Линия для производства газобетонных блоков автоклавного твердения. Линия газобетона


Необходимое оборудование для производства газобетона

Мини-завод по производству неавтоклавного газобетона

Раньше изготовление газобетонных изделий было только на заводах. Теперь оборудование для производства газобетона может устанавливаться на небольших площадках или даже во дворе собственного дома.

В зависимости от количества необходимых блоков можно приобрести оборудование в виде мини-завода, поставить мобильную установку для получения блоков различной плотности.

Технология получения газобетона

Газобетон относится к разряду ячеистых бетонов. Состоит он из смеси нескольких компонентов:

  • песок — 20-40%;
  • известь — 1-5%;
  • цемент — 50-70%;
  • вода чистая — 0,25-0,8%;
  • пудра алюминиевая — 0,04-0,09%.

Песок используется просеянный, его фракции не превышают 2,1 мм. Глины в нем должно содержаться не больше 7%. Цемент нужен качественный — марки М400 или М500. Алюминиевая пудра применяется в качестве газообразователя. В состав могут включаться еще некоторые компоненты: пластификаторы, ускорители твердения. Для изменения свойств газоблоков в смесь добавляют шлак, гипс или опилки. Этими добавками можно изменить плотность блоков. Ведь материал для изготовления фундамента должен быть прочнее, чем для перегородок. Теплоизоляционные блоки желательно делать более легкими и пористыми. Для этого можно полностью исключить из его состава песок.

Производство газобетонных изделий бывает автоклавное и неавтоклавное. Второй вариант производится гораздо проще, но имеет низкую прочность, недостаточную точность геометрических размеров. Автоклавные изделия бывают обычно более однородной структуры и низкой теплоемкости. Такие блоки используются в условиях России для возведения стен толщиной до 400 мм.

Изготовление блоков

Для производства газоблоков не требуются особо сложные установки. Нужно лишь точное выполнение технологических циклов. Изготовление может выполняться в следующем порядке:

  • подготовка компонентов;
  • введение газообразователя;
  • укладка раствора в формы;
  • разрезание блоков;
  • созревание изделий;
  • автоклавирование.

Все необходимые компоненты взвешиваются и всыпаются для перемешивания в смеситель. Минут через 10-15 к ним добавляют алюминиевую пудру, которая сразу же вступает в химическую реакцию с находящейся в смеси известью. В результате реакции смесь наполняется газом в виде пузырьков по всему объему. Это является сигналом к выкладке раствора в формы для газобетона или на специальный лоток толстым слоем. На лотке производят разрезку массы на блоки особыми пилами. Созревают полуготовые блоки в течение 10-18 часов. После этого блоки помещаются в автоклав. Это особая печь, состоящая из герметичной камеры с температурой 190°C. В ней материал обрабатывается горячим паром под высоким давлением. Далее готовый материал вынимается из автоклава и раскладывается для просушки.

Неавтоклавный строительный материал просушивается в течение 3-7 суток естественным образом. Далее блоки складируются в помещение для набора полной прочности. Происходит это обычно 30 суток. Только по истечении этого срока можно перевозить газобетон к потребителю, упаковав его в специальную термоусадочную пленку.

Оборудование для изготовления блоков

Для газобетонных блоков обычно комплектуется технологическая линия, состоящая из:

  • смесителя;
  • активатора;
  • дозатора;
  • режущего приспособления;
  • автоклава;
  • форм.

Все это оборудование бывает разной мощности. Она обычно варьируется в пределах 10-150 м³ в сутки. Самое дорогое в этом наборе — автоклав. От него и зависит стоимость готового продукта. В домашних условиях это производство чаще всего становится нерентабельным.

Оборудование можно разделить на такие виды:

  • стационарная линия;
  • конвейерная линия;
  • мини-линия;
  • мини-завод;
  • мобильная линия.

Стационарная линия оборудования для газобетона может производить от 60 м³ продукции в сутки. Для ее складирования требуется примерно 500 м² площади. С управлением линией вполне справятся 2 человека.

Конвейерная линия может выпускать за сутки 75-150 м³ готовой продукции. Размещения оборудования для производства газобетонного блока требует площади более 600 м². Обслуживают его 8 человек.

Мини-линия рассчитана на суточный выпуск около 15 м³ изделий. В состав линии входит смеситель и формы. Для организации производства и установки оборудования требуется 2 человека и 140-160 м² площади.

Установка мини-завода гарантирует выпуск готовых блоков от 25 м³ в сутки. Это немного больше, чем с помощью мини-линии. Отличает мини-завод лишь наличием в его составе поддонов, бака с водой, оборудования для разрезания газобетона.

Мобильные линии часто используются при строительстве личных домов. Они позволяют снизить расходы на треть. Для получения качественного газобетона оборудование подключается к розетке 220 В. В составе линии может быть:

  • неподвижный смеситель;
  • передвижные формы для заливки раствора;
  • установка для разрезания блоков.

Производительность линии достигает 100 м³ в сутки.

Заключение по теме

На протяжении многих тысячелетий человек строит для себя жилье. За эти годы значительно изменились технологии и материалы для строительства. В наше время актуальным стало строительство с использованием газобетона в виде блоков. Раньше блоки выпускались только на заводах, сегодня их производство можно наладить дома. Для этого нужно иметь желание, приобрести оборудование и установить все это на подготовленной площадке. Для выпуска газобетона нужно иметь чистую теплую воду, кварцевый песок, алюминиевую пудру марки ПАП-1, известь, портландцемент М400 или М500 и еще несколько добавок для улучшения качества продукции. Получив все это, можно начинать собственный бизнес по выпуску стройматериалов, имеющих большой спрос. При строительстве собственного дома материал сократит расходы примерно на треть.

