, так же как и другие составляющие: портландцемент (М500 без различных добавок), кварцевый песок (содержащим оксид кремния не менее 85%) и вода.

В качестве газообразователя в производстве газобетона применяют алюминиевую пудру. Сырьевые компоненты проходят этап подготовки и очистки. Это необходимо для того, чтобы в процессе смешивания и автоклавирования химическая реакция была полной. В числе известь и песок подвергаются тщательному помолу для получения тонкодисперсной структуры.

При смешивании строго соблюдается дозирование и порядок поступления компонентов, что нужно для полноты протекающих реакций. Последней в смеситель добавляется малое количество (около 0,05%) алюминиевой пудры. Она вступает в реакцию с известью и обеспечивает созревание массива в уже залитых формах.

Все реакции и процессы в материале окончательно завершаются в автоклаве в среде насыщенного пара. Из таких материалов как оксид кальция, кремния и воды под воздействием высокого давления (11,5-13 бар) и температуры (190-193oC) образуется новый минерал – искусственный камень. По своим свойствам он близок к природному минералу - тобермориту. В структуре готового массива, который после процесса автоклавирования набрал 100% прочности, содержится: 80% минерала – гидросиликата кальция и 20% кварцевого песка. Известь, так же как и алюминиевая пудра, полностью вступили в реакцию и в конечном результате отсутствуют в готовом материале.

В 2001 году в Новосибирском государственном архитектурно-строительном университете были проведены исследования структуры газобетона на основе дифракции синхротронного излучения (спектральный анализ). Данный спектральный анализ показал, что в газобетоне присутствует тоберморит и вода. Исходные компоненты, в том числе и известь, в структуре не выявлены.

Исследования были повторно проведены в 2007 году. Результаты были официально подтверждены.

Таким образом, заблуждение о том, что изделия из газобетона содержат известь, является неверным, поэтому неверны и утверждения о том, что из-за извести происходит насыщение газобетоном влаги. Отсутствие извести говорит о том, что газобетон экологически чистый продукт, что постоянно подтверждается санитарно-эпидемиологическими заключениями.

Заблуждение: в морозную погоду газобетон разрушается

Это заблуждение связано с ошибочным мнением о влиянии излишней увлажнённости на прочность газобетона в морозную погоду (замерзанием воды внутри пор), которая может привести к микротрещинам и разрыву структуры и, соответственно, разрушить материал.

Относительно газобетона эти опасения не оправдываются, поскольку микротрещин в материале не образуется. Поясним: образование микротрещин в газобетоне возможно либо в процессе механического воздействия при производстве, либо в процессе усадки материала. Благодаря современным технологиям и оборудованию механическое воздействие на массив при производстве газобетона минимизировано. Редко происходит и перемещение массива по технологическим линиям. Наиболее подвержены рискам повреждения на этапе производства  - например, при механических воздействий на массив, что как раз и гарантирует отсутствие микротрещин.

Если говорить об усадке, то процесс автоклавирования позволяет свести к минимуму вероятность образования усадочных трещин в изделиях. И в этом большое преимущество газобетона автоклавного твердения перед другими газо- и пенобетонами, изготовленными по упрощенным технологиям.

Разрывы структуры пор, вследствие замерзания воды, также не происходит. Ситуацию помогает стабилизировать пористая структура газобетона: благодаря наличию большого числа резервных пор, вода равномерно распределяется в них, оставляя свободное пространство для расширяющегося при замерзании льда. Соответственно, разрушения структуры газобетона НЕ ПРОИСХОДИТ и материал полностью сохраняет свои свойства.

Заблуждение: из газобетона нельзя строить высотные здания

Прочность ячеистого бетона, в зависимости от его плотности, изменяется от 35 кг/см2 при объёмном весе в 600 кг/м3 до 50 кг/см2 при объёмном весе в 700 кг/м3, что позволяет использовать материал в качестве несущих конструкций соответственно до 3 и 5 этажей. При выполнении ограждающих конструкций каркасных зданий этажность не ограничивается.

Заблуждение: стены из газобетона не выдерживают больших нагрузок при креплениях

Одно из преимуществ газобетона – технологичность – следует широко использовать для выполнения различного рода креплений. В ячеистый бетон можно, как в дерево, забивать скобы, нагели, гвозди, вворачивать шурупы и винты. Крепёжная способность гвоздей и шурупов зависит как от плотности и прочности газобетона, так и от материала самих крепёжных элементов.

Конструкции из газобетона не требуют предварительной установки закладных элементов для крепления тяжёлых элементов мебели и сантехнического оборудования. Любые полки, кухонные шкафы, зеркала, батареи отопления и т.п. с лёгкостью монтируются при помощи специальных дюбелей для ячеистого бетона, способных выдерживать весьма значительные нагрузки. Для навески лёгких предметов интерьера (картины, фотографии и т.д.) используются обычные гвозди, которые рекомендуется забивать под углом 45° (сверху вниз). О нагрузках, которые могут воспринять некоторые виды креплений, можно сказать следующее:

  • Стальные гвозди в газобетоне плотностью 600 и 700 кг/м3 при действии усилий перпендикулярно их оси выдерживают от 20 до 60 кгс при глубине вбиваемой части, от 40 до 100 мм и от 50 до 80 кгс при глубине забивки до 150 мм. При действии усилий вдоль оси гвоздя допускаемая нагрузка будет составлять примерно 40-50% от указанной.
  • Шурупы в газобетоне выдерживают нагрузку от 30 до 150 кгс при глубине ввинчиваемой части от 45 до 100 мм и действии усилий поперёк оси крепления. При действии по оси шурупа усилие должно быть уменьшено вдвое. При пользовании шурупами (винтами) нужно избегать слишком форсированной подачи до упора, чтобы газобетон не раскрошился под резьбой.
  • Современные крепёжные средства обеспечивают гарантированные показатели на выдёргивание. Ими являются различного рода дюбеля, которые при глубине забивки от 40 до 100 мм имеют показатели от 20 до 150 кгс на один элемент.

В настоящее время большое распространение получили нейлоновые дюбеля и химические анкеры, специально созданные для крепления в газобетон.

gazobeton-blok.ru


Смотрите также