Для собственного производства лучше всего приобрести небольшую стационарную линию, с помощью которой можно делать неавтоклавный газобетон. Обслуживать установку могут 2 человека. При таких силах можно ежесуточно выпускать около 60 м³ отличных блоков. Каждый такой искусственный камень весит примерно 30 кг и заменяет собой около 30 стандартных кирпичей. Газоблок весит в несколько раз легче кирпича, поэтому не требует строительства капитального фундамента и использования грузоподъемной техники. Материал отлично обрабатывается ручными инструментами: пилой, стамеской, сверлом. В наше время газобетон занимает ведущее место среди других строительных материалов.

Похожие статьи

kamedom.ru

обзор типов линий и установок

Производство блоков из газобетона

Еще не так давно, производство популярного материала в виде строительного камня было возможно лишь в условиях завода. Но с усовершенствованием технологий такая возможность появилась не только у мелких предпринимателей, но и у самих застройщиков.

На данный момент существует большое количество различного оборудования, предназначенного для изготовления данного представителя ячеистых бетонов. Комплекты отличаются между собой по ряду признаков, а в первую очередь ценовой категорией и объемом выпуска.

В данной статье мы будем рассматривать оборудование для производства газобетонных блоков разного типа, и проанализируем сам процесс изготовления изделий. А также сравним материал, произведенный в домашних и заводских условиях.

Содержание статьи

Общая технология производства газобетона

Предварительно, пожалуй, рассмотрим общий принцип технологического процесса. Ведь для полноценного обзора линий оборудования, нам нужно иметь представление о том, как именно изготавливается газобетонный блок.

Необходимое сырье

Для приготовления газобетонной смеси, понадобится наличие следующего сырья:

  • Цемент марки не менее М400;
  • Вода;
  • Известь негашеная;
  • Гипс;
  • Песок кварцевый;
  • Алюминиевая пудра.

Алюминиевая пудра

Также не помешает добавить в раствор пластификатор. Основное его предназначение – повышение пластичности раствора, что предотвращает растрескивание изделий на стадии сушки и твердения.

Пластификатор

Другие химические добавки также используются. Как правило, они добавляются с целью повышения качеств готовых изделий.

Пропорции сырья вместе с добавками

Обратите внимание! Вышеуказанный состав является классическим. Многие компоненты могут заменяться. В этом случае набор числовые значения свойств также будут варьироваться.

  • Кремнеземистый компонент может быть представлен в виде: песка, золы и иных вторичных продуктов промышленности;
  • Тип вяжущего также может быть разным: цементным, шлаковым, известковым, смешанным, зольным.

Примерное содержание пропорций – следующее:

  • 50-60% — цемент;
  • 20-40% — песок;
  • 1-10% — известь;
  • До 1% — вода.

На заметку! При желании повысить плотность изделий, следует увеличить количество цемента. В этом случае также изменится и масса готового материала, и коэффициент теплопроводности.

Пропорции в зависимости от желаемой плотности

Основные этапы

Краткая инструкция выглядит следующим образом:

  • Первым делом взвешиваются компоненты и смешиваются в необходимых пропорциях. При изготовлении своими руками это делается вручную, в заводских условиях, как правило, в автоматическом режиме.
  • Все ингредиенты попадают в смеситель, где и происходит смешивание.
  • Следующим этапом станет формовка. Формы наполняются примерно на 1/3, так как при порообразовании смесь попросту может вытечь.
  • Следом, после завершения процесса вспучивания, выжидается некоторое время до частичного застывания.
  • Далее производят резку единого пласта или просто распалубку, если формы используются уже готовых типоразмеров.
  • Последним этапом станет автоклавирование либо отправление блоков на сушку при неавтоклавном способе производства.

Обратите внимание! Ход процесса может несколько отличаться в зависимости от того, какое оборудование для изготовления газобетонных блоков используется. Однако в целом, общий принцип будет аналогичным.

Типы установок и линий

Теперь перейдём непосредственно к обзору типов оборудования.

Конвейерный тип

Оборудование для газобетона конвейерного типа отличается:

  • Максимальной автоматизацией производства;
  • Минимальным участием работников;
  • Высокой стоимостью;
  • Большими объемами производства;
  • Полной комплектацией;
  • И, как правило, наибольшей рентабельностью.

Большая конвейерная линия

Рассмотрим подробнее комплектацию и возможности такого газобетонного оборудования на примере линии популярного китайского производителя, являющегося дилером компании Премиум Кирпич Плюс.

В стандартный комплект входят:

  • Емкости и бункеры для сырья;

Бункер для сырья

  • Ленточные конвейеры для транспортировки компонентов;

Ленточный конвейер

  • Узел растворосмесительный;

Узел бетоно-растворный

Автоклавы

Сборная форма для блоков

  • Резательный комплекс;
  • Транспортер перемешивающий;
  • Дробилки;
  • Тележки;
  • Узел для автоматического управления линией;
  • Погрузчик вилочный.

Такое оборудование для производства стоит около 55 000 000. Согласитесь, сумма, не маленькая. Однако при этом, производительность составляет около 300 тысяч метров кубических в год. Площадь, необходимая для размещения такой линии должна быть около 4000 м2.

В качестве альтернативы, можно рассмотреть возможность приобретения конвейерной линии в бывшем употреблении. Это – своеобразный риск, однако стоимость ее значительно ниже.

Также стоит обратить внимание на мини линию конвейерного типа «Иннтех-100». Ее производительность значительно ниже и составляет 100 м3 в сутки. Цена ее – около 3 000 000.

Мини конвейерная линия

Данная линия характеризуется неподвижным смесителем. Формы передвигаются по рельсовому транспортеру как тележка. Компоненты подаются и дозируются в автоматическом режиме. Резательный комплекс – механический.

Больше всего среди производителей ценятся линии известных немецких производителей оборудования. Они отличаются высокой продуктивностью, долговечность в использовании. С их помощью можно изготавливать блоки самого высокого качества.

Немецкое оборудование для изготовления газоблока

Видео в этой статье продемонстрирует принцип работы оборудования для изготовления газобетона.

Производство газобетона Поревит

Стационарный тип

  • Такой тип оборудования гораздо менее дорогостоящий. Однако и производительность ее гораздо ниже и составляет около 50 м3 в сутки.
  • Как правило, в комплект таких линий входят дозаторы компонентов и ленточный транспортер, который и подает ингредиенты в смеситель.
  • Однако полностью автоматизированным такой комплект назвать уже нельзя. Для полноценной работы требуется наличие как минимум нескольких человек.
  • Необходимая квадратура для размещения производства и склада составляет около 500 м2.

Линия стационарного типа для производства газобетонного блока

В качестве примера, кратко рассмотрим комплектацию и возможности линии АСМ-1МС.

  • Производительность составляет около 60 м3;
  • Для работы потребуется привлечение 3-4-х человек;
  • Песок и цемент подаются в автоматизированном режиме.

Комплектация:

  1. Смеситель для вяжущего и иных компонентов;
  2. Конструкция для резки блочного массива с пилами;
  3. Формы и поддоны;
  4. Транспортер.

Мобильные установки и мини-линии

Такое оборудование для производства блоков газобетонных идеально подойдет для начинающих предпринимателей либо застройщиков, желающих изготовить изделия для собственных нужд.

При помощи мобильной установки можно произвести исключительно только газоблок неавтоклавного твердения. Ниже мы рассмотрим основные его отличия от основного конкурента.

Такой оборудование требует наличия сети в 220 Вт, в то время как другие типы машин требуют подключения к сети в 360 Вт. Объем производства составляет около 2-10 м3 в сутки.

Установка мобильная для изготовления газобетона

Рассмотрим характеристики установки на примере комплекта Газобетон 500Б.

Установка газобетон 500 Б

  • В комплект входит: смеситель, соединительные рукава и компрессор. Для производства необходимо участие нескольких человек.
  • Практически весь процесс работ происходит с участие человека. В автоматическом режиме производится только смешивание.
  • Дозирование также придется производить самостоятельно.
  • Объем выпуска 3 м3 пористой смеси.
  • Емкость для смешивания- 500 литров.

Мини-линии более производительны. С их помощью возможно изготовление вплоть до 25 м3 в сутки. Для мелких предпринимателей – отличный вариант начать свое дело.

Принцип их устройства – аналогичен мобильным установка, больше – мощность и объем смесителя.

Подробнее об автоклавировании

Теперь давайте более подробно поговорим об автоклавной обработке газоблока и разберемся, в чем заключаются основные различия между изделиями самостоятельного производства и материалом, выпущенным в условиях завода.

Что представляет собой автоклавная обработка?

При помощи автоклавной обработки удается повысить качества готовых изделий.

  • Разрезанные на типоразмеры блоки помещаются в автоклав и обрабатываются под действием давления выше атмосферного водяным паром, при этом преобладает высокая температура.
  • Обработка длится в течение 12-ти часов.
  • По окончании обработки, блоки практически сразу можно использовать в строительстве, ведь марочной прочности они уже достигнут.
  • Неавтоклав же набирает прочность в течение 4-х недель.
  • При автоклавной обработке повышаются такие качества как: прочность, плотность, долговечность. Изделия становятся менее хрупкими

Стоит отметить, что изготовление блоков автоклавного твердения возможно только в заводских условиях.

Процесс автоклавирования

Сравнение автоклавного и неавтоклавного газоблока

А теперь сравним свойства автоклавного газобетона и изделий, достигающий прочности естественным способом.

Характеристика Сравнительный анализ

Сочетание плотности и теплопроводности

За счет специализированной обработки в автоклаве, изделия синтезного твердения отличаются лучшим сочетанием показателей плотности и теплопроводности.

Морозостойкость и долговечность

В соответствии с ГОСТ, требования к марке по морозостойкости к неавтоклавному блоку несколько ниже.

Точные сроки долговечности обоих изделий не установлены опытным путем, в силу недостаточного времени существования материала на рынке строительных материалов.

Внешний вид и геометрия изделия

Автоклав имеет практически идеальную геометрию. Неавтоклавный блок, изготовленный в домашних условиях в данном отношении серьезно ему уступает.

Требования к оборудованию и сложность производства

Оборудование для газобетона автоклавного, в целом, отличается лишь наличием автоклавов. Технология производства – аналогична, порядок – тоже.

Хрупкость

Неавтоклавные блоки больше уязвимы к механическому воздействию, они более хрупкие.

Стоимость

Автоклавные изделия дороже примерно на 10%.

Усадка

Неавтоклавные блоки больше подвержены усадке. Показатель составляет до 1 мм/м2.

В заключение

На современном рынке существует большое количество различных комплектов оборудования для производства газобетонных блоков, начиная от дорогостоящих крупномасштабных конвейерных линий и заканчивая бюджетными мобильными установками. Именно поэтому производство данного материала стало еще более популярным.

beton-house.com

Линия газобетона - Оборудование из Китая

 Оборудование из Китая для производства автоклавного газобетона характеризуется высокой степенью автоматизации, рациональным размещением. Линия газобетона надежна и проста в эксплуатации.

Наш завод является лидером в области производства оборудования для изготовления автоклавного газобетона. Технические специалисты всегда готовы оказать всем клиентам профессиональную помощь и поддержку.  Благодаря комплексной системе поставок сырьевого материала (закупка, анализ качества, хранение и транспортировка) вместе с передовым производственным оборудованием, позволяют нам производить станки высокого качества и доставлять ее заказчику. Перед отправкой заказчику, газобетонное оборудование проходит строжайший анализ качества. Каждый станок сопровождается технической документацией.

Автоклавный газобетон – материал, изготавливаемый путем термической обработки в автоклаве. Сырьевые ингредиенты: цемент, кварцевый песок и специализированные газообразователи, известь. В состав смеси добавляют гипс, золу и шлаки металлургических производств. В качестве специализированных газообразователей используются алюминиевые пасты и суспензии. В ходе химической реакции смесь вспенивается, и внутри образуются поры разной величины, заполненные воздухом.

Характеристика технологических линий по производительности

Производительность в год

150,000

м3

200,000

м3

250,000

м3

300,000

м3

300,000

м3

350,000

м3

Размер формы

4.2 ×1.2м

4.8 ×1.2м

5 ×1.2м

5 ×1.5м  

6 ×1.2м

6 ×1.5м

Количество операторов

10

10

10

10

10

10

Благодаря многолетнему опыту работы в сфере изготовления линий производства бетонных изделий, наша компания предлагает Вам широкий выбор промышленных линий производства с ежегодной производительностью от 150-350 тыс. м3.

Приобретая наши производственные линии, наша компания также предлагает Вам различные виды вспомогательного оборудования, а также резательные комплексы. Например, если Вы решили приобрести линию производства газобетонных блоков размерами 240 мм, мы рекомендуем Вам приобрести также станок резки с формой размерами 4.8×1.2м. В отличие от формы размерами 5×1.2м, данная форма позволит отделять большее количество излишек бетонного массива для последующей переработки и использования.

Параметры газобетонных линий

№ п/п

Параметры

Ед. изм.

150,000 м³

200,000 м³

250,000 м³

300,000 м³

350,000 м³

1

Годовая производительность

м³

150,000

200,000

250,000

300,000

350,000

Размер формы

м

4.2×1.2×0.6

4.8×1.2×0.6

5.0×1.2×0.6

6.0×1.2×0.6

6.0×1.5×0.6

Режим работы

300 д/г

22.5 ч/смена

7.5 ч/сутки

300 д/г

22.5 ч/смена

7.5 ч/сутки

300 д/г

22.5 ч/смена

7.5 ч/сутки

300 д/г

22.5 ч/смена

7.5 ч/сутки

300 д/г

22.5 ч/смена

7.5 ч/сутки

2

Потребление сырьевых компонентов

 

 

 

 

3

Песок

т/г

63,000

84,000

105,000

126000

147000

Известь

т/г

15,300

20,400

25,500

30600

35700

Гипс

т/г

2,700

3,600

4,500

5400

6300

Цемент

т/г

9,000

12,000

15,000

18000

21000

Общая мощность (мощность шаровой мельницы)

кВт

≈950 (375)

≈1,200 (510)

≈1,350 (625)

≈1600 (815)

≈1650 (815)

4

Годовое потребление электроэнергии

10,000kWh

≈215.11

≈271.72

≈305.75

≈362.3

≈373.62

5

Годовое потребление воды

т

≈81000

≈108,000

≈135,000

≈162000

≈178500

6

Годовое потребление газа

т

≈27000

≈36,000

≈45,000

≈54000

≈52500

7I

Количество операторов в смену (в т.ч. водители погрузчиков, операторы котельной)

чел.

16

16

16

16

16

8

Общая площадь застройки завода

га

3

≈3.5

35

≈45

≈50

9

Площадь строительства

м2

≈7,000

≈7,000

≈7,500

≈9200

≈10000

Складская площадь

м2

≈6,000

≈8,000

≈8,500

≈10000

≈12000

Технологический процесс производства газосиликатных блоков

 1. Подготовка сырьевых материалов

После дробления известь и гипс хранятся в вертикальном силосе. Затем гранулы извести и гипса направляются в шаровую мельницу по ленточному транспортеру. Песок размалывается во влажной шаровой мельнице до консистенции шлама и перекачивается в шламобассейн.

2. Дозирование, смешивание и заливка бетонной смеси

В определенных пропорциях происходит добавление песчаного шлама, цемента в смеситель. Путем подачи пара происходит нагрев сырьевого материала до температуры 40-45 градусов и смешивание. После завершения цикла смешивания 3 ~ 4 минуты, открывается загрузочный клапан алюминиевой пасты и добавляется в смеситель. Происходит дальнейшее перемешивание около 40 секунд. Полученную смесь заливают в формы. Весь цикл составляет 6 ~ 8 минут. Формы перевозятся в зону вспенивания и отверждения (созревания) при температуре 40-45 градусов. Время отверждения составляет 90-150 минут. После чего формы перевозят в зону резки.

3. Резка бетонного массива

От зоны созревания форма передвигается под кантовочный манипулятор, который поднимает ее, разворачивает на 90° и устанавливает на резательные платфоры. На тележке резательной линии борт (платформа) с массивом двигается через секции линии резки. Вначале устройство предварительной обрезки срезает излишки, образовавшиеся в верхней части массива во время созревания. Затем блоки обрезаются по длине и ширине будущего продукта. При необходимости вырезается контур (паз и гребень). Потом горизонтальный режущий автомат разрезает блоки по толщине. Автоматический станок вертикальной резки осуществляет точную обрезку блоков по высоте и длине. Проволочные струны обрабатывают массив сверху донизу. Все срезанные остатки и обрезки массива сбрасываются в шламканал и отправляются обратно в шламбассейн для последующего использования.

4.  Автоклавная обработка газобетонных блоков

Вагонетки вталкивается в автоклав. После закрытия крышки в автоклаве создается вакуум и нпри температуре 190оС, давлении пара 1.2 мРа происходит процесс твердения газосиликата. Эти параметры сохраняются несколько часов. В конце автоклавного цикла давление снижается до атмосферного. Цикл автоклавирования составляет 11-12 ч. После завершения процеса крышка автоклава открывается. Автоклавные вагонетки вытягиваются передаточной платформой и толкаются на отдельный путь для разгрузки. Конденсат, образованный при разнице температуры дренажируется, охлаждается и направляется на повторное использование.  

Автоклавированные блоки перемещаются на делитель и по очереди разделяются. Формы отвозятся в зону очистки и последующей заливки. Отходы собираются вместе и затем перемешиваются со свежей шламовой массой в определенных пропорциях. Полученная смесь используется в дальнейшем.

 Преимущества газобетонного оборудования из Китая

 1. Весь процесс производства газобетонных блоков, начиная с подготовки сырьевого материала и заканчивая упаковкой, проходит слаженно и без задержек. Формы для выдерживания смеси-сырца, транспортные и автоклавные тележки двигаются по индивидуальным накопительным путям, что позволяет им без преград осуществлять транспортировку материала и возвращаться к рабочей зоне для последующего цикла. Каждый этап обработки зеленого массива выполняется своевременно, без перерывов и вмешательства в последующие этапы. Таким образом, применение нашей производственной линии – это залог изготовления качественного продукта и безопасность эксплуатации.

2. Распалубочная машина, укладчик для бетонных заготовок, делитель и разгрузочный манипулятор работают на базе гидравлики и портального крана, которые способны разворачивать бетонные блоки в различных направлениях. Применение данной технологии упрощает процесс производства, устраняет необходимость использования тяжеловесных промышленных кранов, упрощает процесс проектирования заводского помещения и снижает затраты на его постройку.

3. Запатентованный кантующий манипулятор оснащен специальными скребками, которые удаляют излишки массива со всех шести сторон.

4. Транспортные тележки оборудованы цепным приводом, а также механизмом позволяющим ей автоматически двигаться в заданном направлении, позволяя полностью автоматизировать процесс транспортировки материала.

5. Сортировочная установка осуществляет сортировку и транспортировку массива к делителю, который, в свою очередь, выполняет разделение одного слоя массива вдоль намеченных швов.

6. Разгрузочный манипулятор выполняет погрузку блоков на деревянные паллеты, расположенные на упаковочной линии. После того как этап упаковки завершен, блоки погружаются на автопогрузчик и транспортируются на склад готовой продукции. Применение данного вида оборудования позволило перейти на автоматизированную транспортировку готовой продукции и снизить нагрузку операторов.

7. Система центрального управления линией производства может быть разделена на несколько источников управления, каждый из которых будет самостоятельно выполнять свою функцию и позволит операторам вести визуальный контроль над производством. Такая система позволит улучшить эффективность производства, качество продукции, снизит нагрузку операторов и коэффициент субъективных ошибок.   

 

 

 

Мы будем рады проконсультировать Вас и ответить на все Ваши вопросы. Мы предложим Вам линию, полностью соответствующую Вашим потребностям и пожеланиям.

 

 

  • Оборудование производства газобетонных блоков

ct-line.ru

Оборудование для производства газобетона

metembeton.ru

Мы на You Tube

Услуги предприятия

Самое популярное

Новости

  • 0
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
  • 6
  • 7
  • 8
  • 9
  • 10
  • 11
  • 12
  • 13
  • 14
  • 15
  • 16

 

 

Видео запуска автоматизированного завода по производству газобетона В Казахстане

 

Газобетон (строительный материал) – популярный в строительной сфере материал, прочный, но достаточно легкий. Для его изготовления требовались промышленные мощности, но сегодня технологии меняются. Появляется модернизированное оборудование для производства газобетона, которое позволяет производить его в рамках небольших производств, а некоторые модели – в домашних условиях.

Оборудование для изготовления газобетона можно условно разделить на 5 основных категорий:

  1. Стационарные линии. Оптимально для промышленного производства, результативный объем в сутки – 60 м3. Потребуется приблизительно 500 м2 складских помещений. Работа механизма регулируется автоматикой, поэтому управлять линией может даже один человек. Формы направляются к контейнеру с раствором, где происходит их заполнение. После высыхания деталь вторично обрабатывается.
  2. Конвейерные линии. Основная особенность – большие производственные объемы (до 150 м3). Вся система вместе со складом займет до 600 м2. Для управления машиной может потребоваться до 8 человек, несмотря на то, что большинство процессов запускаются и завершаются автоматически.
  3. Мини-линия. Отлично подойдет для небольшого производства, не займет больше 150 м2. Из-за низкого уровня автоматизации процессов, потребуется до 3 работников для управления механизмами. Способна производить до 15 м3 в сутки.
  4. Мини-завод. Слегка опережает мини-линию по производственной мощности (до 25м3), однако принцип функционирования не отличается. Основные элементы: смеситель, активатор, водяной бак, система резки и рельсы для перемещения форм.
  5. Мобильные установки. Подойдет для индивидуального использования, когда нужно сэкономить во время строительства на собственном участке. Работает от сети в 220 В, в отличие от промышленных моделей, требующих 380 В. Рекомендовано применять устройства с компрессором, так как они позволяют добиться идеальной формы и прочности газобетона.

Купить оборудование для производства блоков можно на нашем сайте. Мы являемся производителями, поэтому готовы при необходимости предоставить вам сертификаты качества и гарантии. Если вам требуется подробная консультация по техническим вопросам, помощь при выборе модели – звоните нам по телефону, у наших сотрудников есть ответы на все вопросы.

Оборудование для производства газобетонных блоков: виды

На сегодняшний день применение газобетонных блоков пользуется большим спросом из-за своей легкости, экологичности и теплоизоляции. Технология производства газобетона несложная, но требует четкой последовательности выполнения действий. Материалы и оборудование доступны и легки в монтаже, а, значит, с их установкой справится не только начинающий строитель, но и дачник.

Виды и конструкция

Оборудование для производства газобетона условно делят на группы:

  • мобильные установки;
  • стационарные;
  • мини-установки;
  • конвейерные линии.

Применяют два вида изготовления газобетона — автоклавный и неавтоклавный. Применяя естественный способ твердения газобетонного материала, обеспечивается прочность конструкции и увеличивается несущая способность стен. Блоки, изготовленные автоклавным методом, имеют высокие теплоизоляционные характеристики.

Емкость газобетонных установок выполняется в виде прямоугольника или U-образная. Размеры изделий из газобетона исходят из форм, применяемых на этапе заливки. Преимущество заключается в возможности изготовления по индивидуальным размерам.

Мобильные

Перед тем как приступить к строительству поместья, заботятся о материалах и вспомогательных установках, которые необходимы для собственного изготовления неавтоклавного газобетона. Установка для изготовления газобетона включает в своем комплекте:

  • компрессор;
  • электродвигатель;
  • набор для подключения агрегата;
  • разливочный шланг;
  • инструкцию с описанием технологии, с помощью которой производство газобетона не потребует больших усилий.

Применение установки для замеса бетонного раствора позволяет упростить процесс перемешивания и обеспечить высокое качество материалам. Использование компрессорной установки увеличит производительность на 25% и сэкономит расходные материалы. Установка имеет невысокую цену, но, несмотря на это обладает надежностью и простотой в использовании. Для приготовления газобетонных изделий с помощью агрегата, не нужны специальные навыки, можно просто изучить инструкцию или посмотреть обучающий урок на диске, который идет в комплекте. Мобильная установка не занимает много места, поэтому обустраивать специальное помещение для ее хранения не имеет надобности.

Стационарные

Стационарная установка.

При наличии малой строительной компании пригодится стационарная линия изготовления неавтоклавного газобетона. Такие установки автономны и применения ручного труда не требуется. Хранить стационарные лини нужно в специально оборудованных помещениях. Перемещать установки на строительный объект нужно с использованием специально предназначенного оборудования. Стационарные линии включают в свою конструкцию дозаторы, которые автоматически измеряют нужное количество ингредиентов. Установка состоит из бойлера, в котором греется вода до нужной температуры, вибросита и ленточного конвейера для просеивания и передачи песка.

Стационарная линия размещается на площади в пятьсот квадратных метров, для работ требуется два обученных человека. Материал из оборудования выходит высшего качества, это позволяет закрывать глаза на недостаток установки — большие расходы на приобретение агрегата и занимаемая площадь.

Мини-установки

Стационарные линии только в уменьшенном виде представляют собой мини-установки. Изготовление блоков проходит по такой же технологии, как и в стационарных установках, только выход готового материала значительно меньше. Качество материалов также находится на высшем уровне и ничем не уступает блокам, изготовленным в стационарных линиях.

Установка состоит их неподвижных форм и перемещающегося смесителя. Мини-линии работают как от стационарной, так и от передвижной электростанции. Также при необходимости возможно перемещение агрегата по строительной площадке. Такая установка подойдет, когда занимаются малым производством продукции.

Конвейерные

Конвейерные установки для производства газобетона.

При больших объемах готовой продукции используют конвейерные установки, которые исключают применение ручного труда. Работа автоматизирована, что позволяет экономить на оплате труда работников. Установка конвейерного механизма требует больших площадей и обслуживающего персонала. Конструкция агрегата включает в себя перемещающуюся форму при неподвижном дозаторе и мешалки. За счет объемов выпуска готовой продукции и высокого качества материалов, обеспечивается соответствующая прибыль, которая в скором времени окупает дороговизну оборудования.

Как правильно выбрать оборудование?

Чтобы готовая продукция имела высокие характеристики качества, к ее выбору подходят с большой ответственностью. Важно найти поставщиков с проверенной репутацией и только потом приобретать у них сырье. Выбирая оборудование, учитывают транспортные расходы. Продукцию берут оптом, а, значит, для нее оснащают складские помещения. Изготавливая бетонный раствор, берут во внимание качество таких материалов: известь, алюминиевая паста, песок и цемент. При производстве бетона на строительном участке оснащают поступление воды. Если изделия включают в себя разные наполнители, то запас дополнительных компонентов обеспечивается заранее.

Совершая покупку, требуйте у поставщиков сертификаты к оборудованию. Коробка без повреждений и при необходимости с маркировкой. На каждое оборудование присутствует гарантийный срок, который указывается в гарантийном талоне.

Технология производства

Изготовление бетонных блоков хоть и несложный процесс, однако требует определенной последовательности в работе. При изготовлении с соблюдением требуемых условий выходит качественная продукция, готовая к применению. Технология по производству включает такие этапы:

  • Приготовление раствора на основе песка, цемента, извести и воды.
  • Подготовка форм, которые применяются в виде прямоугольника.
  • Заливка.
  • Сушка.

Подготовка форм

Кассетные формы для газобетона.

После приготовления бетонного раствора приступают к заливке в специальные формы. Используя разборные емкости, вручную убирают борта прямоугольника, при сплошных формах процесс является автоматизированным. По составу емкости различают:

  • металлические;
  • пластиковые;
  • деревянные.

В подогретые формы до 50 С заливают смесь на половину емкости, так как бетонный раствор поднимается как дрожжевое тесто. При надобности поверхность выравнивают, срезая неровности струной. Оставляют для выдержки на 10 часов. Заполняя емкости повторно новым раствором, их очищают и смазывают.

Приготовление смеси

Бетонный раствор готовят с засыпки ингредиентов и тщательного перемешивания. Для начала в воду всыпают цемент с известью и в течение 5 минут перемешивают, после чего вливают часть воды с алюминиевой стружкой. Важно тщательно перемешать компоненты смеси, чтобы исключить комочки. В результате консистенция напоминает густую сметану.

Заливка

После приготовления смеси заливают формы газобетонным раствором. Емкости очищают от остатков смеси и подогревают. Раствор вливают, используя шланг. После чего залитую форму выравнивают и застилают теплоизоляционным слоем.

Сушка блоков

Залитый раствор в формы подвергается сушке при 190 С. Продолжительность высыхания занимает 12 ч. в автоклаве. Сушка блоков из неавтоклавного газобетона достигает 48 часов.

Упаковка и хранение

Залитые бетонные изделия выдерживают 28 дней в сухом помещении, без сквозняков и перепадов температур. После изготовления блоков, их упаковывают и складируют на поддон. Упаковывают газобетонную продукцию термопленкой и транспортируют на склад. Нельзя грузить и транспортировать газобетонные изделия навалом, разгружать сбрасыванием.

Хранят продукцию в штабелях, устанавливая поддоны, друг на друга. При продолжительном хранении заготовок, защищаем помещения. Хранение газобетонных изделий в зимний период не отличается от другого времени года. Для избежания попадания влаги в результате осадков, газобетонные конструкции накрывают сверху брезентом. Бетону опасны таяния снега в весенний период.

Вывод

Выбирая оборудование для изготовления газобетонных изделий, исходят из своих строительных мощностей, денежных средств и планируемого объема выпуска готовой продукции. На цену влияет мощность агрегата и комплектация. Дорогой механизм для приготовления бетонного блока — конвейерная линия. Цена агрегата оправдывает себя только на крупных производственных цехах.

Газобетонный блок — проверенный строительный материал, который применяется не один десяток лет. Он актуален и по сей день за счет своих преимущественных характеристик и легкости производственного процесса.

kladembeton.ru

Автоматизированная линия по производству газобетона

Автоматизированная линия конвейерного типа по производству газобетона

В течение последнего десятилетия производство неавтоклавного газобетона является особо востребованной операцией в практике быстродействующих строительных технологий. Простота методики смешения компонентов в сочетании с превосходными рабочими показателями конвейерного метода продолжает побуждать профессионалов использовать автоматизированные линии для подготовки раствора плотностью 500–1200 кг/см3, заливки его в формы и резки массива на блоки.

Видео запуска автоматизированной линии конвейерного типа для производства газобетона

Описанный техпроцесс с наибольшей производительностью (до 50 м3/сутки) выполняется автоматизированной линией для производства газобетона , выпускаемая предприятием «МЕТЕМ».

Техническое оснащение линии по производству газобетона

Действие завода по производству газобетона основано на перемешивании цемента с песком, добавлении воды, присадок, дозировании пластификаторов, порообразователя, формирования и транспортировки блоков. Поскольку от точности и своевременности потока сырья зависит качество гомогенизации, бетоносмеситель автоматически обслуживают:

– первый транспортер ленточный ТРЛ-5000 (длиной магистрали 5 м): от бункера песка до вибросита;

– второй транспортер ленточный ТРЛ-7500 (длиной магистрали 7,5 м): от вибросита в бункер-дозатор;

– шнековый транспортер ПШ-6000 (длиной магистрали 5,8 м): от силоса с растаривателем цемента из биг-бегов к бункеру-дозатору;

– высокоточный дозатор воды с подогревом;

– смеситель для суспензии объемом 50 л, где активируется порообразователь.

 

 

Изготовление газобетонных блоков

После слива раствора в форму и выдержки его до отвердения, специальная рельсовая система плавно перемещает поддоны форм к установке, осуществляющей резку массива на блоки. В этот период массив еще достаточно пластичен, и сам процесс не занимает много времени. Приобретя товарный вид, изделия подвергаются закалке посредством парогенератора.

Вся линия по производству газобетона программируется единым пультом управления, является модульной, а потому подходящей для самых разнообразных условий изготовления стройматериалов. Характеристики процесса относительно не чувствительны к изменениям свойств смешиваемых компонентов, в то время как конвейерный цикл позволяет достигать трехкратного оборота форм.

       

 

Технические характеристики оборудования

Наименование Краткие технические характеристики Кол-во
1

Смеситель ГБС-1000 c дозатором компонентов ДЗ-К-03

 

  

- Объем смесителя - 1000 л.

- Частота вращения вала - 800 об/мин.

- Фракция заполнения - не более 5 мм.

- Напряжение питающей сети - 380 В.

- Мощность двигателя - 7.5 кВт.

- Диаметр приводного ремня - 1060 мм.

- Диаметр выгружного патрубка - 90 мм.

- Ширина/длина/высота - 900*1350*1600 мм.

- Вес - 670 кг.

 

 Дозатор инертных и вяжущих материалов.ДЗ-К-03

 

 Ширина/длина/высота- 1300*1600*4500 мм.- Высота ножек – 1650 мм.- Напряжение питающей сети - 380 В.- Потребляемая мощность - 0,5 кВт.- Объем одного бункера – 500 л.- Размер горловины D = 207 мм- Размер горловины выхода – 250*250 мм.- Вес – 250 кг.

1

 

1
3 Смеситель для суспензии

- Производительность - 1 м3/час.

- Объем смесителя - 50 л.

- Частота вращения вала - 700 об/мин.

- Напряжение питающей сети - 380 В.

- Мощность двигателя - 0,5 кВт.

- Ширина/длина/высота - 600*600*900 мм.

- Вес - 70 кг.

1
4

Автоматический дозатор воды ДЗ-В-02

- Максимальная доза воды за один цикл – 99999,99л.

- Минимальная доза воды за один цикл – 0,2 л.

- Наименьший расход при дозировании – 0,06 м3/час.

- Номинальный расход при дозировании – 1,5 м3/час.

- Максимальный расход при дозировании – 3,0 м3/час.

- Относительная погрешность +,- 2,5%.

- Напряжение питания 220 В.

- Потребляемая мощность 0,8 кВт.

- Диаметр выхода – 25 мм.

- Давление воды в магистрали - 1(10) МПа кг/см.

- Температура воды 5-80 град.

- Ширина/длина/высота- 220*550*550 мм.

- Вес – 35 кг.

1
5

Резательная установка механизированная УРБ-3

 

- Ширина/длина/высота- 2100х2300х1850, 2100х2300х1870

- Напряжение 380 В.

- Потребляемая мощность -4 кВт.

- Режущий элемент – пилы(струны по заявке).

- Количество режущих элементов - 11 шт.

- Вес – 820 кг.

1
6 Шнековый транспортер ПШ-6000

- Производительность в пределах 6000 кг/ч.

- Наружный диаметр трубопровода 159 мм.

- Внутренний диаметр трубопровода 147 мм.

- Размер загрузочного окна 159 мм.

- Размер выгружного окна 159 мм.

- Рабочая длина магистрали 5800 мм.

- Установленная мощность двигателя 4 кВт.

- Напряжение питающей сети 380В.

- Частота вращения шнека 200 об/мин.

- Ширина/длина/высота- 400*6200*400 мм.

- Вес 180 кг.

1
7

Транспортер ленточный ТРЛ-7500

- Производительность в пределах 40 м3/ч.

- Длина транспортирования – 7,5 м.

- Угол наклона трансп-ра – 20-40 град.

- Ширина ленты 500 мм.

- Толщина ленты 8 мм.

- Высота шеврона 14мм.

- Диаметр приводного барабана- 273 мм.

- Диаметр натяжного барабана – 219 мм.

- Диаметр верхнего натяжного ролика – 89 мм.

- Длина верхнего опорного ролика 600 мм.

- Диаметр нижнего опорного ролика 89 мм.

- Длина нижнего опорного ролика 600 мм.

- Вид натяжного устройства – винтовой

- Рабочий ход натяжного устройства – 400 мм.

- Вид роликоопоры – желобчатый.

- Ширина/длина/высота- 1100*7800*1130 мм.

- Вес 410 кг.

1
8 Транспортер ленточный ТРЛ-5000

- Производительность в пределах 40 м3/ч.

- Длина транспортирования – 5 м.

- Угол наклона трансп-ра – 20-40 град.

- Ширина ленты 500 мм.

- Толщина ленты 8 мм.

- Диаметр приводного барабана- 273 мм.

- Диаметр натяжного барабана – 219 мм.

- Диаметр верхнего натяжного ролика – 89 мм.

- Длина верхнего опорного ролика 315 мм.

- Диаметр нижнего опорного ролика 89 мм.

- Длина нижнего опорного ролика 600 мм.

- Вид натяжного устройства – винтовой

- Рабочий ход натяжного устройства – 400 мм.

- Вид роликоопоры – желобочный.

- Ширина/длина/высота- 1100*530*1130 мм.

- Вес 410 кг.

1
9 Растариватель цемента из биг-бэгов

- Ширина/длина/высота - 1420*1420*1650 мм.

- Размер горловины D = 170 мм

- Вес – 310 кг.

1
10 Бункер песка (объем 3м3)

- Ширина/длина/высота- 1710*1710*2250 мм.

- Объем – 3 м3.

- Вес – 460 кг.

1
11 Вибросито ВС-3

- Ширина/длина/высота- 1500*1500*1100 мм.

- Вибратор ВИ-98

- Установленная мощность 0,55 кВт.

- Вес – 160 кг.

1
12 Парогенератор ПР-02

- Производительность пара - 15 м3/час.

- Установленная мощность - 15 кВт.

- Давление в системе - 1-2 атм.

- Ширина/длина/высота - 600*1400*1100 мм.

- Вес - 55 кг.

2
13 Поддоны форм (1250*1250*600мм) передвижные 0,86 м3

- Ширина/длина/высота - 1250*1250*600 мм.

- Вес - 185 кг.

50
14 Борта форм (1250*600 мм) 0,86 м3 комплект 

- Ширина/длина/высота - 1250*1250*600 мм.

- Вес – 120 кг.

25
15 Система передвижения (рельсы)

- Ширина/длина/высота- 200*1000*45 мм.

- Вес – 40 кг.

80
16 Передаточная тележка с направляющими

- Ширина/длина/высота - 650*1250*450 мм.

- Вес - 185 кг.

2
17 Пульт управления

- Установленная мощность 0,06 кВт.

- Ширина/длина/высота- 600*600*1100 мм.

- Вес - 50 кг.

1

metembeton.ru

Производители оборудования для автоклавного газобетона

     На сегодняшний день производстов и установкой оборудования для производства автоклавного газобетона занимаются десятки фирм как отечественные, таки зарубежные. Лидерами по качеству и числу установленных линий являются производители Германии. Последнее время все чаще на российский рынок выходят китайские производители, стоимость их линий гораздо ниже. 

YTONG®

Германия, входит в концерн Xella

Блоки YTONG® (Итонг) изготавливаются на заводах концерна Xella® (Кселла) по передовым технологиям и на самом современном оборудовании, что обеспечивает высокое качество продукции и постоянство технических характеристик. Выпускаемый строительный материал отвечает современным требованиям строительной отрасли.

Линии YTONG® работают более чем в 30 странах Европы, Азии и Америки.

HEBEL

Большую роль в истории газобетона сыграл Йозеф Хебель. Путем решающих усовершенствований ему удалось придать ячеистому бетону совершенно новые свойства, чем был заложен фундамент для создания технологии фирмы «Hebel», которая явилась поставщиком оборудования и технологии для производства ячеистого бетона. В настоящее время фирма «НEBEL» входит в YTONG и является основным поставщиком оборудования и технологии для производства крупноформатных армированных панелей из ячеистого бетона. Газобетонные блоки, выпускаемые на оборудовании и по технологии фирмы «Hebel» имеют объемную плотность 400-600 кг/м3.

 WEHRHAHN

Германия, имеет дивизион в России

Начиная с 1892 года компания Wehrhahn проектирует и выпускает машины и промышленные линии для производства строительных материалов. Wehrhahn поставляет линии производительностью от 150 до 2000 м3 газобетона в сутки.  Линии отличает то, что массив обрабатывается на линии резки исключительно в вертикальном положении. Это гарантирует самую высокую точность резки и профилирование массива перед автоклавированием.

MASA-HENKE 

Германия, имеет дивизион в России

 За плечами фирмы «Masa» более чем столетняя история. Это машиностроительное предприятие, основанное на немецких традициях, специализирующееся на проектировании и изготовлении оборудования для промышленности строительных материалов. Группа компаний «Маза» объединяет несколько заводов в Германии и представительства по всему миру.

HESS

Голландия, имеет дивизион в России

HESS AAC выпускает заводы для производства газобетона разной производительности от 200 до 2000 м3 газобетонных изделий в сутки. Основные принципы всех линий – это резка вертикально стоящих массивов с последующим обратным кантованием на решётку и автоклавная обработка в горизонтальном положении.  Линии с дополнительным оборудованием производят также армированные изделия различного назначения.

WKB Systems GmbH

Германия, имеет дивизион в России

Фирма «WKB Systems GmbH» – международно-признанный производитель высокотехнологичного оборудования в области промышленности строительных материалов, осуществляющий производство машин и установок, а также полное оснащение заводов по производству силикатного кирпича, ячеистого бетона и керамических изделий.

Российские производители предлагают как правило оборудование для мелкосерийного производства неавтоклавного газобетона

litebeton.ru


Смотрите также